发黑(常温)工艺与检验通用规范(2007)
发黑（常温）工艺与检验通用规范
前言
本标准是根据股份有限公司产品加工特点和质量控制要求，参照GB/T 15519-2002《化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和实验方法》标准相关内容编制的。
I
2
1
发黑（常温）工艺与检验通用规范
1 范围
本标准规定了钢铁零部件涂装双组份底漆的工艺过程控制、质量控制及质量要求。 本标准规定了钢铁零件常温发黑的工艺过程控制、质量控制及质量要求。
本标准适用于工程机械产品有装配精度要求、不能电镀的机加工件或使用环境为油类环境的工件的表面防护。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1771-1991 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定 2 术语及定义 3.1 发黑
钢铁的氧化称发黑或发蓝。有高温与常温发黑之分。高温发黑膜的主要成分为Fe 3O 4，常温发黑膜的主要成分为硒化铜（CuSe ）。 4 工艺
4.1 工艺流程图
4.2 工艺过程 4.2.1 脱脂
脱脂使用含有表面活性剂的碱性水基脱脂剂，采用浸洗方式,两次脱脂。脱脂温度为
66~70℃，脱脂时间每槽5~8分钟。
4.2.2 水洗
采用流动自来水浸洗，时间0.5分钟。
4.2.3 酸洗
采用盐酸溶液酸洗，室温，时间1~2分钟。
4.2.4 发黑
采用常温发黑液处理，时间每槽3分钟。
4.2.5 封闭
采用3%~5%的肥皂溶液处理，温度70~80℃，时间1分钟。
4.2.6 浸油
采用防锈油处理，室温，时间2~3分钟。
4.3 溶液成分及工艺条件
常温发黑液成分及工艺条件见表1
表1常温发黑液成分及工艺条件
4.4 工艺操作中的注意事项
4.4.1 新配发黑液是浑浊的,经24h后呈透明状绿色。
4.4.2 发黑液即使只处理很少的零件，也会不断发生自催化反应，且不会终止。因此，应根据工作量大小，随时配，随时用完。
4.4.3 配制常温发黑液及盛装容器，可采用硬聚氯乙烯焊成的容器，不能用钢铁制品。4.4.4 工件在发黑过程中，由于酸的消耗，PH值升高而影响发黑质量，故必须使PH＜3（可用部分更换发黑液的方法来降低酸度）。
5 质量要求
5.1 发黑层应连续、均匀、完整、致密，允许有轻微的挂灰，不允许膜层疏松。
2
5.2 浸涂防锈油前（已浸涂防锈的应用丙酮等将防锈油清洗干净），室温下在覆盖氧化膜表面的一个平整部位滴上3滴30g/L的硫酸铜溶液，30s后对表面进行清洗、干燥，表面应无变色、置换铜等现象。
5.3 浸涂防锈油后耐中性盐雾试验24小时。
6 质量控制
6.1 脱脂效果的检查
检查脱脂效果的方法有:目视法、揩擦法、水浸润法、接触角法、硫酸铜法、残留油分质量法、比色法、红外分光法等。最常用的方法是水浸润法。脱脂并水洗后的工件表面的水膜应完整连续，无水珠悬挂。
6.2 酸洗质量检查采用目视法,酸洗后的工件表面应为均匀的金属本色,无氧化皮、铁锈。
6.3 发黑质量检查
6.3.1目视法
外观：发黑层应连续、均匀、完整、致密，无花斑。
6.3.2 硫酸铜点滴法
室温下在覆盖氧化膜表面的一个平整部位滴上3滴30g/L的硫酸铜溶液，30s后对表面进行清洗、干燥，表面应无变色、置换铜等现象。
6.3.3 耐中性盐雾试验
按GB/T 1771-1991规定，氯化钠水溶液浓度为50g/L±5g/L，PH6.5~7.2,温度为35℃±2℃。试板为150mm×70mm，需划叉的为150mm×100mm，且划痕离任一边的距离都应大于20mm。试板以25°±5°倾斜、被试面朝上置于盐雾箱内进行连续试验，每24h检查一次，每一次检查时间不应超过60min，并且试板表面不允许呈干燥状态。至规定时间后取出，检查记录起泡、生锈、附着力及由划痕处的腐蚀蔓延。
6.3.4 不合格发黑零件的处理
对不合格的发黑零件,要去除氧化膜,重新发黑处理。不合格的氧化膜可用有机溶剂除油和化学除油，清洗干净后，在100~150g/L的HCl或H2SO4溶液中浸蚀数秒至数十秒即可除净。
3
钢铁发黑处理方法
钢铁发黑处理方法 发黑剂工作液的配制。应把原液充分的摇动或搅拌均匀，根据工件的大小和回火温度的高低，来确定浓度以及使用哪种型号的发黑剂，一般发黑剂占水的百分比是350 型、200 型的浓度为5-15% 160 型浓度为20% 使用原则为工件大浓度低，工件小浓度高。 发黑剂工作液的添加。工作液中间添加时，一定要先稀释再加入，绝不能添加原液。添加量参照“浓度分析与添加调整”工作液的温度控制。工作液槽须加冷却与循环装置，温度应保持在40 ℃，最高不得超越50 ℃。 发黑工件的处置 流水线作业，工件不能将其它化学物质带入，进入回火炉前，不论淬火介质是水剂还是油剂，都应使用我厂生产的W-20 型中间清洗防锈剂”或其它防锈剂清洗处理，才可进入回火炉。工件陆续进入工作液时，工件的入液温度350 型不得低于350 ℃、200 型不得低于200 ℃、160 型不得低于160 ℃。总之，不同型号的发黑剂，温度越高效果较好，最高不能超过600 ℃以保证发黑膜与基体的结合力。工件从工作液提出后，应进行烘干处理，烘干温度120-150 ℃，如一次发黑效果不佳，还可进行二次发黑。 工作液的浓度分析与添加调整 配制好的工作液在使用过程中，不时受到热工件的浸渍工作液有局部发黑剂被带出发黑槽外，成膜物质亦不断沉积到工件表面，随着溶液的消耗，液中成份在逐渐变化，应该定期检测分析溶液浓度，并结合生产量的多少，定期补充新的发黑剂，使工作液保持在一定的浓度范围内。 工件的发黑质量与检测 使用钢铁发黑剂发黑工件，其工艺资料和发黑机理与传统的碱性发黑有本质的不同，所以发黑后工件的耐腐蚀性能测试要有相应手段。目前，国家尚无规定的检测规范，所以供鉴碱性发黑的检测方法和涂装防腐技术的检测技术相结合来进行，以求得较全面的检测效果。 发黑后的工件外观要求光亮美观。40W 日光灯光源下工件离开日光灯500 毫米处，观察外表发黑膜应均匀一致，呈深黑色且有光泽。 发黑后工件堆积层与基体结合力要求有优异的牢固度。待工件干透后，用于（或棉纱）擦拭不脱色，不出现金属光泽为合格产品，亦可用落砂法冲刷检测。 发黑后工件的防锈性与耐蚀性能是靠表面有机沉积膜的包复封闭起主要作用的其效果优于碱性发黑若干倍，可用5% 盐雾试验来测定，即在35 ℃温度 1 千克的压力下连续喷雾 3 小时，外表无锈为合格产品。没有盐雾试验设备的厂家，亦要延用3% 规范NaCl 溶液做浸渍检验。 发黑工件的耐腐蚀性能检测我推荐采用德国的DIN50938 规定的方法检验，即用5% 草酸溶液滴到发黑件的外表，8 分钟无腐蚀斑点为合格。 致密度的情况，延用3% 硫酸铜浸渍的方法来测试，即待工件干透后，将试样直接浸入3% 硫酸铜溶液中，最低时间不少于 1 分钟为合格，实际可达数分钟。 外表堆积层的厚度可用S-200 型扫描电子显微镜实测，一般情况因工件的加热温度不同与溶液的浓度不同而有差异，亦可用电磁式测厚仪器做无损检测来确定实际厚度。 发黑剂的应用前景与发展 生产实践证明，余热应用发黑剂发黑工件，有其独特的优越性。不但解决了自动化生产线的工件发黑问题，而且排除了碱性煮黑中的亚硝酸钠等有害物质，为消除污染走出一条新路；用水溶性乳液操作无火害危险，平安可靠。此工艺将代替传统的碱性煮黑工艺。 钢铁发黑剂所形成的维护膜，不受钢铁零件中的合金元素的影响，适应性好，可以处置铸铁、弹簧钢及各种合金钢对渗碳、碳氮共渗淬火，高频局部淬火等的热处理工艺后的回火发黑皆可应用，因而具有广泛的使用性，目前已成功的应用于50CrV 60Si2Mn 65Mn 35CrMo 70# 钢丝、12Cr 20CrNiMn 等材质。
钢制压力容器下料通用实用工艺守则
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
铸铁件常温发黑工艺
铸铁件常温发黑工艺 试验配方 1 常温发黑剂工艺配方及配制 1.1 常温发黑剂配方及工艺条件 SeO2，g/L 2.5～3.0 CuSO4?5H2O，g/L 2.0～2.5 HNO3，ml/L 2.0～2.5 NaCl，g/L 0.8～1.0 对苯二酚，g/L 1.0～1.2 PH 1～2 T 室温 t，min 8～10 1.2 常温发黑剂的配制 1.2.1 按配方要求计算各组分的用量。 1.2.2 将硝酸和二氧化硒先后缓慢加入1/3体积的水中，不断搅拌，溶解完全。 1.2.3 将硫酸铜与氯化钠用水溶解后加入槽中，搅拌溶解。 1.2.4 对苯二酚加热溶解后（温度60℃为宜）加入槽内，补充加水至规定体积，搅拌混匀后，测PH值，符合要求即可。 2 工艺流程及主要工艺说明 除油→水洗→酸洗→水洗→常温发黑处理→空气氧化→钝化→水洗→沥干→浸水溶性封闭剂→干燥→浸脱水防锈油（或光亮强力封闭剂） 2.1 前处理 2.1.1 除油 在工件进行化学除油除锈前，首先先对工件进行清洗（浸泡），一是能先将工件清洗一遍，二是用水将工件表面孔隙充实，便于化学处理后的清洗。 采用化学除油或电化学除油均可，但要避免使用强碱浸煮和强酸除锈活化，以避免产生过腐蚀或强酸、强碱渗入基体组织中，难以漂洗干净。
2.1.2 酸洗 用工业盐酸进行酸洗活化。 2.2 常温发黑处理 铸铁件经前处理充分洗净后即可转入常温发黑处理。室温，时间8～10min。 2.3 后处理 铸铁件经发黑处理后的防腐能力和外观，取决于后处理的好坏。铸铁件因其组织较疏松，发黑后必须充分漂洗，使孔隙里的酸性残液得以释放，避免以后对发黑膜的侵蚀，使工件发黄。后处理的主要目的就是为了将工件表面孔隙封闭，从而提高工件抗蚀防锈的能力。 2.3.1 空气氧化 常温发黑件从槽液中取出后，其表面层的化学反应并未得到最后完成，在空气中氧的作用下，化学反应还在继续进行，即“后效”现象。时间可达24小时以上（除高温煮油外），这一过程能提高转化膜的强度、附着力及均匀性。所以工件在槽液中的时间不可过长，以表面黑膜均匀为准。这样可降低发黑液的消耗，提高产品质量，降低生产成本。 发黑后的工件暴露空气中3～5min。 2.3.2 钝化 CrO3，g/L 20～30 T 室温 t，s 5～10 2.3.3浸水溶性封闭剂 浸水溶性封闭剂主要是增强工件抗蚀防锈的能力。工件清洗干净后，沥干，然后浸泡到封闭剂中，时间2~3 min。注意不得将酸性物质带入封闭剂中。 2.3.4 干燥 工件取出后，自然干燥或烘干都可以，但要视其环境和条件的要求，最好是烘干或热风吹干。 2.3.5浸脱水防锈油（或光亮强力封闭剂） 在室温下浸入脱水防锈油3～5min，不断抖动，使发黑膜层微孔被油封闭，提高工件光泽度与耐蚀性。如果后续工序还须进行涂装，就不必浸油。
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
下料通用工艺守则最新
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
什么叫发黑处理
发黑处理 一种常温发黑处理工艺，主要由以下工艺步骤完成：1)清洗；2)脱脂：工件必须完全浸入脱脂液中；脱脂液浓度ph值12-14，处理时间 10-30min，每过3-5分钟上下抖动几次，药液浓度低于ph12时补充脱脂粉； 3)水洗；4)酸洗：酸洗液浓度ph值2-4，处理时间5-10min；5)水洗；6)发黑：池液浓度ph值2.5-3.5，处理时间10-12min；7)水洗；8)吹干；9)上油。本发明有益的效果是：1.发黑安全不用电，用碱性高温发黑需100％用电。2.提高工效：共需1-2分钟。3.发黑成本低，设备简单，操作方便；对发黑时间作了严格的控制。4.工艺适应性强：解决了球墨铸铁不能发黑的难题。 一种轴承套圈倒角及挡边的发蓝防锈处理工艺。轴承套圈在热处理后经过除油脱脂，然后在氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠和水的混合溶液中进行变色处理，其配比为15∶3-5∶1∶20；温度120℃-135℃；时间15-25分钟；取出套圈用清水冲洗后进行钝化处理，钝化处理用重铬酸钾溶液作为填充液，其浓度为12％-18％；在室温下 1-2分钟；经钝化处理并干燥后，放入105℃-120℃的机油或防锈油中 1-3分钟，至气泡完全消失后取出，停放10-15分钟后检验。本发明生成的氧化物薄膜性能稳定，在常温下可长期保护套圈倒角、挡边处不生锈，轴承的外观质量得到明显改善。 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。 A3钢用碱性发黑好一些。碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。 发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135到155℃之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。 实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。 发黑是金属热处理的一种常用手段，原理是使金属表面产生一层氧化膜，以隔绝空气，达到防锈目的。外观要求不高时可以采用发黑处理，钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。发蓝处理是一种化学表面处理,其主要作用是在工件表面形成一层致密的氧化膜,防止工件腐蚀上锈, 提高工件的耐磨性,它只是一种表面处理,不会对内部组织产生任何的影响,它不是热处理,和淬火有根本的区别。
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
下料成型通用工艺规范汇总
T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切
表面发黑处理工艺
表面发黑处理工艺 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。 A3钢用碱性发黑好一些。 碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。 发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。 实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。 金属“发蓝”药液 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。 黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 一、碱性氧化法“发蓝”药液 1．配方：硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克 2．制法：按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明：（1）金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发篮”处理。（2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间可参考下表。金属中含碳量%工作温度（℃）处理时间（分）开始终止>0.7135-13714310-300.5-0.7135-14015030-50<0.4142-145153-15540-60合金钢142-145153-15560-90 （3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。一般使用半年后就应更换全部溶液。 （4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。然后,又用热水冲洗，吹干。 二、酸性氧化法“发蓝”药液 1．配方：磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克 2．制法：按配方计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明： （1）金属器件先经洗净和干燥后才能进行“发蓝”处理。 （2）此法所得保护膜呈黑色，其主要成分是由磷酸钙和铁的氧化物所组成，其耐腐能力和机械强度均超过碱性氧化法所得的保护膜。 4.“发蓝”工作温度为100℃，处理时间为40～45分钟。在处理碳素钢时，药液中磷酸含量控制在3～5克／升；处理合金钢或铸钢时，磷酸含量控制在5～10克／升。应注意定期分析药液磷酸的含量。 5.“发蓝”处理后金属器件的清洗方法同上。
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
发黑处理
常温发黑处理工艺 本发明主要是涉及一种常温发黑处理工艺，主要由以下工艺步骤完成：1)清洗；2)脱脂：工件必须完全浸入脱脂液中；脱脂液浓度ph值12-14，处理时间10-30min，每过3-5分钟上下抖动几次，药液浓度低于ph12时补充脱脂粉；3)水洗；4)酸洗：酸洗液浓度ph值2-4，处理时间5-10min；5)水洗；6)发黑：池液浓度ph值2.5-3.5，处理时间10-12min；7)水洗；8)吹干；9)上油。本发明有益的效果是：1.发黑安全不用电，用碱性高温发黑需100％用电。2.提高工效：共需1-2分钟。3.发黑成本低，设备简单，操作方便；对发黑时间作了严格的控制。4.工艺适应性强：解决了球墨铸铁不能发黑的难题。 金属材料发黑工艺 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。 A3钢用碱性发黑好一些。 碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。 发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。 实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。 金属“发蓝”药液 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。 黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 一、碱性氧化法“发蓝”药液 1．配方：硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克 2．制法：按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明： （1）金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发篮”处理。 （2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间可参考下表。金属中含碳量%工作温度（℃）处理时间（分）开始终止>0.7135-13714310-300.5-0.7135 -14015030-50<0.4142-145153- 15540-60合金钢142-145153-15560-90 （3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。一般使用半年后就应更换全部溶液。 （4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。然后,又用热水冲洗，吹于。 二、酸性氧化法“发蓝”药液 1．配方：磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克 2．制法：按配方计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明： （1）金属器件先经洗净和干燥后才能进行“发蓝”处理。 （2）此法所得保护膜呈黑色，其主要成分是由磷酸钙和铁的氧化物所组成，其耐腐能力和机械强度均超过碱性氧化法所得的保护膜。 4.“发蓝”工作温度为100℃，处理时间为40～45分钟。在处理碳素钢时，药液中磷酸含量控制在3～5克／升；处理合金钢或铸钢时，磷酸含量控制在5～10克／升。应注意定期分析药液磷酸的含量。 5.“发蓝”处理后金属器件的清洗方法同上。
筒体制造通用工艺守则
筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料
发黑处理工艺
发明主要是涉及一种常温发黑处理工艺，主要由以下工艺步骤完成：1)清洗； 2)脱脂：工件必须完全浸入脱脂液中；脱脂液浓度ph值12-14，处理时间 10-30min，每过3-5分钟上下抖动几次，药液浓度低于ph12时补充脱脂粉； 3)水洗；4)酸洗：酸洗液浓度ph值2-4，处理时间5-10min；5)水洗；6)发黑：池液浓度ph值，处理时间10-12min；7)水洗；8)吹干；9)上油。本发明有益的效果是：1.发黑安全不用电，用碱性高温发黑需100％用电。2.提高工效：共需1-2分钟。3.发黑成本低，设备简单，操作方便；对发黑时间作了严格的控制。4.工艺适应性强： 金属材料发黑工艺 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。 A3钢用碱性发黑好一些。 碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。 发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。 发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。 实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。发黑质量的好坏往往因这些工序而变化。 金属“发蓝”药液
采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。 黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 一、碱性氧化法“发蓝”药液 1．配方：硝酸钠50～100克氢氧化钠600～700克亚硝酸钠100～200克水1000克 2．制法：按配方计量后，在搅拌条件下，依次把各料加入其中，溶解，混合均匀即可。 3．说明： （1）金属表面务必洗净和干燥以后，才能进行“发篮”处理。 （2）金属器件进行“发蓝”处理条件与金属中的含碳量有关，“发蓝”药液温度及金属器件在其中的处理时间可参考下表。金属中含碳量%工作温度（℃）处理时间（分）开始终止> 15540-60合金钢560-90 （3）每隔一星期左右按期分析溶液中硝酸钠、亚硝酸钠和氢氧化钠的含量，以便及时补充有关成分。一般使用半年后就应更换全部溶液。 （4）金属“发蓝”处理后，最好用热肥皂水漂洗数分钟，再用冷水冲洗。然后,又用热水冲洗，吹于。 二、酸性氧化法“发蓝”药液 1．配方：磷酸3～10克硝酸钙80～100克过氧化锰10～15克水1000克2．制法：按配方计量后，在不断搅拌条件下，依次把磷酸、过氧化锰和硝酸钙加入其中，溶解，混合均匀即可。
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
发黑表面处理工艺
发黑表面处理工艺 （1）发黑工艺 去油———（去铜）——→酸洗——→清洗——→氧化（或二次氧化）——→清洗——→热水清洗——→皂化——→浸水膜装置换油——→入库。 各道工序要求 一去油 1．化学去油NaoH100～150克/升+Na2CO320-27克/升加热至沸点滚桶内加入少量废酸和铁悄 2．用汽油或柴油洗洗油。 3．用喷砂或喷丸去除油及锈 4．淬火回火的工件可用滚桶去油及锈 二去铜用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升无铜时可省去此道工序 加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗 三酸洗用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长四清洗清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中 五氧化氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～144℃，保温30～60分钟NaoH: NaNO2=5～8:1 六清洗氧化后在流动的清水中冲洗 七热水清洗热水90～100℃，清洗1～2分钟 八皂化10～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高
十上油浸MS-1水膜置换防锈油 十一入库 发黑工艺操作规程 （Ⅰ）每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；（Ⅱ）扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾); (Ⅲ)按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）； （Ⅳ）用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源； （Ⅴ）发黑前，工件必须经充分的酸洗和清洗，拉力工件必须垂直装框，便于清洗； （Ⅵ）发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充； （Ⅶ）发黑后须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃；（Ⅷ）工件经沥掉过量油后装框、入库。倒去工件的铁框须经高压水喷洗后再重复使用。 （Ⅸ）下班时，在氧化槽中加入一定量氢氧化钠（符合5～8：1），关掉电源。清理、打扫工作场地，保持场地的整洁； 发黑工艺操作时的注意事项 （Ⅰ）氧化工件如发现有黄色挂霜现象，说明槽液温度过高，水份太少。（Ⅱ）氧化工件不黑，呈灰色，是槽液温度过低或缺亚硝酸钠。 （Ⅲ）氧化槽的沸点在140℃以下则要加氢氧化钠。 （Ⅳ）皂化槽要经常补充皂片或三乙油酸皂以保持一定的浓度。
数控折弯机通用工艺规范
数控折弯机通用工艺规 范 The manuscript was revised on the evening of 2021
数控折弯机通用工艺规范 1、总则? 本通用工艺规范适用于结构件厂的折弯机上进行的低碳钢及有色金属的各种角度的折弯加工。 2、工作前的准备 准备好必要的操作工具和测量工具，模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。 认真阅读图纸，测量待加工零部件应符合图纸尺寸和技术要求，不符合图纸尺寸和技术要求的零部件不准进行折弯操作，并及时报告有关部门。 检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合成型加工特性，板材应清洁卫生。根据图纸工艺要求，更换相应的模具，进行较小尺寸零部件的折弯时多余的上刀排应卸下。 根据图纸工艺要求，确定合理的折弯顺序，进行折弯加工；对于数控折弯机，程序应先空运行一次然后进行折弯加工。重要零件应有试件加工验证程序，首件检验时，每进行一道折弯加工检验员应进行一次检验，修正偏差。 3、折弯作业? 板料弯曲时，应选择合适的弯曲半径，为减少弯曲力和弯曲变形，应采用较大的弯曲半径，一般最小弯曲半径按以下选择：应根据厂家机器的参数规程选择最小弯曲半径，发现不符，及时向工艺人员反映。 弯曲件的孔到弯曲边的最小距离弯曲处属于板材变形，在其周围的孔受其影响易变形，弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求：当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时， t＜2mm时，L≥2t+r，t≥2mm时， L≥3t+r；当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时， L≥4t+r； 弯曲件直边的最小高度:为了成形区成形，必须使工件直边高度H≥5t+r。对 于小于此高度，应采用压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需要的尺寸。
【压力管道】安装通用工艺守则
目录 1．主题内容与适用范围 (2) 2．施工准备 (2) 3．管材及压力管道元件控制规定 (2) 4．管道预制 (3) 5．管道焊接 (4) 6．管道安装 (4) 7．压力试验 (8) 8．吹扫与清洗 (10) 9．防腐绝热施工控制 (10) 10．压力管道计量器具安装 (10) 11．工程验收交接 (11) 1
1、主题内容与适用范围 本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。 本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。 2、施工准备工作 2.1 技术准备 2.1.1 施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。必要时，需进行设计交底。 2.1.2 明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。 2.1.3 明确压力管道的材质和标准。其中包括：主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。 2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。 2.1.5 管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。2.1.6 项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。 2.1.7 工艺技术人员绘制必要的管路单线图。 2.2 项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。 2.3 施工机具和人员已落实，配置合理。 2.4 施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。 3. 管材及压力管道元件的规定 3.1 管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。 3.2 管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 3.3 合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。 3.4 管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。 3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。 3.7 管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。