诺信摩擦静电喷粉枪的应用

1、简况

1983年瑞典诺信的Jan Ruud首次采用摩擦喷粉枪（Tribomatic Powder Gun）应用于瑞典著名汽车生产家“富豪”的生产过程中，经过15年生产运用，摩擦喷涂的优越性，获得了越来越多用户的认同和好评。现今，瑞典诺信公司每年的生产销售量超过五千支。在欧洲，摩擦喷涂特别受到青睐，如瑞典，法国，西班牙，意大利等国都有大量使用。另外，摩擦枪在台湾工业界也获得广泛应用。近年来，随着台湾工业在国内投资生产和发展，摩擦枪粉末喷涂也更广泛地获得推广。

2、摩擦枪的优点

●可采用全面的自动喷涂，节省人工。

●与高压静电枪相比，表面质量更完美、平滑。

●表面涂层均匀性完善。

●克服法拉第龙效应，对复杂工件喷涂尤为有效。

●第一次上粉率高,使得无回收喷涂成为可能,减少了设备的投资成本(在瑞典

的 Electrolux 工厂,第一次上粉率高达90%)

3、摩擦枪与摩擦粉的关系

摩擦枪的使用效果与采用的粉末关系十分密切。随着粉末生产水平的不断提高，越来越多的粉末厂家生产出适合高压枪及摩擦枪应用的喷涂粉末。十年前，大约只有15%的喷涂粉末适合摩擦枪应用，而现在，大约85%的喷涂粉末满足摩擦枪的喷涂要求，可获得优良的摩擦静电效果，同时粉末生产厂家的摩擦粉末生产的技术也在不断改善，也推动了摩擦枪粉末喷涂的发展。

喷涂粉末通常由下列三种不同尺寸的粉末颗粒组成：

细微颗粒： 20微米以下

中颗粒：20～45微米

粗颗粒： 45微米以上

从生产与试验中，可了解到不同尺寸的颗粒的摩擦产生的静电效果是不同的：

充

电

率

微微微

粒粒粒

不同的尺寸颗粒产生不同摩擦静电效应的差别是明显的，较小的颗粒在经过摩

擦枪内摩擦管时，可获得较大的接触摩擦效果，与管壁冲撞摩擦的机会更大。因此，可以迅速达到摩擦充电的效果。

在常规的高压静电粉末喷涂时，输入电能只有0.5%可能化为静电效应。而采用摩擦枪喷涂时，约有40～50%的摩擦静电能量。可以被转化到粉末颗粒上。在上列图示中可以看出，最容易获得摩擦充电的是细微颗粒（小于20微米），可同样也是细微粉末最容易受喷房内空气滚动的影响，细微粉末会产生在空间中漂浮接触不到工件的现象，或接触不紧密的情况。同样，粗颗粒粉末由于本身静电效果不如细微颗粒，也容易受空气流动影响，与工件不易接触，并且会有“反弹”情况。

因此，从获得最高第一次上粉效率的角度来说，中颗粒粉末是最适合摩擦枪喷涂应用。

由于不同尺寸的粉末颗粒具有不同的第一次上粉效率，从粉末回收角度来说，生产回收运行时就会越来越多地收集到细微颗粒以及粗颗粒的粉末，从而必须解决下列几个问题：

*粉桶内细微粉末成份增大，影响流化效果。

*流化效果下降，造成吐粉现象。

*涂层表面质量下降。

在过去的摩擦枪应用中，两种实践有效的方法可以解决上述问题（除不采用回收，及大比例加入新粉这两种方法外）：

*采用旋风回收系统。（如诺信公司的 C.K.超级旋风回收喷房就适合于摩擦枪应用）使用结果表明，粗颗粒粉末在旋风回收过程中相互冲撞，可以降低本身颗粒尺寸，最终成为可有效接受摩擦静电的中颗粒粉末。

*减少摩擦枪喷涂时压缩空气使用量，使细微颗粒和粗颗粒粉末在喷房内受空气流动漂浮的情况下降，容易接触工件，提高上粉率。在此有一点需加以说明，第一次上粉效率与粉末本身的性质（充电性）有关。如摩擦枪静电控制器静电读数从 2.0增加到3.0并不一定就说明上粉率提高了。因为增加静电读数的同时，加大的压缩空气用量，提高了粉末颗粒的飞行速度，这样又反过来增加了粉末在空间的漂浮与反弹，从而使上粉率下降。因此有静电读数的增加并不能一定保证提高上粉效率。

大量的摩擦粉末生产及应用经验表明，提高粉末微粒的精度控制，可以大大提高粉末的上粉效率，降低成本。当然这一方法反过来也会增加摩擦粉末的生产成本。通常粉末微粒的精度控制增加10%，会使每公斤粉末成本增加0.5～1.0美元。

下面列出几类最常用的摩擦粉末：

*环氧类

*70/30混合类（聚酯/环氧）

*Polymaids

*Polyurethanes

*TGIG

摩擦粉末生产中混合加以碳氧化铝粉（ALO2C）在生产应用中证明可以有效地改善摩擦粉末的使用效果，提高粉末摩擦效率。并且可以使粉末的流表的流平性。氧化铝的加入也不会使喷枪及粉泵的磨损有明显的增加。必须加以注意的是氧化铝（ALO2C）的混合加入，应该是在粉末配方混合工序完成后进行，如果氧化铝在粉末配方时加入，与粉末微粒镶嵌由于氧化铝（ALO2C）颗粒细微以及其本身对油质的吸附性摩擦充电性能，粉末固化时的流平性能也差。

4、摩擦枪的应用方式。

摩擦粉末喷涂与通常的高压静电喷涂有许多不同之处，生产应用时须加以注意。

●工件接地的“初始”（Initializing）。应用经验表明，喷涂时用第一把摩擦枪

对喷涂工件进行“初始”喷涂，以实现工件的接地效应。这样可以使工件产生类似“预热”的效果，提高后面喷涂的上粉效率。

●尽量使喷涂的粉末与工件有最大的接触时间。可以采用部分喷枪的工件“接迎”

及“跟随”的布枪方式，调整喷枪与进入工件的喷涂角度，使工件与喷涂粉末有尽量长的接触时间。对摩擦喷涂时较高的悬链线速度的生产过程，这种喷涂方式是十分有效的。

●对具有深槽的工件喷涂时，可采用二组枪进行第一组枪以较高的出粉量近距离对

深槽内部进行喷涂，由于喷嘴与工件距离近，可使深槽内部得以喷涂；第二组喷枪布置离工件较远，并且以较小的出粉量低速向工件外部进行喷涂，这样二组喷枪的喷涂方式可以保证深槽工件的内外涂膜厚度均匀。

●避免喷枪喷幅的相互交叉，喷幅的相互交叉不能改善喷涂效果，却会造成喷幅混

乱。

5、摩擦喷涂可获得更平滑的表面质量。

通常摩擦喷涂获得的表面质量比高压静电枪喷涂的更加平滑光洁，没有高压枪喷涂时常见“桔皮效果”。这一方面是由于摩擦粉末经过摩擦枪后上工件粉末尺寸比较均匀（见前第二节叙述），而最主要的原因是由于摩擦喷涂粉末在工件上不会由于堆积而产生静电排斥，克服了因此产生的“桔皮效果”。粉末静电排斥的“桔皮效果”通常在下列情形时产生：

●喷涂粉末过多。（粉末微粒堆积在工件表面过厚时，外层颗粒不能充分接地，相

互之间排斥，并且对继续喷向工件的粉粒产生推斥作用，影响上粉效率及表面质量）。在工件表面，有可能出现表面不平整，甚至起泡现象。

●过多的粉末也可能造成涂膜与工件表层之间产生微小间隙，造成桔皮表面。

●高压静电过高。作用粉末的高压静电过高时，也会同样造成涂层表面桔皮。而摩

擦枪喷涂时可避免这种现象。

●流平和固化过程不完善，固化炉内温度分布不均匀，工件升温不完全。

6、摩擦枪喷涂金属粉末。

一般粉末生产商通常采用下列三种金属微粒与粉末的混合方式，应用经验表面其对摩擦枪的使用效果是不同的。

●干式混合（Dryblend）：金属微粒与粉末干式混合时，金属微粒在粉末中为游离

态，没有与粉末微粒紧密结合，因为当使用摩擦枪喷涂这种金属粉末时，金属微粒容易粘结在喷枪通道的内壁，堵塞粉末输送，造成喷枪部件在短时间损耗更换。

●嵌欠式混合（Extruded）：金属微粒与粉末颗粒相互嵌入，结合成混合颗粒，当

这样的金属粉末通过摩擦枪时不会增加对喷枪部件造成损耗，喷涂效果良好。●粘结式混合（Bonded）：金属微粘与粉末颗粒外表粘结。形式独立颗粒，这种金

属粉末同样可以有效地应用于摩擦枪喷涂，经过喷枪输粉通道时，不会对部件造成损耗，

因此，对于上述两种嵌欠式及粘结式混合的金属粉末，可以有效地运用于摩擦枪喷涂。并且，一般说来，采用摩擦枪于金属粉末喷涂，可以获得比高压静电喷枪更加平滑光洁的表面质量。

7、摩擦枪应用经济性分析

涂装界的许多人认为使用摩擦枪喷涂时，摩擦枪配件更换的成本大于使用高压静电枪，从而造成生产成本增加。其实，这种判断是不够全面的，使用摩擦枪喷涂

应该从下列几个方面加以分析：

1〕粉末使用量的降低与配件更换

通常使用高压枪喷涂时，由于法兰第龙效应的影响，为达到工件整体涂层膜厚的要求，喷涂时会增加出粉量，从而造成约10%的粉末浪费，这多余粉末通常堆积在工件的边缘造成肥边以及粉末容易达到的部位。

〔实例〕：

瑞典著名的家用电器厂伊莱特克（Electrolux）公司喷涂家电时，

每把摩擦枪出粉量为：83/分钟=5公斤/小时；

喷枪内摩擦管配件寿命：5200小时（每10小时，两年更换）；

更换摩擦管成本：580美金；

粉末成本：5美元/公斤；

两年粉末用量：5200小时×5公斤/小时=26000公斤

节约10%粉末的成本：26000公斤×10%×5美元/公斤＝13000美元

两年实际节约成本：13000－580＝12420美元

从这个实例可以看出，采用摩擦枪节约的粉末成本远远大于喷枪配件更换的

成本（摩擦管正常使用年限为2－3年，大于Electrolux的使用年限，节约费用

实为可观！）

2）上粉率高

摩擦枪具有比高压静电枪更高的上粉效率，下列表列出对于不同形状工件，

摩擦枪由于具有较高的上粉效率，对于有多种换色要求以及小批量生产采用

不回收系统也能获得较高的经济效益，生产的灵活性使得应用厂家在产品品种方

面获得更大的竞争性。

8)摩擦枪数量优算方式

正确地优算出需要摩擦枪的数量，有利于保证喷涂质量，提高生产效率，用

户可利用下述的优算方法，采用各自实际的生产要求，确定所需喷枪数目：

〔实例〕

1升粉末喷涂100微米干膜厚度时的喷涂面积：10m2

1升粉末重量：1.5kg

喷涂1m2所需粉末：0.15kg/m2

生产实际参数：

上粉效率（％）：TE＝50％

喷涂面积：A＝2m2/分钟

每支喷枪出粉量：P＝70克/分钟＝0.07公斤/分钟

粉量密度：D＝1.5公斤/升

涂层膜厚：F＝100微米

喷涂膜厚100微米工件时需粉量：2m2/分钟×0.15kg/m2＝0.3kg/分钟

需要喷枪数量： 0.3公斤/分钟÷0.07公斤/分钟＝4.3支

考虑实际上粉所需枪数：4.3÷0.5＝8.6支

需要喷枪数量：9支

9)摩擦枪与高压枪的比较

作为两种粉末喷涂的重要工具,摩擦静电枪与高压静电枪都应用十分广泛。高

压静电枪特别适用于大型平板类工件,如各种家电产品（冰箱，洗衣机等）。摩擦静电枪在喷涂具有复杂工件时则能发挥其渗透性能好的优势（如各种铝型材及深槽工件）。

美国诺信公司设计制造的具有世界领先水平的高压静电和摩擦静电喷粉枪，在北美，欧洲以及亚洲地区已有几十年的应用经验，被公认为是粉末喷涂最有效的工具。诺信公司在不断推出新型高压静电枪的同时（如98年5月最新推出的Sure-Coat全能高压静电枪），也积极推广其领先水平的第二代摩擦枪。近年来，国内已有大量用户使用诺信第二代摩擦枪，并且获的了极好的经济效益。相信随着国内喷涂工业的不断发展与进步，摩擦静电粉末喷涂技术也会象高压静电粉末喷涂一样更加受到重视。

静电喷粉设备工作原理及设备组成

静电喷粉设备工作原理及设备组成粉末涂料是无溶剂涂料，属于环保型涂料和绿色涂装工艺。由于粉末涂料的固化温度比较高、换色难、涂膜厚、装饰性差，一直发展较慢。近10年来，随着粉末涂料制作技术和涂装技术的进步，粉末涂料存在的缺点已得到一些解决，当今社会对环保的要求越来越高，粉末涂料取代溶剂型液态涂料是必然趋势。我国在家电、汽车零部件、建材等工业领域，应用粉末涂料已比较普及。北美、欧洲部分国家已将粉末涂料成功用于轿车车身的喷涂。粉末涂装方法有多种，如流动床法、熔射法、静电流动床浸渍法、静电粉末振荡法、静电喷涂法，应用最广泛的是静电粉末喷涂法，以下只介绍这一种涂装方法。一、工作原理粉末涂料经静电粉末喷枪喷出后，在分散的同时使粉末粒子带负电荷，该粒子受气流及静电的吸引力作用，涂着到接地的、带正电荷的被涂物上，加热熔融固化成膜。二、设备组成静电粉末喷涂设备由喷涂室、排风系统、粉末回收装置、筛粉、供料器等组成。喷粉室与溶剂型喷漆室相似，只是底部不同，底部形状应设计成不堆或局部少堆粉末的形状。为防止粉末从室体的出入口飞散到车间内，在喷粉室外侧设置外室，方便涂料装卸和清扫。喷粉室排风的风速和换气量与作业环境、粉尘爆炸浓度下限及涂着效率等有关，需综合考虑。排风口设在喷粉室下方，呈漏斗形，通过吸风管从侧面吸入回收装置。这种装置比较简单，仅用于小批量生产。在大批量生产的情况下，在喷粉室的下方应设振动、自动切板等，这样可以自动地、均匀地将粉送入回收装置。

粉末的回收装置有袋式过滤器、烧法过滤板及旋风分离器三种。前两种用得很少，以下只介旋风分离器。旋风分离器的上部为圆筒形，下部为圆锥形。喷粉室内含有粉末的空气通过抽风机送到分离器上侧进风管，以切线方向进入旋风分离器，由于离心力的作用，使粉末下降在锥形底部被回收。旋风分离器进气口风速为20～25m/s，产生的离心力可分离出小于5μm的颗粒。旋风分离器的性能与其结构有关，实践证明，圆锥的高度增加则回收效率提高。但圆锥高度为圆筒直径的2倍时回收效率不再提高。在实际生产中，常用一种多单元小旋风分离器回收系统，即将许多小直径（6-9个）的旋风分离器并联在一起，组成一个整体。其回收效果要比处理同样气体的大旋风分离器好。但在设计时，一定要使众多的小旋风分离器气流均匀。为了更好地提高回收效率，廊坊市鼎兴机械设备有限公司提供的喷粉设备采用小旋风二级回收。具体过程为：喷粉室内的粉末吸入旋风离心回收器中，经滤清器过滤，打入筛粉器中，然后落人集粉器内，当集粉器内的粉末达到一定量时，粉末感应器发出信号，通过高速抽粉泵，把粉末送入旋风离心器内，经小旋风离心分离，95%的粉末落入振动筛粉机，经筛粉后集中到流化床供粉器，自动循环使用。

静电喷涂对粉末的要求

静电喷涂技术对粉末涂料的要求一、前言近年来，粉末涂料在我国的应用范围不断扩大，人们对粉末涂料和涂敷设备的要求也越来越高。当前除了环氧粉末外，又出现了聚酯改性的环氧粉末和聚酯粉末，这样大提高了粉末涂膜的耐户外性能；在色彩上，目前的粉末涂料已具有四十余种颜色，能满足不同的需要。因此，粉末涂料已从过去的厚涂膜高性能的防腐用途发展到当前的薄涂膜华丽的装饰用途。这是我国粉末涂料品种上的一个飞跃。粉末涂料当前绝大部分采用静电喷涂工艺—粉末的冷涂敷技术热固化后成膜。粉末涂料的静电喷涂工艺，实质上包括两大部分：粉末涂料的性能和静电喷涂设备（包括喷涂工艺）。这两大部分是相互依存又是相互促进的，只有具有理想的（适合静电喷涂的）粉末涂料，又具备设备良好的静电喷涂设备，才能得到高质量的粉末涂膜，反之缺乏其中之一的良好性能，则都得不到高质量的涂膜，这已为多年来的粉末涂料喷涂实践所证实。为此，对粉末涂料和静电喷涂设备的深入研究，是当前的努力方向。我们在静电喷涂实验中，除对喷涂设备（静电喷粉枪、供粉器等）进行探索和改进外，还对适合静电喷涂的粉末涂料进行了分析，结论是明显的，用同样喷涂设备和相同的工艺条件，采用不同的粉末涂料，其得到的粉末涂料沉积率（吸附率）和吸附力是不相同的，反映在涂膜的质量上有差别。二、静电喷涂工艺对粉末涂料的技术要求在实验粉末静电喷涂工艺施工时，往往对粉末涂料的特性不予重视，以至于当涂膜出现一些疵病时（如气泡、麻点、凹陷、缩孔、花斑，甚至涂不上粉等），无从着手，难以分析。实质上，对静电喷涂用的粉末涂料，应注意下述几个参数，才能保证静电喷涂工艺的顺利实施和得到高性能的涂膜。 1、粉末涂料的颗粒细度粉末涂料和溶剂型涂料的显著区别是分散介质不同。在溶剂型涂料中，使用有机溶剂作为分散介质；而在粉末涂料中，则使用净化的压缩空气作为分散介质。粉末涂料在喷涂时呈分散状态，不能调节涂料的颗粒度。因此，适合静电喷涂的粉末颗粒细度是重要的。适合静电喷涂的粉末涂料，其颗粒度最好在10微米到90微米之间（即>170目）。粒度小于10微米的粉末称超细粉末，它很容易损耗在大气中，超细粉的含量不能太多。这里值得注意的是，粉末的颗粒度和涂膜的厚度有关，对粉末涂料的颗粒度要有一定的分布范围（表1）才能得到厚度均匀的涂膜。如要求涂膜的厚度是25微米，则粉末涂料的最大颗粒不能超过65微米，（200目—240目），而大部分粉末都应通过35微米（350目—400目）。为了控制和调整粉末颗粒的大小在粉碎设备上应能加以调整。对我国的粉末制造厂来讲，当前还做不到这一点。表1 对180目粉末涂料的粒度分布标称目数 400目 240目 180目 170目通过百分比 40-50% 70-85% 95-99% 100% 粉末涂料的颗粒分布可用KCY型自动记录颗粒测定仪进行测试粉末的颗粒度超过90微米时，在静电喷涂时，颗粒所带的电荷与质量之比很小，大颗粒粉末的重力很快超过空气动力和静电力，因此，大颗粒粉末具有较大的动能，不容易吸附到工件上去。 2、粉末涂料的电阻率和介电常数对于粉末静电喷涂工艺，重点要考虑的是粉末涂料颗粒接受电荷，保持电荷和电荷分布情况，这直接影响到粉末对工件的吸附力和沉积效率，此外，重要的是，未经固化的粉末涂层必须经得起传送机构的机械震动而不掉粉。实际上，影响粉末颗粒接受电荷和保持电荷的主要因素是粉末涂料的介电常数，粉末的介电常数越低，颗粒带电越容易，但丧失电荷也越容易，这反映粉末在工件上的吸咐力不牢，略受振动就掉粉，对于静电喷涂的粉末涂料，应尽可能的用高介电常数的，它将使粉末吸附力大大提高。涂膜更均匀。但是介电常数高的粉末涂料，带电较困难，这就需要在静电喷粉枪的结构上加以改进，采用多电极的强制带电的结构。对于粉末涂料来讲，它均是高分子化合物组成的（如：环氧粉末、聚酯粉末等），它们对工件的吸附力主

喷塑工艺流程

喷塑工艺流程一、前景热固性粉末涂料作为高性能、低公害，少污染，省能源的新型涂料而崛起，已成为取代传统的溶剂型涂料的主要产品之一。我国随着轻工，家用电器，电子仪表，汽车及防腐等行业的发展和环境保护、节省能源、资源的需要，对热固性粉末涂料的产量、质量、品种等要求与日俱增。我国的热固性粉末涂料，由六十年代初发展起来的环氧树脂粉末涂料，发展到目前的环氧／聚酯粉末涂料、纯聚酯树脂粉末涂料、聚氨酯粉末涂料和丙烯酸粉末涂料等。固化条件由原来的180℃，30分钟降低到180℃，10～15分钟，甚至更低的140℃，10～15分钟的热固性粉末涂料。同时由于粉末涂料质量的提高，使得粉末涂料在单位面积喷粉量减少，在金属表面的沉积效应提高，粉末利用率大大提高，因此，回收和再循环的额外投资大为降低。我国的树脂生产企业，对发展热固性粉末涂料也作了应有的贡献，新型和专用树脂陆续投放市场。特别是八十年代后期饱和羧基聚酯树脂的问世，使混合型聚酯／环氧粉末涂料来取代部份环氧树脂粉末涂料得到了实现，此后热固性粉末涂料得到了迅速的发展，其主要原因是因为具有较高的装饰性，特别适用于家用电器、仪器仪表等产品。我国目前粉末涂料生产企业都设立了客户应用技术服务中心，建议各用户在使用各厂粉末涂料初期应咨询工件预处理及施工应用方面的问题，因各生产厂的产品性能和固化条件有所不同，以保证产品应有的特性。下面我们讨论有关粉末涂料的施工，工件预处理及施工工艺应用方面的问题。https://www.360docs.net/doc/924199396.html,']$^*}:[_`5W 使用热固性粉末涂料的优点 1，热固性粉末涂料喷涂工艺，节省工序，缩短加工周期，一般只需一次喷涂，厚度在三30～500微米之间。 2，粉末涂料可回收，过筛后可循环使用。 3，粉末涂料带电性好，在金属表面的沉积效应高，到回收系统的量大大减少。

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。一、粉末涂料的优越性粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点： 1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。 2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。 3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。 4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。 5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。 6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。 7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。 8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。 9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。

静电喷涂工艺参数

静电喷涂的基本原理及技术参数工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺

●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 ●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。

粉末喷涂工艺要求

粉末喷涂工艺要求 Prepared on 22 November 2020

1适用范围本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。2涂层材料原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。表面涂层材料原子灰和固化剂其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具设备喷粉室高压静电发生器手提式静电喷粉枪供粉系统粉末回收系统烘干设备抛光机器具腻子刮板、铲刀、毛刷等目粉筛挂具及电缆 4工艺准备喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、

磷化等前处理。做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。喷粉室的风速，可在范围选择。及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀； b.烘箱在一定工作温度下（指第二次以后连续工作温度）固化，应在工件置入烘箱5min±1开启鼓风机。

静电喷粉工安全操作规程

编号：CZ-GC-02765 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑静电喷粉工安全操作规程 Safety operation procedures for electrostatic duster

静电喷粉工安全操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1.喷粉前检查全部设备,如电气线路的接头,喷枪的安装以及接地线是否良好。 2.喷涂前,应先开烘干炉升温预热,打开喷涂室抽风机。 3.高压电缆应与其它电力线保持500毫米以上的距离,以防击穿放电。 4.将高压发生器各开关全部板倒“关”的位置,然后把电压发生器上的总电源开关,先扳220伏电压的电源开关,绿灯亮后再扳到380伏电压的电源开关30分钟,此时启动高压按钮,红灯亮后,逐步调升电压到所需高压。 5.在静电喷涂时,操作者不得离开工作地点,不准随意接近静电喷枪。 6.静电喷涂室内严禁明火,非工作人员不准进入喷涂室周围,应备有消防设备。

7.禁止在强电场电传递物件,在工作时,操作者不要接触绝缘物及用品。 8.喷嘴与工件的距离不得小于150毫米。 9.在加漆、换漆、观察工件漆面、喷枪有噪音。电气设备出故障或工作完毕时,必须立即切断电源,用接地棒放电。这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

粉末静电喷涂常见问题与解决方案

粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。二、产生缺陷的分析探讨（一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化()粉剂问题，并已批量供货。目前普遍采用的还是中温磷化工艺。其次是选锌系，铁系\锌钙系等那一种磷化液相比之下，我认为锌钙系磷化液较好，对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑，铁系亦是一种较好的选择。它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。中温条件下水解少，沉渣较少，溶液易维护，机械强度好，耐蚀性强，膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜，耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。第二是必须随时调整磷化液，主要是调整酸度比和含锌量，这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液，及时加以调整，无分析数据，盲目补充料液是不科学的。第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度，例如锌系和钙锌系最佳膜厚为～2克每平方米，而铁系为～克每平方米，在这个范围内其性能最好，晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力，晶粒也变粗。通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。即在工件磷化前进行一次表面调整处理，使金属表面吸附一层胶体粒子，形成一层“活化中心”，进而磷化时，在次“活化中心”上继续成长，这样可使磷化晶粒明显变细，特别是低温磷化之前，表调是不可少的一步处理方法。第二是往磷化液中加晶粒细化剂，如钙、镍等盐类作改进剂，最好用复和型盐类，效果更好，同时可降低低沉渣量。

喷粉工艺

喷粉工艺静电粉末喷涂这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺。 1）基本原理在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。 2）粉末静电喷涂工艺流程典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件 3）影响粉末静电喷涂质量的主要因素粉末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。 1、粉末的电阻率粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。 2、喷粉量在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。喷粉量一般控制在50克／分到1000克／分范围内。 3、粉末和空气混合物的速度和梯度速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。 4、喷涂距离喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定. 5、喷涂时间喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。 4）水分散粉末涂装水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中，它兼具水性涂料与粉末涂料的优点，在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段。粉末静电喷涂设备的组成和结构

粉末静电喷涂常见问题与解决方案

粉末静电喷涂常见问题与解决方案 Revised as of 23 November 2020

1、除油除锈不彻底首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化

金马喷粉枪的生产厂家

锋创科技，定制您的专属色彩https://www.360docs.net/doc/924199396.html, 金马喷粉枪的生产厂家金马喷粉枪的生产厂家哪家好？推荐南京锋创新材料科技有限公司。金马喷粉枪的生产厂家，以及更多关注官网https://www.360docs.net/doc/924199396.html,南京锋创新材料科技有限公司位于美丽的六朝古都——南京。我公司是一家资深的专业生产销售公司，拥有一支技术精湛的粉末涂料技术服务团队，以高品质、严标准的产品为依托，以高技术水准的售后服务为后盾，为广大涂装厂家提供优良的粉末涂料喷涂方案。金马静电喷粉枪及喷枪枪壳 1 新型内置式高压静电喷粉枪，充电效率高.低损耗.操作方便. 2 设计完善的保护措施，安全性高。所有元器件均采用韩国.日本产品。，3采用进口耐曲折电缆不易损坏 4 不需额外添加特殊配件，能喷市场所有热固定粉末。 5 优势的重喷功能.减少废品率。上粉率可以达到90%。 6 能完全克服边.死角.间缝.位置及凹的喷涂采用进口高绝缘材质不漏电 7内含电流保护系统不打火 8按人体力学设计长时间使用无疲劳感

锋创科技，定制您的专属色彩https://www.360docs.net/doc/924199396.html, 9可配置各大小扩散板和扁枪头适宜各种工件输入电压:12V 输入电流:最高0.8A 电源频率:10KHz 输出电压:0--100KVDC 输出电流:0.15mA 短路电流:0.2mA 出粉量：600g/min 极性:负极图片，价格，产品属性，仅供参考,不作交易价格,具体以实物为准,欢迎来电咨询金马喷粉枪的生产厂家哪家好？南京锋创新材料科技有限公司专业生产销售热固性静电粉末涂料，主要产品有环氧型、环氧聚酯型、聚酯型、以及生产回收静电粉末涂料,静电喷涂粉末并可根据客户需求定做各种高中低档产品。所生产的静电喷涂粉末涂料应用范围极广，可有效应用于：钢木家具、校具、钢管上下床、帐篷、铁皮柜、超市货架、配电柜、自行车、汽车配件等众多行业产品中。锋创科技在热固性粉末涂料行业深耕二十余年，产品种类涵盖了以环氧树脂、纯聚酯树脂、环氧聚酯混合型、聚氨酯树脂等原材料为基础的邦定金属粉、美术粉、热转印粉、抗菌粉、超耐候粉、耐磨粉、低温固化粉等多种功能型粉末涂料，并建立了近十万个样板的产品样品库。

粉末静电喷涂操作(精)

粉末静电喷涂操作 (应知应会基本常识) 第一节粉末涂料的优越性粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点： 1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。 2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。 3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。 4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。 5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。 6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。 7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。 8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。 9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。 10、粉末涂料的防腐装饰性好，生产综合成本低，油漆类液态涂料则无法与之相媲美。正是由于上述诸多液态涂料所不具备的优点，粉末涂料在近二十年来在中国大地呈现欣欣向荣、蒸蒸日上的局面。但从科学的角度去分析，任何事物都有优点也有不足之处。粉末涂料在使用过程中仍存在换色困难、生产设备复杂、必须高温固化等缺点。这正是从事涂装行业的广大同仁需通过不断努力攻克的难题。粉末涂料真正应用到工业和生产中在我国只有二十几年的历史，目前在生产工艺和施工应用方面均已趋于成熟。进入八十年代后期，在国内和国外掀起了一股“粉末热”，尤其在我国，近几年的粉末涂料年增长率曾超过25%，这在涂料史上是罕见的。国外先进工业国家由于起步早，基础好，目前以年增长率10—15%的速度增长。两相比较，我国有着广阔的市场需求。就目前市场产品，大到冰箱、洗衣机、防盗门，小到五金制品，无一不与静电粉末喷涂有着不解之源。这足以预示我国粉末涂料行业发展的灿烂前景。第二节喷涂施工过程中的主要设备及性能

粉末静电喷涂工作原理

粉末静电喷涂工作原理：静电粉末喷涂首先要有生产直流高压的静电发生器，以及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和粉末回收系统。被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针就会产生电晕放电现象。此时带负电荷的粉末微粒在静电和压缩空气气流的作用下，到达工件表面，由于静电力吸引，使粉末均匀地吸附在工件表面时间不会脱落然后工件进入固化炉流平固化，控制好湿度或时间，最后形成紧密地并和工件结合牢固地均匀光滑致密地涂层。静电喷涂主要工艺流程粉末静电喷涂加工材质为金属器件的内外表面及各种金属管件的内外表面，主要工序为：脱脂（除油）→ 水洗→ 除锈（酸洗）→ 水洗→磷化→ 水洗（有的磷化液可不用水洗）→清整表面（清洁）→ 喷涂→ 工件固化→工件检验→包装入库。主要设备简介及使用说明一、静电喷单机手动静电喷涂单机包括： 1、高压静电发生器及气路控制箱一台。 2、内制式手动喷粉枪一把。 3、流化床供粉桶（带文立里泵）一个。 4、运输小车油水分离器、输粉管、管路配件等。? 二、静电喷涂单机使用说明单机主要技术指标： 1、使用电源：220V±10％ 2、最高工作电压：70－100KV 3、正常工作电流：30－70μA 4、保护电流：150μA 5、连续工作时间：8小时以上 6、工作气源：经洁净处理的压缩空气气压不低于三、静电发生器使用说明（一）、概述： cx2-3--6型高压静电发生器彻底解决了直流对直流变换效率问题，使之达到90％以上，从而大大降低了振荡管的功耗。倍压器耐压达100KV以上，可靠性大大提高。采用了总电流保护，高压电流保护，当高压电流超过100μA时，输出电压开始下降。当达到150μA时，就切断高压，消除了打火现象，使之安全可靠。市电电源220V一经变压器降压，再整流得到直流电压。在控制单元的控制下，调整管输出0－16VDC电压。振荡单元振荡出0－5KV交流高压，经倍压器整流后得到－100KV的高压。（二）使用方法 1、首先将后面板上的“地线”接线柱接好地线，地线接到大地地线上。接好电源线，电源线要三芯，其中划“⊥”地线符号的线芯接市电电源的零线。再把内制式喷枪七芯线拦缆插头与发生器后面插座接好并锁紧,接好出粉管等部件。按上述接好后拿起喷枪，按下前面板上的电源开关，调节前面板上的“高压调节”旋钮，便得到了所需要的输出高压。后面板上的保险丝1A是市电电源保险丝，保险丝1A是供振荡器的直流电源保险丝，其直径和长度分别为5mm、20mm。 2、高压静电发生器输出电压1－100KV，连续可调，它可满足各种工件的粉末静电喷涂使用。对于大平板工件使用电压较高，在70－100KV范围内，电流在 30μA -70μA范围内；对于小于120°角的工件的内角喷涂使用的电源较低在50KV－80KV范围内，电流在60μA－80μA范围内。请用户恰当调节高压输出和喷枪口到工件的距离，便可以得到满意的喷涂效果。

诺信《摩擦静电喷粉枪的应用》

诺信摩擦静电喷粉枪 1、简况 1983年瑞典诺信的Jan Ruud首次采用摩擦喷粉枪（Tribomatic Powder Gun）应用于瑞典著名汽车生产家“富豪”的生产过程中，经过15年生产运用，摩擦喷涂的优越性，获得了越来越多用户的认同和好评。现今，瑞典诺信公司每年的生产销售量超过五千支。在欧洲，摩擦喷涂特别受到青睐，如瑞典，法国，西班牙，意大利等国都有大量使用。另外，摩擦枪在台湾工业界也获得广泛应用。近年来，随着台湾工业在国内投资生产和发展，摩擦枪粉末喷涂也更广泛地获得推广。 2、摩擦枪的优点 ●可采用全面的自动喷涂，节省人工。 ●与高压静电枪相比，表面质量更完美、平滑。 ●表面涂层均匀性完善。 ●克服法拉第龙效应，对复杂工件喷涂尤为有效。 ●第一次上粉率高,使得无回收喷涂成为可能,减少了设备的投资成本(在瑞典的Electrolux 工厂,第一次上粉率高达90%) 3、摩擦枪与摩擦粉的关系摩擦枪的使用效果与采用的粉末关系十分密切。随着粉末生产水平的不断提高，越来越多的粉末厂家生产出适合高压枪及摩擦枪应用的喷涂粉末。十年前，大约只有15%的喷涂粉末适合摩擦枪应用，而现在，大约85%的喷涂粉末满足摩擦枪的喷涂要求，可获得优良的摩擦静电效果，同时粉末生产厂家的摩擦粉末生产的技术也在不断改善，也推动了摩擦枪粉末喷涂的发展。喷涂粉末通常由下列三种不同尺寸的粉末颗粒组成：细微颗粒：20微米以下中颗粒：20～45微米粗颗粒：45微米以上从生产与试验中，可了解到不同尺寸的颗粒的摩擦产生的静电效果是不同的：充电率微微微粒粒粒

不同的尺寸颗粒产生不同摩擦静电效应的差别是明显的，较小的颗粒在经过摩擦枪内摩擦管时，可获得较大的接触摩擦效果，与管壁冲撞摩擦的机会更大。因此，可以迅速达到摩擦充电的效果。在常规的高压静电粉末喷涂时，输入电能只有0.5%可能化为静电效应。而采用摩擦枪喷涂时，约有40～50%的摩擦静电能量。可以被转化到粉末颗粒上。在上列图示中可以看出，最容易获得摩擦充电的是细微颗粒（小于20微米），可同样也是细微粉末最容易受喷房内空气滚动的影响，细微粉末会产生在空间中漂浮接触不到工件的现象，或接触不紧密的情况。同样，粗颗粒粉末由于本身静电效果不如细微颗粒，也容易受空气流动影响，与工件不易接触，并且会有“反弹”情况。因此，从获得最高第一次上粉效率的角度来说，中颗粒粉末是最适合摩擦枪喷涂应用。由于不同尺寸的粉末颗粒具有不同的第一次上粉效率，从粉末回收角度来说，生产回收运行时就会越来越多地收集到细微颗粒以及粗颗粒的粉末，从而必须解决下列几个问题： *粉桶内细微粉末成份增大，影响流化效果。 *流化效果下降，造成吐粉现象。 *涂层表面质量下降。在过去的摩擦枪应用中，两种实践有效的方法可以解决上述问题（除不采用回收，及大比例加入新粉这两种方法外）： *采用旋风回收系统。（如诺信公司的C.K.超级旋风回收喷房就适合于摩擦枪应用）使用结果表明，粗颗粒粉末在旋风回收过程中相互冲撞，可以降低本身颗粒尺寸，最终成为可有效接受摩擦静电的中颗粒粉末。 *减少摩擦枪喷涂时压缩空气使用量，使细微颗粒和粗颗粒粉末在喷房内受空气流动漂浮的情况下降，容易接触工件，提高上粉率。在此有一点需加以说明，第一次上粉效率与粉末本身的性质（充电性）有关。如摩擦枪静电控制器静电读数从2.0增加到3.0并不一定就说明上粉率提高了。因为增加静电读数的同时，加大的压缩空气用量，提高了粉末颗粒的飞行速度，这样又反过来增加了粉末在空间的漂浮与反弹，从而使上粉率下降。因此有静电读数的增加并不能一定保证提高上粉效率。大量的摩擦粉末生产及应用经验表明，提高粉末微粒的精度控制，可以大大提高粉末的上粉效率，降低成本。当然这一方法反过来也会增加摩擦粉末的生产成本。通常粉末微粒的精度控制增加10%，会使每公斤粉末成本增加0.5～1.0美元。下面列出几类最常用的摩擦粉末： *环氧类 *70/30混合类（聚酯/环氧） *Polymaids *Polyurethanes *TGIG 摩擦粉末生产中混合加以碳氧化铝粉（ALO2C）在生产应用中证明可以有效地改善摩擦粉末的使用效果，提高粉末摩擦效率。并且可以使粉末的流表的流平性。氧化铝的加入也不会使喷枪及粉泵的磨损有明显的增加。必须加以注意的是氧化铝（ALO2C）的混合加入，应该是在粉末配方混合工序完成后进行，如果氧化铝在粉末配方时加入，与粉末微粒镶嵌由于氧化铝（ALO2C）颗粒细微以及其本身对油质的吸附性摩擦充电性能，粉末固化时的流平性能也差。

静电喷涂1

一、前言：在美国于1955年开始采用圆盘型自动静电涂装系统用于枪托、马桶座垫、椅子、床的零件等木制品涂装。在日本也于1966年开始使用升降机式圆盘型用于木制电视机共鸣箱的聚酯树脂涂料涂装。然后普及用于餐椅的酸硬化醇酸树脂(AMI-NOALKYDRESIN)涂料涂装、网球拍的真漆(腊卡)涂装等量产品涂装用圆盘型涂装机，现在估计约有200家工厂采用静电涂装系统，而成为量产木制品涂装的主流。由于静电涂装能大幅度节用涂料，可大大地减低制品成，在1945年则实用于金属制品的涂装，于1951年开发钟型，1953年则开发圆盘型涂装机，而在下记工业领域内普及静电涂装系统。即家用电气用品、汽车及其零件、机车及其零件、脚踏车及其零件、钢制家具、事务用器、农业用机器、建材(金属门窗框及门扉)、护轨、高压瓦斯容器、仪表壳等。除了如此静电涂装被采用多方面金属制品外，也适用于丙烯睛一丁二烯一苯乙烯树脂(ABS树脂)等各种树脂零件。可说静电涂装视为代表性工业涂装的一种方法。更且最近数年来开发普及超高速回转的圆盘型及钟型涂装机，由于这些机器具有高能力，所以也被采用于超高级耳漆涂装。二、静电涂装的原理与静电涂装机的分类。 (一)静电涂装的原理静电涂装乃是以接地被涂物为正电极，涂料雾化装装置为负电极，并将涂料雾化装置带高负电压，在二极间制成静电界，使雾化涂料粒子带负电，使涂料有效地被吸着于相反电极的被物面上的方法谓之静电涂装。那么为什么将被涂物作为正极而涂料雾化装置作成负极呢?乃因此相反时，其转移为火花放电较难而安全的缘故。为了实施静电涂装，被涂物的接地乃是重要必须条件，那被涂物必须为电气的良导体。木材通常被认为电气不良导体，但其含水率为8%以上时，则可实行静电涂装，而经验上也被确认。此乃因于通常的静电涂装，在正负二极间所流的电流值为20~50微安培(MICRO-AMPERE)，非常小，所以虽然是如木材般，电阻值较大的物体也可以实施静电涂装。惟在日本，冬季干燥期，木材含水率会降低至8%以下，因此涂料附着量显著地降低。如此场合，则使用水蒸气室通过木材，提高木材表面的含水率也为有效方法。 (二)静电涂装机的分类 1.依涂料雾化方式分类从前则分类为静电雾化方式与机械的雾化方式之二种。所谓静电雾乃是如前述圆盘型，涂料带高压电而供给至圆盘中心，然后圆盘回转所产生离心力在圆盘表面扩展形成薄膜，而在圆盘缘边从液丝变成漆雾的方式谓之。另一机械的雾化则涂料的方式。不过因最近发明小径超高速圆盘或钟，所以依涂料的雾化方式的分类稍变复杂，笔者试图如下分类。则 (1)静电雾化方式(低速回转雾化头型、刀刃式雾化头型)。 (2)离心力雾化方式(超高速回转雾化头型)。

静电喷粉工艺

静电喷粉专业知识一．什么叫喷粉是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。其过程是：喷粉枪接负极，工件接地（正极），粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，构成回路形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。二．喷粉的优缺点1.喷粉与喷漆●静电喷粉和喷漆相比，不需稀料，无毒害，不污染环境，涂层质量好，附着力和机械强度高，耐腐蚀，固化时间短，不用底漆，工人技术要求低，粉回收使用率高，只是装饰性比漆稍差。●喷漆涂料与溶剂（或还加硬化剂）混合后施工，以压缩空气或静电力雾化后飞向工件并附着，溶剂蒸发（或相互反应）后固化成膜；VOC（可挥发有机气体）含量高，对人体有较大危害；涂料利用率很低，仅约50%；一次喷涂所形成的膜厚为15~25um； ●粉体涂装涂料为细粉状态，通过静电作用附着于工件，通过高温烤炉时，涂料熔融，流平，并交联固化；VOC含量为零，但要注意粉尘的危害；涂料可回收使用，利用率可达99%以上；固化时间比喷漆短，不会出现喷漆件常有的流淌现象。设备投资大；适合于厚膜涂层的涂装,一次喷涂膜厚为50~150um； 2.喷粉的防腐原理 2.1屏蔽原理：金属表面涂覆涂料经过干燥（固化）后，把金属表面和环境隔开。但是涂层并不能阻止或者减慢腐蚀过程，因为高聚物有一定的透水性，其结构中的气孔平均直径在10-5～10-7cm，而水和氧分子的直径通常只有10-6～10-8cm。为了提高涂层的抗渗性，涂料应选用透气性很小的成膜物质和屏蔽性大的固体填料，以使涂层达到一定厚度而均匀、致密无孔。 2.2.缓蚀原理：磷化膜起主要的保护、缓蚀作用。其次，借助涂料的内部组分（如丹红、锌铬黄等具有阻蚀性的颜料）与金属反应，使金属表面钝化或生成保护的物质以提高涂层的保护作用。另外，一些油料在金属皂的催干作用下生成降解产物，也能起到有机缓蚀剂的作用。 2.3.电化学保护原理：介质渗透涂层接触到金属表面下面就会形成膜下的电化学腐蚀。在涂料中使用活性比较高的金属做填料（比如锌），这样起到牺牲阳极的保护作用，而且锌的腐蚀产物是盐基性的ZnCl2、ZnCO3等，它填满了涂层的空隙，使涂膜更加致密，从而使腐蚀大大降低。三．喷粉产品的检验1．检验条件北极昼光或室内高效能两光源日光灯（照度1000流明）目视距：A级面300MM，B面500MM，C面1000MM，3米/分的速度目光扫描。2．检验标准：所有面不可露底、剥离、无划痕、起泡、起皱、针孔、积粉膜厚：户外粉60-120；室内粉50-100；喷漆一般40-70（膜厚仪1点测五次，取平均，整个面取四角和中间5个点再取平均）。3．喷漆色板的制作：烘烤时，每炉做两色板，以备测试（一件测试，一件存档）。出炉后标识好粉号、固化条件、时间，并由QE签名。：色板保存两年，室温下湿度70±15%，无环境光线直接照射。4．性能要求4．1非破坏性测试膜厚测试亮度测试：光泽度计以60度入射角，±5%的误差为合格。有的客户要求光泽度≥90%。色差测试：A面色差0.8,其余面色差1以内,或比照色板. 4．2破坏性测试百格测试：在100m㎡之区域以美工刀每隔1mm划一条线（深度须见底材），交叉刻画100个方格，以3M#600 Scotch胶布10～13mm或与其相容的胶布粘贴于刻画测试区，将胶带以垂直方向瞬间并快速撕离测试面上的漆，不可脱落5%。折弯测试:色板以r=t弯曲180度或反复90度,涂层无脱落为合格; 硬度测试:2H铅笔以45度角施予1KG的力向前沿直尺推动15-30MM,橡皮擦除后无漏底为合