复合模具毕业设计
毕业设计
题目：
指导老师:
学生姓名：
学号:
班级:
完成日期年月日
绪论 (3)
毕业设计任务： (5)
1.制件的工艺分析 (5)
1.1分析零件的冲压工艺分析 (6)
1.2采用工艺方案的确定 (6)
2.排样图设计与材料利用率计算 (6)
2.1排样方法 (6)
2.2排样图 (7)
2.3材料利用率 (7)
3、冲压设备的选择及校核 (6)
3.1 冲裁力的计算 (6)
3.2压力中心计算 (6)
3.3压力机的类型 (6)
3.4设备类型的选择 (7)
4.其他模具结构零件 (9)
5.模具工作零件刃口尺寸及公差计算
6.其他结构
6.2 卸料板的设计 (12)
6.3 定位零件设计 (12)
6.3.1 导正销 (12)
6.3.2 始用挡料销 (12)
6.3.4 定位销 (13)
6.4 导向装置及其他零件的设计 (13)
7.4 回弹值的确定 (15)
绪论
概念、特点及应用：
冲孔落料复合模就是冲压模具中的一种。
所谓冲压就是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。它通常是在常温状态下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工所需零件，所以也叫做板料冲压和冷冲压。冲压使用的模具就称为冲压模具，简称冲模。只有将冲压工艺与模具、冲压设备河冲压材料这三要素互相完美结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压无论是在技术方面还是经济方面都具有独特的优点，主要表现有：①冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化和自动化。②冲压质量好、且稳定，互换性好，具有一模一样的特征。③冲压的强度和高度均较高，可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件。
④它没有切屑碎料生成，不需加热。因而是一种省料、节能的加工方法，进而降低加工成本。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高是技术密集形产品。所以，只有在生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。越来越多的工业部门都采用冲压法加工零部件，如汽车、农机、仪表、电子、航空、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比例都相当的大，少则60℅以上，多则90℅以上。因此，冲压在提高生产效率和生产质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等有很大的帮助。
所谓冲孔落料复合模就是在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成冲孔和落料两种不同工序的模具。
发展现状和发展方向：
近年来，我国冲压模水平已有很大提高。大型冲压模已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
影响这些的因素主要取决于模具的技术状况。我国的状况是：我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。
模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM
技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM 系统专用化程度。提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模技术发展重点之一。为了提高冲压模的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模技术发展的重点。
毕业设计任务：
工件名称：推板冲孔落料复合模
生产批量：大批量
材料：Q235
厚度：t=2mm
工件简图如下图所示：
1.制件的工艺分析
1.1分析零件的冲压工艺分析
（1）Q235是普通碳素钢，具有良好的冲压性能；
（2）该零件形状简单，孔边距远大于凸、凹模所允许的最小壁厚，故应考虑采用复合冲孔工序；
（3）零件的尺寸都是14级，一般冲裁都能满足。
1.2采用工艺方案的确定
完成此零件的冲压加工所需要的工序只有落料、冲孔两道工序，从可能的工序集中与分散，工序间的组合可能来看，该零件的冲裁可以有以下几种方案：
方案一：采用单工序模生产方式，先落料再冲孔。该方案模具结构简单，但需要两道工序，两幅模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程精度也不容易保证，且操作也不方便。
方案二：采用级进模生产方式，冲孔与落料连续冲压。在级进模中，整个冲件的成型是在连续过程中逐步完成的，是一种工位多，效率高的冲模。特点有：一幅连续模可以完成冲裁、弯曲、成形等多道工序；压力机每次冲程可以冲制一个工件或工序件，还可用于高速压力机，因此有更高的劳动生产率；还可以减少设备、模具数量和车间面积，省去了半成品的转运和存储；使用卷料或带料时，送料、出料和叠片都容易实现自动化，自动化连续模的冲压过程中人体部位不必进入危险区，操作安全；各工序分散在各个工位，不存在复合模“最小壁厚”的问题，因此模具强度高，寿命长。
方案三：采用复合模生产方式，落料与冲孔复合。复合模是一种多工序冲模，是压力机的一次工作行程中，在模具同一工位同时完成数道分离的模具，其生产效率高，冲裁件内孔与外缘相对位置精度高，且冲模轮廓尺寸小，但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高，而且带狭窄面的工件受到凸凹模强度限制而不能用复合模加工。
综上分析得，从工件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，复合模采用倒装式结构以及弹性卸料，定位钉定位方式。
2.排样图设计与材料利用率计算
在连续模设计中，应根据产品零件的技术要求和形状特点选择合适的冲压工序，确定各工位所完成的工序，这一工序称为工序排样。
合理有效地排样方式有利用保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产过程中，保证最低的废料百分率是现代冲压生产最重要的技术指标之一。在冲压工件中，冲压件材料消耗费用可达总成本的60℅到75℅，每降低一个废料百分点，将会把成本降低0.4 ℅到0.5℅。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其是在大批量生产中，材料合理应用的经济效益更为突出。
2.1排样方法
根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种：有废料排样、少废料排样、无废料排样。采用少、无废料排样可以简化冲裁模结构、减小冲
裁力，提高材料利用率。但是，因材料本生的公差以及调料导向与定位所生产的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也会直接影响冲裁件的断面质量。因此，排样时必须考虑各方面的因素。
2.2排样图
确定搭边值，查教材资料可得，根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值a1=2.0mm 侧边搭边值a=2.2mm ,则步距s=40+a=42mm,直接查教材可得调
料宽度偏差△=0.5mm 调料宽度B=(Dmax+2a)0-△=(100+2·2.2)0
-0.6=104.40
-0.6
2.3材料利用率
材料的经济利用，直接决定于冲压件的冲压方法和排样方法。冲压工艺设计中，评价材料的经济利用率的指标是材料利用率。材料利用率表示冲压件在怌料上排样的合理程度，也就是材料利用的经济程度。
一个步距内材料的利用率：
∩=A/BS×100℅=3602.85/4478.2×100℅=80.44℅
A —实用材料面积
BS —消耗材料面积
3、冲压设备的选择及校核
3.1 冲裁力的计算
冲裁力是冲裁过程中凸摸对板料施加的压力，他是随凸模进入材料的深度而变化的。计算冲裁力：查教材表得Tb=450MPa K推 =0.05
3.1.1落料力
F落=1.3LTb=1.3× 2 ×275.708× 450=322.58KN
3.1.2冲孔力
F冲=1.3tLTb=1.3×14×2лR×2×450
=1.3×14×2×2×3.14×2× 450=102.90KN
3.1.3推件力
F推=nK推F=5×0.05×102.90×0.5=15.44KN
3.1.4卸料力
F卸=K卸×F落=0.05 ×322.58=16.13KN
3.1.5总冲裁力
F总=K落F冲F推F卸=322.58+102.90+16.13+15.44=475.5KN
3.2压力中心计算
模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线重合。在实际生产活动中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使用压力中心与模炳中心线重合，这时应注意使压力中心的偏离不至超出所选用压力及允许的范围。
因为该图形关于X轴对称所以，Y1=Y/2=40/20=20mm
X=2×90×55+5×100×2+2×10×105+30×110×10/2×90+5×2+2×10+30+40=60mm
X1=60-10=50mm
X2=45 Y2=20
X0=X1+X2/2=47,5mm Y0=Y1+Y2/2=20mm
所以该图形的的压力中心是（47,5,20）
3.3压力机的类型
根据总压力F=457.5KN,模具闭合高度、冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用JB23—63开式可倾压力机，其主要技术参数如下：公称压力：630KN
滑块行程：120mm
行程次数：70次/分
最大封闭高度：90mm
工作台孔尺寸（前后左右直径）：180mm×340mm×230mm
模柄孔尺寸（直径深度）：50mm×70mm
工作台厚度：90mm
倾斜角：30
3.4设备类型的选择
设备类型的主要依据是所完成的冲压工序性质，生产批量，冲压件的尺寸及精度要求，现有设备条件等。
中小型冲压件主要选用开式单柱（双柱）的机械压力机：大中型冲压件多选用双柱闭式机械压力机。根据冲压工序可分别选用通用压力机，专用压力机。大批量生产时，可选用高速压力机或多工位自动压力机，小批量生产尤其是大型厚模板零件的成型时，可采用液压机。
摩擦压力机结构简单，造价低，在冲压时不会因为板料厚度波动等原因而引起设备或模具的损坏，因而在小批量生产中常用于弯曲、成型、校平等工序。
对板料冲裁，精密冲裁，应注意选择刚度和精度高的压力机，对于挤压，整形等工序应选择刚度好的压力机以提高冲压件尺寸精度。
压力及技术参数选择主要依据冲压件尺寸，变形力大小及模具尺寸，并进行必要的校核。综上所诉可选用JB23--630即可满足。
4.其他模具结构零件
5.模具工作零件刃口尺寸及公差计算
凸凹模刃口尺寸计算的依据和原则：
在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以表面的尺寸为基准，落料的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而空的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸应按落料和冲孔两种情况分别进行，其原则如下：1）落料时因落料件光面尺寸与凹模尺寸相等（或基本一致）应先确定，凹模尺寸、即以凹模尺寸为基准又因落料尺寸会随凹模刃口的磨损而增大。为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件。故落料凹模尺寸尺寸公差范围内的较小尺寸。而落料凸模尺寸则按凹模基本尺寸减最小尺寸间隙。
2）冲孔时，因工件光面的孔径与凸模尺寸相等（或基本一致）应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基准。又因冲孔的尺寸会随凸模的磨损而减少，故冲孔凸模基准则按凸模基本尺寸的最小初始间隙。
3）确定冲模刃口制造公差时应根据冲裁件的公差要求。如果冲裁制造公差过小会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期。若冲模制造公差过大，则工件可能不合格，冲模寿命降低。
解内形Φ14+0.013
0属于400
-0.62
900
-0.87
300
-0.52
100
-0.36
R
5
-0.30
属于落料
需分别计算其凹凸模刃口尺寸。
d
T =(d
min
+x)0
-σT
d
A
=(d
t
+z
min
)+σλ
查表可得：Z
min =0.246 Z
max
=0.036 б
T
=0.020 б
A
=0.020 X=0.5
校核间隙：Z
max -Z
min
=0.360-0.246=0.114
| б
A +б
A
|= 0.020+0.020=0.040 ＜0.114
所以满足|б
A |+|б
A
|≤Z
max
-Z
min
的条件，制造公差合适；将已知和查表的数
据分别代入上式可得：
d
T =（14+0.5×0.43）0
-0.020
=14.22 0
-0.020
d
A =（14.22+0.246）+0.020
=14.47+0.020
900
-0.87 D
A
=（D
max
-X△）+бA
D
T
=(D
A
-Z
min
)0
-бT
查表可得：Z
min =0.246 Z
max
=0.036 б
T
=0.020 б
A
=0.030 X=0.5
校核间隙：Z
max -Z
min
=0.360-0.246=0.114
| б
T +б
A
|= 0.020+0.030=0.050 ＜0.114
所以满足|б
T |+|б
A
|≤Z
max
-Z
min
的条件，制造公差合适。
将已知和查表的数据分别代入上式可得：
D
A =（40-0.5× 0.63）+0.030
=39.69+0.030
D
T =（39.69-0.246）0
-0.020
=39.440
-0.020
300
-0.52
D
A =（D
max
-X△）+бA
D
T
=(D
A
-Z
min
)0
-бT
查表可得：Z
min =0.246 Z
max
=0.036 б
T
=0.025 б
A
=0.035 X=0.5
校核间隙：Z
max -Z
min
=0.360-0.246=0.114
| б
T +б
A
|= 0.025+0.035=0.060 ＜0.114
所以满足|б
T |+|б
A
|≤Z
max
-Z
min
的条件，制造公差合适。
将已知和查表的数据分别代入上式可得：
D
A =（90-0.5×0.87）+0.035
=89.57+0.035
D
T =（89.57-0.246）0
-0.025
=89.320
-0.025
300
-0.52
D
A =（D
max
-X△）+бA
D
T
=(D
A
-Z
min
)0
-бT
查表可得：Z
min =0.246 Z
max
=0.360 б
T
=0.020 б
A
=0.025 X=0.5
校核间隙：Z
max -Z
min
=0.360-0.246=0.114
| б
T +б
A
|= 0.020+0.025=0.045 ＜0.114
所以满足|б
T |+|б
A
|≤Z
max
-Z
min
的条件，制造公差合适。
将已知和查表的数据分别代入上式可得：
D
A =（30-0.5×0.52）+0.025
=29.74+0.025
D
T =（29.74-0.246）0
-0.020
=29.490
-0.020
100
-0.36
D
A =（D
max
-X△）+бA
D
T
=(D
A
-Z
min
)0
-бT
查表可得：Z
min =0.246 Z
max
=0.360 б
T
=0.020 б
A
=0.020 X=0.5
校核间隙：Z
max -Z
min
=0.360-0.246=0.114
| б
T +б
A
|= 0.020+0.020=0.040＜0.114
所以满足|б
T |+|б
A
|≤Z
max
-Z
min
的条件，制造公差合适。
将已知和查表的数据分别代入上式可得：
D
A =（10-0.5×0.36）+0.020
=9.72+0.020
D
T =（9.72-0.246）0
-0.020
=9.470
-0.020
R
5
-0.3
D
A =（D
max
-X△）+бA
D
T
=(D
A
-Z
min
)0
-бT
R（5-0.5×0.30）+0.75
0=R4.85+0.75
6.其他结构
6.1.1推件装置
推件装置是用来从凹模中卸下冲件或废料的，一般推件装置都在上模内：推件装置主要有刚性推件装置和弹性推荐装置两种。一般刚性的用得比较多，它它由打杆、推板、连接打杆和推件块组成。有的刚性推件装置不需要推板和连接推杆组成中间传递结构，而是由打杆直接推动推件块，甚至直接由打秆推件，其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模内的打杆与推件块，将凹模内的工件推出，其推件力大，工作可靠。连接推杆需要
2~4根且分布均匀、长短一致。推板要有足够的刚度，其平面形状尺寸只要能够覆盖到连接推杆，不必设计太大，以使安装推板的孔不至太大。由于该模具的冲孔凸模在中间，所以选择由打杆、推板、连接推杆和推件块组成的刚性推件装置。
6.1.2 模柄
模柄：中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。对它的基本要求是：一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安全可靠；二要与上模正确而可靠连接。由于该模具的上模部分需要安装推板，所以采用凸缘模柄，它与模座孔采用H7/js6的配合，并加防转销以防转动。
6.1.3 定位零件
定位零件：用来保证条料的正确送进以及在模具中的正确位置，以保证冲制出合格的工件。
导料销：导料销导向定位多用于单工序模和复合模中，该模具是倒装式复合模，从前向后送料，选用两个导料销安装在左侧。
挡料销：挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定调料送进距离：该模具采用导料销和挡料销控制条料的送进；
1. 卸料装置：该模具采用固定卸料板进行卸料，因为卸料板的卸料力大，卸料可靠；
2. 垫板的作用是直接承受凸模的压力，以防止模座被局部压陷，从而影响凸模的正常工作，该模具采用上下两个垫板；P=F
式中P—凸模头部短面对模座的单位面积压力；
F—凸模承受的总压力；
A—凸模头部端面支撑积，
经粗略计算冲孔时的凸模需要垫板即上模需要。垫板厚度为10，长度与凹模相同。
6.1.4 固定板
将凸模或凹模按一定相对位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上；固定板的厚度一般趣凹模厚度的0.6～0.8倍，其平面尺寸与凹模尺寸相同，固定板的凸模安装孔与凹模采用过渡配合H7/m6。压装后将凸模端面与固定板一起磨平，该模具设置有凸模固定板与凸凹模固定板；
6.1.5 紧固零件
螺钉、销钉在冲模中起紧固定位作用，选用时主要确定它的规模和紧定位置。螺钉、销钉的种类繁多，应根据实际需要选用，螺钉最好选用内六角的，它紧固牢靠，螺钉头不外露，模具外形美观。螺钉、销钉规模应根据冲压工艺力大小，凹模厚度等确定。销钉常用圆柱形的同一组合选用两个。
6.2 卸料板的设计
卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为12mm；
卸料板和凸模的双边间隙一般取0.2～0.5mm；
卸料板采用Q235制造，淬火后硬度为40-45HRC；
6.3 定位零件设计
为限定被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的地位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料板、定位板、导正销、定距侧刃和测压装置等。定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可以调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位境地要求较高时，要考虑粗定位和精定位两套装置，分步进行；坯件需要两个以上工序的定位时，他们的定位基准应该一致；设计定位装置还应该考虑免坯件正、反误放置的措施。
6.3.1 导正销
为保证级进模冲载内孔和外缘的相对位置精度，在级进模中用导正销定位，导正销安装在落料凸模的工作端面上，落料前导正销先插入已冲好的孔中，确定内孔与外形的相对位置，消除送料和导向中产生的误差，导正销经常与挡料销配合使用，为了使导正销工作可靠，避免折断，导正销的直径一般应大于2mm,导正销的头部有圆锥形的导入部分和圆柱形的导正部分组成，导正销与孔要成间隙配合，在与挡料销配合使用进行定位的过程中，挡料销只起粗定位作用，导正销进行精定位。
导正部分高度h=（0.8～1.2）t；
导正部分直径d与导正孔采用H7/h6或H7/h7配合；
6.3.2 始用挡料销
始用挡料销用于连续模中条料送进时的初始定位，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进距离，目的是提高材料的利用率，条料定位后，在弹簧作用
下挡料销自动退出；当挡料位置与凹模刃口太近会影响凹模强度时也可以用挡料销。
6.3.3 导料板
导料板有分离式、整体式两种；导料板与条料的间隙，当无侧压板时取0.5～1.5mm，有侧压板时取5～8mm.导料板厚度一般为材料厚度的2.5～4倍，材料厚度取最小值。导料板的最小厚度为4～6mm，导料板一般采用45钢，下表面应磨削以便于凹模装配，工作侧面粗糙度Ra为1.6um以下。导料板一般设在条料两侧，为使条料顺利通过，两导料板间距离应等于条料宽度加上一个间隙值（一般大于0.5mm）；
6.3.4 定位销
定位销用作单个毛坯的定位装置，以保证前后工序相对位置精度或对工件内孔与外缘的位置精度。
6.3.5 挡料销
级进模采用导正销与挡料销配合使用进行定位，挡料销只起粗定位作用，导正销进行精定位，因此，导料销的位置必须保证导正销在导正过程中条料有少许活动的可能。
挡料销一般用45钢制造；热处理硬度为44-48HRC。当料厚3mm以下时，挡料销的高度可高于料厚1mm左右，而当料厚5mm以上时，挡料销的高度可低于料厚1-2mm。
6.4 导向装置及其他零件的设计
导向装置可提高模具精度、寿命以及工件的质量，而且还能节省调试模具的时间。大批量生产的冲压模具中广泛采用了导向装置。
6.4.1 导向装置设计的注意事项：
①导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工作前充分闭合，且此时应保证导柱上端距上模座上平面留有10～15mm的间隙。
②导柱、导套与上、下模板装配后，应保证导柱与下模座的下平面、导套上端与上模座的上平面均留2～3mm的间隙。
③对于形状对称的工件，为避免合模安装时引起的方向错误，两侧导柱直径或位置应有所不同。
④当冲模有较大的侧向压力时，模座上应设置止推垫，避免导套、导柱承受侧向力。
⑤导套应开排气孔以排除空气。
6.4.2 导向装置的选择
根据送进的方式，冲模的类型等，选用中间导柱方形模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
以凹模周界尺寸为依据，选择模架的规格：
导柱（d/mm×L/mm）: Φ28×170, Φ32×170;
导套（d×L×D）：Φ28×100×38，Φ32×100×38；
上模座：200×160×40；
下模座：200×160×45；
垫板厚度：h
垫
=8mm;
凸模固定板厚度：h
凸模固
=16mm；
凹模厚度：h
凹
=18mm；
凸模长度: h
凸
=46mm;
凸模冲裁时进入凹模深度2mm；
则，H
闭
=40+45+8+16+18+12+12+18+16+8+2=195mm；
选用JB23-63式压力机的最大装模高度为360mm，可以使用。
如果模具闭合高度大于所选压力机的最大装模高度，则应修改模具或另选压力机。
7. 模具主要零部件的工艺设计
7.1凹模采用T10A材料，热处理硬度为58-62HRC。
凹模厚度：H=Kb（≥15）K查表（4—4）
=K×100=0.22×100=22mm
凹模边缘壁厚：C≥（1.5～2）H
C≥（1.5×2）×22=33～44，实际取C=44mm。
送料方向的凹模长度：L=100+2×40=180mm
垂直送料方向的凹模宽度B=40+2×40=120mm
根据凹模零件轮廓的计算尺寸L×B×H=180×120×22，选取标准凹模板的尺寸规格为200×160×18mm；将凹模板做成薄型形式并加空心垫板后实际凹模尺寸规格为200×160×12mm；根据凹模周界选择滑动后侧导柱模架：160×160×160～200GB/T2851.5。
其中上模座：L×B×H=200×160×40;
下模座：L×B×H=200×160×45；
导柱d×L分别为：Φ28×170，Φ32×170
导套d×L×D分别为：Φ28×100×38，Φ32×100×38
7.2冲孔凸模采用T10材料；设计成台阶式；最后精加工采用磨床加工冲
孔凸模长度：L
凸=h
1
+h
2
+h
3
=16+12+18=46mm;
式中：h
1:凸模固定板厚度 h
2
：空心垫板厚度 h
3
：凹模板厚度；
7.3凸凹模外形按落料凸模设计，内孔按凹模设计。结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，最后精加工采用刀具磨床加工，冲孔凹模设
计成台阶孔形式，其总长L= h
1+h
2
+h
3
=48mm；
式中：h
1:凸凹模固定板厚度 h
2
：卸料板厚度 h
3
：增加高度（包括凸模进入
凹模深度，弹性元件安装高度等）；
7.4回弹值的确定
与所有塑性变形一样，塑性变形时伴有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。
影响回弹的因素包括：1.材料的力学性能
2.变形程度
3.弯曲中心角
4.弯曲方式及弯曲模
5.工件的形状
为了得到一定形状与尺寸精度的工作，应当确定回弹值。由于影响回弹的因素很多，用理论计算方式很复杂，而且也不准确。通常在设计及制造模具时，往往先根据经验数值和简单的计算来初步确定模具工作部分尺寸，然后在试模时进行修正。
由以上计算分析回弹值不会很大，所以弯曲凸凹模均可按制件基本尺寸标注，在试模后稍加修模即可。
8.模具的装配和调试
8.1 模具的装配
模具装配是按照模具的设计要求，把模具零件连接或固定起来，达到装配技术要求，并保证加工出合格的制件。对于冲载模，即使模具零件的加工精度已经得到保证，但是在装配时如果不能保证冲载间隙均匀，也会影响制件的质量和模具的使用寿命。因此，模具装配是模具制造过程的种鸦片组成部分。
装配有模架的模具时，一般总是先将模架装配好，再进行模具工作零件和其它结构零件的装配。是先装上模部分还是下模部分，应根据上模和下模上所安装的模具零件，在装配和调试过程中所受限制的情况来决定。
8.2 试模
通过试冲可以发现模具的设计和制造误差，找出产生原因，对模具进行适当的调整和维修后再进行试冲，直到模具能正常工作，冲出合格的制件，模具的装配即告结束。
设计总结
毕业设计是我们在校期间所学基础理论、专业知识、基础技能以及从事科学研究能力的综合考核，是培养我们理论联系实际和锻炼我们独立工作能力的有效手段，是对我们进行基础训练以及达到培养目标的的必要步骤。
经过这会的模具设计，使我大大提高了综合应用所学的基本理论和专业知识能力：理论联系实际，分析思考和解决实际问题的能力，运用所学知识进行设计、计算和解决实际问题的综合能力。更重要的是知道了模具的设计必须做到大胆谨慎，大胆的想象，谨慎的布局。严格遵循量和单位及其符号均应符合国家标准的规定，国家标准中未规定的，应执行国际标准或行业标准；不同的量必须用不同的符号表示，不得一符多义，含义相同的量则必须用同一符号表示。
这次毕业设计与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺、冲压模具设计与制造等课程紧密相连，是他们内容的综合应用。他培养我们的设计能力，尤其是冲压模具的设计能力，提高解决实际问题的能力。为以后的工作也有着不可估量的作用。
完成此次设计使我明白，设计一样东西并不是单一的依靠一门学科或某种东西。他需要多方面的东西，是通过各个方面的知识积累以及动手实践做出来，而非凭空想出来的，他是实实在在不惨一点儿水的，只有自己掌握了各方面的知识才能更好的去制造去设计，使我更加明白不论做什么都要认真，一点一滴去积累，踏踏实实去做才能慢慢走向成功。
致谢
三年的学习转眼即逝，在外求学的坎坷使我慢慢成熟，对在过去的日子里曾给予过我鼓励、帮助的人们我满怀感激，时刻没有忘记。所经历的一切将让我倍加珍惜未来的生活。
首先，非常感谢***老师在这次设计过程中给予我的指导和帮助。其次是感谢同学对我的支持和帮助。
参考文献：
【1】冲模设计应用实例主编陈锡栋机械工业出版社 1993 M
【2】冲压模具设计与制造主编刘建超高等教育出版社 1996
【3】冲压工艺与模具设计主编钟毓斌华北航天工业学院出版社 1998 M 【4】模具制造技术主编翟德梅 2001 M
【5】中国模具设计大典主编王孝培江西科学技术出版社 2002 M
【6】《模具制造工艺与工装》侯维芝、杨金凤高等教育出版社
【7】《模具制造技术》主编翟德梅 2001
【8】《机械工材料》主编王运炎机械工业出版社
注塑模具毕业设计
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
电脑键盘按键注塑模具毕业论文
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
模具设计与制造专业毕业设计
模具设计与制造专业毕业设计 标题：汽车底盖零件注塑模 摘要 本文是关于以汽车底盘零件为研究对象的注塑模设计，通过对其结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析，设计了一模两腔的塑料注射成型模具。塑料模毕业设计是模具专业学生在学习过程中的一个重要实践性学习环节，其目的是： 1.应用本专业所学的理论知识和实训技能进行一次注射模设计工作的实际训练，以提高独立分析和解决实际问题的技能、培养从科技研究工作的初步能力。 2.通过查设计资料手册和视频，熟悉设计标准和技术规范，通过进行方案论证、设计与计算、cad、ug绘图数据处理和综合分析，编写说明书等环节进行工程师的基本训练。 3.根据本设计任务书，再通过分析了任务题目连接套筒零件的结构和注射工艺性的基础上，详细介绍了在ug软件平台上快速生成连接套筒注射模型腔、型芯的过程。并介绍了运用模具专家系统进行模架和其它零部件设计及开模仿真方法。ug的应用缩短了该模具的开发周期，提高了效率，降低了成本。 4.培养勤奋、求实、团结互助、勇于创新的优良品质。
希望通过本次毕业设计答辩，进一步巩固、深化、扩大所学到的知识、技能。 关键词: 注射模、cad、ug、机械。 引言 近年来，模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。中国塑料模具制造水平已有较大提高。型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到2μm，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，cad/ug等软件技术的应用面已大为扩展，高速加工及rp/rt等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑
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冲压模具毕业设计说明书 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。 1.2 冲压技术的进步 进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 [2]：
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模具专业毕业设计题目 【篇一：模具专业毕业设计题目参考】 模具专业 毕业生毕业论文参考题目 1.安全快速换模系统技术研究与应用 2.精密注塑成型技术的探讨 随着高科技的发展,精密注塑成型技术愈来愈受到人们的重视,精密注塑成型技术是一门涉及原材料性能,配方,成型工艺及设备等方面 的综合技术,其技术特点是使制品达到高质量、高精度的尺寸要求。 着重分析模温、注射压缩工艺及锁模压力与注射压力同步变化等对 精密注塑的影响。 3.注塑件的品质管理技巧 在注塑生产中,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑用的 塑料原料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的 影响,生产中总会出现这样或那样的品质问题,因此注塑件的品质管 理显得非常重要,应把注塑件的品质控制到最好,废品损失降到最少。在品质控制方面，从注塑机、塑料原料,成型模具、人员等多方面论 述注塑件品质管理的主要内容和方法。 4.模具加工技术的发展 随着工业产品不断向多样化和高性能化发展,产品厂要求模具制造业 在短时间为新产品的开发和投产提供高精度模具。模具制造业为了 适应用户的这一要求,充分利用数控加工及模具计算机辅助制造等新 找术,从而使模具加工技术进入以数控加工和模具计算机辅助制造为 主的新阶段。 5.冲裁模压力中心的确定方法 冲模压力中心是指冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的 合力作用点。设计时应保证压力中心通过模具的模柄轴线或与压力 机的滑块中心重合,也就是说在设计时,模具压力中心应与压力机滑 块中心一致,否则,不能保证冲模准确和平衡地工作,造成冲裁间隙不均匀等。应阐述模具压力中心的重要性以及几种常用的模具压力中 心的求解方法,其中包括基本方法和简单方法,以及各种方法的特点。 6.弯曲回弹预测及优化方法的研究 板料成形作为一种重要的金属塑性成形方法,广泛应用于汽车、航空、家电等工业领域,其中弯曲是板料加工的重要成形工序之一。弯曲回
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第一章绪论 1. 塑料及塑料工业的发展 塑料工业是一门飞速发展的新兴工业,是随着石油工业的发展应运而生的.世界塑料的历史仅有90年，而我国的塑料工业起步于20世纪50年代，只有50年的历史,但其了展速度是惊人的。 据统计，就最近几十年来，全世界的塑料用量几乎每五年翻一翻特别是近20年来发展雨十分迅速，塑料的产量和数量都有了很大的增长。1910年全世界的产量只有24kt，到了2003年产量已达到126Mt,有300多个塑料品种。我国的塑工业经过多年的发展，现如今问题已跃居世界第二位，塑料在国民经济中了挥着重要的作用，但是从人均消费量看，我国人均消费量公12kg上下，而发达国家是30~100kg,世界平均消费量是18kg。不难预测，中国加入WTO后，中国在全球经济中地位将日益突出，我国塑料工业在未来十年内将有广阔的发展空间和前景。 2.我国的塑料工业现状 大多数塑件的制造是靠模塑成的，用模具生产的塑件具有高精度，高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等特点。塑料模具的设计和制作水平，对塑件的成型质量具有至关重要的影响，用模具生产的产品价值，往往是模具自身价值的几十倍甚至上百倍。因此，模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定一个国家制造业的竞争能力。因此，在欧美等工业发达国家，模具被称为“点石成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为模具工业是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。从世界发达国家的生产情况来看，模具产值已经大于机床产值，而且他们注重生产附加的模具，低附加的模具则转到其他发展中国家生产。 目前，我国模具按产量总量排名，我国名列日本、美国之后，位居第三。我国已成为一个模具大国，但从先进技术的应用程度来看，我国还不是一个模具工业强国，虽然近几年我国的模具技术水平已经有了很大的提高，但是总体上与发达国家相比，还是有很大的差距。比如：精密加工设备还很少；CAD/CAM/CAE 等普及还不是很高；成型设备陈旧、品种少；塑料材料品种少等等。因此，大部分国产模具的精度低，寿命短、制造周期长，特别是大型、精密、长寿命的模具远远不能满足国民经济的发展需要。在我国模具行业“十一五”规划中提出了争取进入模具生产制造强国的总体目标。我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，
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碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
冲压模具设计毕业论文设计
你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向
图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3]
机械工程系模具专业毕业设计评语
机械工程系模具专业毕业设计评语 一、开题报告 该生通过查阅相关参考文献，初步明确了本课题所研究的主要内容及设计思路，确定的研究方案基本合理，技术路线清晰可靠，符合机械设计的一般过程，进度安排合理。该同学的已基本具备了本课题研究的基本资料，具备写该论文的理论基础。开题报告内容翔实。同意该生选题。 二、毕业实习 该生结合毕业设计课题深入工厂进行参观实习，实习内容紧贴毕业设计课题，实习计划安排合理，实习期间遵守厂规厂纪，态度端正，踏实认真，注重将大学所学的课堂知识与工厂生产实际相结合，在实习中遇到不懂的地方,能够虚心向富有经验的前辈请教，善于思考，勤学好问，收获较大。通过本次实习提高了实际工作和分析问题的能力，较好地实现了本次实习的目的。实习报告写作规范，条理清晰，较好展现了本次实习的过程。 三、外文翻译 该生毕业设计外文翻译选题紧扣毕业设计题目，符合机自专业培养计划要求。 译文语句基本通顺，具有一定的逻辑性，但译文中也有些地方翻译不是太准确，望认真修改。 四、中期检查 该生在毕业设计中遵守纪律，能够按照老师的要求认真工作。论文进展顺利，有望按照进度计划按时完成。（论文进展较慢，希望抓紧时间，按时完成设计任务） 五、毕业论文评审表 该生学习态度端正，能独立查阅文献和从事其他调研；能正确翻译外文资料，超额完成了毕业设计任务书规定的工作量。对所设计的有较深入的认识，结构设计合理、理论分析与计算正确，很好地掌握了有关基础理论与专业知识，具有较强的实际动手能力及较强的独立工作能力。能够利用绘图软件进行工程图纸的设计，且图纸质量较好。论文结构严谨，逻辑性强，论述层次清晰，语言准确，文字流畅。完全符合本（专）科生毕业设计答辩条件，同意按期进行答辩。 六、学生回答问题的简要情况： (答辩记录人) 该同学回答问题思路清晰；语言表达较准确，概念清楚，基本内容正确；主要问题回答准确，回答问题有理论根据。困难点阐述清楚，报告时间符合要求。 七、答辩小组意见： 报告内容：思路清晰；语言表达准确，概念清楚，论点正确；实验方法科学，分析归纳合理；结论严谨；论文结果有应用价值。创新对前人工作有改进或突破，或有独特见解。答辩：回答问题有理论根据，基本概念清楚。主要问题回答准确，深入。报告时间：符合要求。
模具毕业设计 摘要
摘要 模具属于精密机械的产品，它主要机械零件和机构组成。如成形工作零件、导向零件、定位零件、支撑零件及送料机构、抽芯机构、推出机构等。模具与相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，可直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性能，使之成形为合格的制件。 模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证：模具制造技术的发展对提高模具质量、使用寿命、精度以及缩短制造模具周期具有重要的意义：模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于制造模具的材料及热处理工艺：模具成本直接关系到制件的成本以及模具生产企业的经济效益；模具工作零件的精度决定制件的精度；模具的寿命又与模具材料及热处理、模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关；模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全；而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有极重要的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。 本次设计绘图采用CAXA进行，CAXA为计算机辅助制图工具，是一款专业机械平面制图软件，具有很强的图像处理功能。 关键词：模具设计；排样；复合模
Abstract Mold products are precision machinery, it mainly consists of mechanical parts and bodies，such as forming working parts, parts orientation, positioning parts, supporting parts, positioning components and feed mechanism, core-pulling mechanism, introduced institutions. Mold and the corresponding forming equipment (such as punching, plastic injection machine, die-casting machine, etc. ) supporting the use of, may directly alter the shape of metal or non-metallic materials, size, relative position and performance, shaping the work piece for qualified. Mold manufacturing mold design is the basis for rational design of the right mold to ensure correct; mold manufacturing technology to improve the mold quality, service life, accuracy and shorten the manufacturing cycle is of great significance mold; mold quality, service life, manufacturing precision and the passing rate depends largely on the manufacture of mold materials and heat treatment; mold costs directly related to the work piece, the cost and economic efficiency of enterprises mold; determine the accuracy of the die components parts precision; dies life expectancy and the mold materials and heat treatment, mold structure and the production of materials processing, and many other factors; and mold die design and manufacturing and use of mold performance and safety; and mold die design and manufacturing standards are the basis of the same, large scale, specialized production mold is a very important role in standardization of the level of mold is a sign of mold level of industrial development. The use of caxa for design and drawing, caxa tool for computer aided drawing, is a professional mechanical surface mapping software, has a strong image processing functions. Keywords: mold design; layout; Die
模具设计毕业设计注塑设备设计
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
冲压模具设计毕业论文
你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用
在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]:
模具设计与制造专业毕业设计(论文)
模具设计与制造专业毕业设计（论文）引言 现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具向着信息化、数字化、精细化，自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化，产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。 随着汽车、it电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“xx”发展重点。未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量方向发展。 模具的发展 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。与it业相比，模具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的“永不衰
退的行业”。 本设计研究的主要内容 本人设计的这副模具是塑料成型模具，是比较常见的塑料注塑成型模具。通过本次设计，主要完成了以下工作： 1、使用proe软件对塑料电表盒盖进行三维造型，并确定选择一模二腔的型腔布置方式。 2、进行模具设计。模具设计主要包括浇注系统的设计、冷却系统的设计、成型零部件的设计、脱模机构的设计。 3、用cad绘制了模具的二维装配图，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。 4、用pro/e完成了模具的三维装配图。 毕业设计的意义撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。一篇毕业论文虽然不能全面地反映出一个人的才华，也不一定能对社会直接带来巨大的效益，对专业产生开拓性的影响。但它总是在一定程度上表明一个人的能力与才华，向社会展示自身的价值。撰写毕业论文在学业生涯中是一件值得留恋的事情。论文写作过程中所唤起的对科学研究的极大兴趣，所激发的对科学事业的满腔热情，以及写作中辛勤
模具毕业设计外文翻译7081204
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 冷冲模具使用寿命的影响及对策 冲压模具概述 冲压模具--在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类： 1?根据工艺性质分类 (1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 (2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 (3)拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 (4)成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。2?根据工序组合程度分类 (1)单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 (2)复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 (3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 冲冷冲模全称为冷冲压模具。 冷冲压模具是一种应用于模具行业冷冲压模具及其配件所需高性能结构陶瓷材料的制备方法，高性能陶瓷模具及其配件材料由氧化锆、氧化钇粉中加铝、错元素构成，制备工艺是将氧化锆溶液、氧化钇溶液、氧化错溶液、氧化铝溶液按一定比例混合配成母液，滴入碳酸氢铵，采用共沉淀方法合成模具及其配件陶瓷材料所需的原材料，反应生成的沉淀经滤水、干燥，煅烧得到高性能陶瓷模具及其配件材料超微粉，再经过成型、烧结、精加工，便得到高性能陶瓷模具及其配件材料。本发明的优点是本发明制成的冷冲压模具及其配件使用寿命长，在冲压过程中未出现模具及其配件与冲压件产生粘结现象，冲压件表面光滑、无毛刺，完全可以替代传统高速钢、钨钢材料。 冷冲模具主要零件冷冲模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。 加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。 1
注塑模具设计毕业答辩内容
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用