流水线车间管理制度

流水线车间管理制度
流水线车间管理制度

流水线车间管理制度

目的:为了维持良好的生产秩序,提高劳动生产率,保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。

范围:适应于生产车间全体工作人员。

内容:

1.0早会制度

1.1员工每天上班必须提前15分钟到达操场开早会,如有违反者将按规定处罚,迟到、早退一次罚款5分,二次以上者将罚款10元,旷会者罚款20元。

1.2员工在开早会时须站立端正,认真听主管或组长的讲话,不得大声喧哗、相互扯谈、谈笑、讲小话等做一些与早会无关的事项,否则10元/次的罚款。

各条线的组长每天上班必须提前15分钟到达操场组织员工准时开早会,如有违反者将按规定处罚,每周一次者将罚款10元,每周超过一次者将罚款20元。

1.4各条线的组长在开早会时必须及时向员工传达公司或上级的最新指示以及当天的生产计划,时间应控制在10分钟,否则将罚款10元。

1.5组长开早会时讲话应宏亮有力,多以激励为主,不得随意批评和责骂员工。

2.0请假制度

2.1如特殊事情必须亲自处理,应在2小时前用书面的形式请假,经主管与相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理。

2.2 除生病及特殊情况需请假外,其他任何情况不得请假。

2.3杜绝非上班时间私下请假或批假,如有违反处以1 0元以上罚款。

2.4员工每月请假不得超过两次,每天请假不得超过两人。

2.5员工请假核准权限:

(1) 4小时内由组长批准;

(2) 三天以内由车间主任批准;

(3) 超过三天必须由生产计划部经理批准;

(4) 连续请假按照累计天数依上述规定办理。3.0清洁卫生制度

3.1每组必须负责本组的环境卫生,每人必须负责各自所负责的区域卫生。

3.2每天下班后必须打扫卫生,星期天须进行大扫除(车间内的门、窗户、生产线、零件台、风扇等都须清洁)。

3.3车间的垃圾与废纸箱须倒到指定的垃圾区域,不得四处乱倒,违者处以20元/次的罚款。

3.4不合格品、报废零部件须及时清理掉,车间物品要按规定位置放置整齐,不得到处乱放。

3.5卫生工具用完后须清洗干净放在指定的区域,不得乱丢,倒置、甚至损坏。

3.6车间要保持干净亮丽,不随地吐痰、丢纸屑等其它杂物,违者处以10元/次的罚款。

3.7 员工要保持岗位的清洁干净,组长要保持办公台的整齐干净;违者罚款10元/次。

3.8不随便在车间内涂写、张贴,如发现一次将处以2 0元/次的罚款。

4.0 车间生产秩序管理制度

4.1所有员工必须正确佩带厂牌上班,无特殊情况必须穿厂服上班,违者罚款10元/次。

4.2员工上班应着装整洁,不准穿拖鞋、奇装异服,同时不准带任何食品到车间内吃,如违反者将处以10元/次的罚款。

4.3上班时,不得说和作一些与工作无关的事情,违者视情节轻重予以10-30元/次的处罚,态度恶劣者,开除处理。

4.4 上班时,组长一定要坚守工作岗位,离岗必须经得主管的同意,违者罚,10元/次。

4.5 上班时,组长应对每道岗位的员工耐心指导,不得向员工乱发脾气,更不准置员工不理不睬;违者罚款1 0元/次。

4.6 上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。

4.7上班时,须坚守岗位,不得到处走动,做事须主动配合,不得被动等待、观望,做完一道工序后,需要求组长再安排工作,如发现在等待、观望等与工作无关者违者罚款10元。

4.8员工在作业过程中,必须保持80-100CM以上的距离,不得挤坐在一起,安装时须带好手套,同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向品检与组长反映,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业,否则将视情节轻重给予一定的处罚。

4.9每道工序必须接受车间品管检查、监督,不得蒙混过关,虚报数量,并配合品检工作,不得顶撞、辱骂,对教育不改者,视情节轻重罚款20-50元。

4.10工具专人专用不得遗失,违者照价赔偿,不经当事人同意,乱拿者罚款10元。

4.11上班注意节约用水用电,停工随时关水关电,如发现有浪费水电或下班没有关水电者对其责任人或工序团体每人罚款5-10元。

4.12中午(无特殊情况)不得逗留于车间内午休或干其它事情,违者罚款10-20元。

4.13车间内物品必须按指定位置整齐放置,不得随意乱堆乱放,对不听安排者,处以10元罚款。

4.14车间内员工必须在规定作业区域操作,通道不得堆放任何杂物,否则每发现一次将处以10元/次的罚款。

4.15上下班随时留意,岗位有无偷盗现象,对车间内偷盗者立即开除,并追究其刑事责任。

4.16员工在工序操作过程中,不得随意损坏物料,或造成半成品、成品破损,违者按原价赔偿。

4.17员工在操作过程中,闲杂人员不得靠近、攀谈,影响其工作,违者一次罚款10元。

4.18员工不经允许不得随意靠近办公台、坐办公椅、拿办公用品、翻看文件、使用电话,违者一次罚款10元。

4.19所有员工必须按照操作规程操作,如有违规者,视情节轻重予以处罚。

4.20本车间鼓励员工提倡好的建设,一经采用根据实用价值予发奖励。

4.21员工之间须互相监督,对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚,对举报者查经属实给予适当奖励。

4.22流水线必须随时保证传送带的干净,不可将杂物放于传送带上。同时,每天上线前必须用抹布对传送带擦拭一次。

4.23功能障碍的工具、设备不得使用,必须由其负责人填写《检修申请单》,申请检修,并作好《暂停使用》标识,检修后要有《检修报告》。

4.24上班所必须的五金配件(较大的)必须用小胶框

盛放,按规定的位置摆放于工作现场(横放于工位左边,不得超出黄线)。

4.25小零配件必须用兰色胶盒盛放,一个盒子只可装一种零配件,安装过程中发现的不良品必须用红色胶

盒盛放(不良品可以混放),所有的小盒子排成一行放于工作台面的左手边。

4.26工作消极、不认真、工作态度恶劣,影响他人工作情绪或不能按时完成工作的,将违者罚款10元/次。

4.27在工作期间,部门主任离岗时,指定代理负责人,要求部门人员必须服从安排。代理负责人必须尽力完成赋予的工作任务。

4.28任何会议和培训,出现迟到、早退和旷工的,违者罚款20元/,对每次考试经复考不及格者,将进行降级或辞退处理。

停线管理规定

停线管理规定 1、目的 规范停线作业管理,提高生产运转效率及异常处理效率,特制订本规定。 2、范围 适用于所有品质异常,生产异常引起的停线作业。 3、权责 3.1品控部 3.1.1负责确认及提报制程品质异常 3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常 3.1.3负责确认因品质异常停线与否 3.2生产部 3.2.1执行停线作业 3.2.2负责落实停线处理对策 3.2.3负责确认因生产异常停线与否 3.2.4负责统计停线时间 3.3生产计划部 3.3.1负责停线后的生产按排与调度 3.3.2负责每月停线时间的汇总、上报工作 3.4工程技术部 3.4.1配合品控部对制程品质异常的原因分析 3.4.2负责提出临时对策,协助生产线快速恢复生产

4、作业流程 4.1 IPQC发现制程品质异常时,应立即提报科长确认,填写《内部 不良情况联络票》交品控部部长审核,当异常较为严重时,品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部,并上报执行总经理。 4.2生产过程发现物料异常时(缺料、错料等),线长应立即提报车 间主任确认,填写《内部不良情况联络票》交生产部长,当异常较为严重时,生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部,并上报执行总经理。 4.3《停线通知单》由相应的部门提出,部门主管确认后,经生产最 高领导批准生效,特殊情况下最高领导可授权批准,《停线通知单》由生产计划部保存。 4.4《停线通知单》发出后,生产部,品控部应主导各相关责任部门 对造成停线的异常原因进行分析,并提出可减少或防堵异常的临时对策,临时对策经确认有效则进入开线作业流程。 4.5生产线开线后,依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果, 如执行对策后,同类不良仍然存在而比例较高时,则再次提报《停线通知单》,执行第二次停线作业。 5、停线时机 出现以下异常应提报停线 5.1生产资料不齐全,BOM表有误时, 5.2首检有重大异常:有致命缺陷或批量性功能不良时

生产车间管理制度30条

生产车间管理制度30条 生产车间管理制度第1条:全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前),穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。 生产车间管理制度第2条:工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 生产车间管理制度第3条:每一天正常上班时间为8小时,晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班,在下午16:30前填写加班人员申请表,报经理批准并送人事部门作考勤依据。 生产车间管理制度第4条:工作时间内,车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动,其他人员不得离开工作岗位相互窜岗,若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 生产车间管理制度第5条:按时上、下班(员工参加早会须提前5分钟到岗),不迟到,不早退,不旷工(如遇赶货,上、下班时间按照车间安排执行),有事要请假,上、下班须排队依次打卡。严禁代打卡及无上班、加班打卡。违者依《考勤管理制度》处理。 生产车间管理制度第6条:上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗,如有私事要求离岗者,须事先向车间主任申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟。 生产车间管理制度第7条:员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时,组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同,作业员照常工作,不得东张西望。群众进入车间要相互礼让,个性是遇上客人时,不能争道抢行。

生产车间管理制度第8条:禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹,吵嘴打架,私自离岗,窜岗等行为。 生产车间管理制度第9条:作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床,由此而造成的事故自行承担。 生产车间管理制度第10条:未经厂办允许或与公事无关,员工一律不得进入办公室。 生产车间管理制度第11条:任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品,危险品或与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或废品)和私人用品放在操作台或流水线上,违者《行政管理制度》处理。 生产车间管理制度第12条:车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家,各生产车间须完成车间日常生产任务,并保证质量。 生产车间管理制度第13条:员工领取物料务必透过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单,不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有剩余物料(如:零配件、纸箱等)退回仓库,不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放,并做好标识,不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则,对职责人依据《行政管理制度》处理。

车间7S管理规定

车间“7S”管理规定 制定:胡春发批准: 一、目的 提高生产效率,营造车间内部良好的工作氛围,降低不良品率,杜绝安全事故的发生,减少不必要的浪费。 二、适用范围 高压电能表生产中心 三、定义 1、整理(Seiri) 彻底区分必需物品与非必须物品,并清除非必须品; 2、整顿(Seiton) 将整理出来的必需品定量和定位,实现放置方法的标准化; 3、清扫(Seiso) 按照清扫对象、清扫人员、清扫方法,准备清扫器具并实施清扫; 4、清洁(Seikeetsu) 坚持“三不要”原则,即不要放置不用的东西,不要弄乱,不要弄脏; 5、素养(Shitsuke) 提高作业人员素养,养成严格遵守规章制度的习惯;

6、节约(Save) 合理利用时间、空间、能源等,并发挥其最大效能,从而创造高效率的工作场所,实施时应秉持3观念,即能用的东西尽可能利用;以自己就是企业主人的心态对待资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考是否还有价值; 7、安全(Safety) 避免人身与财产受到侵害,使生产中无意外事故发生 四、7S活动标准 项目标准 公共设施、环境卫生1、卫生间、垃圾箱等公共设施完好; 2、环境卫生有专人负责,并做到随时清理,无卫生死角; 宣传标识1、宣传、张贴、悬挂表现企业文化的标语; 2、宣传形式多样化,内容丰富 办公室物品和文件资料1、办公室物品摆放整齐有序,各类导线集束,实施色标管理; 2、办公设备完好、整洁; 3、文件资料分类定制存放,标识清楚,易于查找、取放; 4、桌面及抽屉内物品保持正常办公的最低限量;

办公室、厂区通道、门窗、墙壁、地面1、门厅、通道平整、通畅、干净 2、门窗、墙壁、天花板、照明设备完好、整洁 3、室内明亮,空气清新,温度适宜 作业现场通道和室内区域标识1、通道平整、通畅、干净,无占用; 2、地面画线清楚,功能分区明确 作业区地面、门窗、墙壁1、地面平整、干净; 2、作业现场宽敞明亮,空气清新; 3、标语、图片的悬挂、张贴符合要求; 4、管线布置合理,标识规范 作业现场设备、工装、工具和物料1、设备、仪器、工装、工具盒物料分类合理,摆放有序; 2、推车、周转箱、测试线摆放在规定位置; 3、作业现场没有无用或长久不用的物品; 4、根除跑、冒、滴、漏现象,杜绝浪费和污染; 作业现场产品1、零件、部件保护措施良好; 2、产品状态标识清楚,严格区分合格与不合格品; 3、产品放置区域合理,标识清楚;

7S管理制度96324

7S管理的内容 一、什么是7S? 7S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHTSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE)、七个项目,因其古罗马发音均以“S”开头,简称为7S。 二、7S的定义与目的 1S——整理定义:区分要用和不要用的,不要用的清除掉。 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚,并将不要的东西加以处理,它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。 目的:改善和增加作业面积;现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存,节约资金。 2S——整顿定义:要用的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标示。 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。 目的:抓住了上述三个要点,就可以制作看版,做到目视管理,从而提炼出适合本企业的东西放置方法,进而使该方法标准化。 目的:不用浪费时间找东西。 3S——清扫定义:清除工作场所内的脏污,并防止污染的发生。

就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净,设备异常时马上维修,使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象;清扫人员;清扫方法;准备清扫器具;实施清扫的步骤实施,方能真正起到效果。 清扫活动应遵循下列原则: (1)自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工; (2)对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养,清扫设备要设备的点检和保养结合起来; (3)清扫的目的是为了改善,当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时,必须查明原因,并采取措施加以改进,而不能听之任之。 目的:消除“脏污”,保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁定义:将上面3S实施的做法制度化,规范化,并维持成果。 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时,需要秉持三个观念:(1)只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率,高品质的产品; (2)清洁是一种用心的行为,千万不要只在表面下功夫; (3)清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。 清洁活动的要点则是:坚持“3不要”的原则,即不要放置不用的东西,不要弄乱,不要弄脏;不仅物品需要清洁,现场工人同样需要清洁;工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的清洁。 目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。 5S——素养定义:人人依规定行事,从心态上养成好习惯。

车间管理制度模板

车间管理制度

车间管理制度 第一章总则 第一条为确定生产秩序正常运作, 持续营造良好的工作环境, 促进本企业的发展, 结合本企业的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司生产相关全体员工。 第二章员工管理 第三条工作时间内所有员工倡导普通话, 在工作及管理活动中严禁有省籍观念或行为区分。 第四条每天正常上班时间为8小时, 晚上如加班依生产需要临时通知。每天上午8: 30前各班组的出勤情况报给人事部门, 若晚上需加班, 在下午17: 30前填写加班人员申请表, 报经理批准并送人事部门作考勤依据。 第五条按时上下班( 员工参加早会须提前5分钟到岗) , 不迟到, 不早退, 不旷工( 如遇赶货, 上下班时间按照车间安排执行) , 有事要请假, 违者依考勤管理制度处理。 第六条工作时间内, 除组长以上管理人员因工作关系在车间走动, 其它人员不得离开工作岗位相互窜岗, 若因事需离开工作岗位须向组长申请方能离岗。 第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗, 如有私事须离岗者, 须经事先申请经批准登记方可离岗, 离岗时间不得超过15分钟, 每5次请假离岗按旷工1天处理。 第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察

时, 组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同, 作业员照常工作, 不得东张西望。集体进入车间要相互礼让, 特别是遇上客人时, 不能争道抢行。 第九条禁止在车间聊天、嘻戏打闹, 吵口打架, 私自离岗, 窜岗等行为( 注: 脱岗指打卡后脱离工作岗位或办私事; 窜岗指上班时间上班时间窜至她人岗位做与工作无关的事) , 违者依员工奖惩制度处理。 第十条未经厂办允许或与公事无关, 员工一律不得进入办公室。非上班时间员工不得私自进入车间, 车间内划分的特殊区域未经允许不得进入。 第十一条任何人不得携带违禁物品, 危险品或与生产无关之物品进入车间; 不得将私人用品放在流水线上, 违者依员工奖惩制度处理。 第十二条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家, 各生产班组须完成本组日常生产任务, 并保证质量。 第十三条车间如遇原辅材料、包装材料等不符合规定,有权拒绝生产,并报告上级处理。如继续生产造成损失, 后果将由车间各级负责人负责。 第十四条员工领取物料必须经过物料员, 不得私自拿取。生产过程中各班组负责人将车间组区域内的物品、物料有条不紊的摆放, 并做好标识, 不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。

最新电厂7S管理规定资料

电厂7S管理规定 1.目的 为了进一步规范我公司的现场管理,提高全公司管理水平,现开始在我公司全面推行7S管理,建立7S管理组织机构,明确7S管理职责,确保7S管理体系有效地运行 2.范围 本规范适用于金源口电业有限责任公司的7S现场管理。 3.术语与定义 3.1 7S管理法 7S就是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、学习。7S管理法就是在作业现场推行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、学习的一整套方法。 3.2 整理 明确区分需要的和不需要的东西,在作业现场不放置与工作无关的物品。 3.3 整顿 使所需物品始终处于需用时能够高效地可取和放回状态。 3.4 清扫 在整顿后全面打扫,使生产现场始终处于无垃圾、灰尘的整洁状态。 3.5 清洁 经常进行整理、整顿和清扫,始终保持清洁的状态。 3.6 素养 正确执行企业的规定和规则,养成良好的习惯。 3.7 安全 养成良好的安全防范意识,识别和预防危险源,减少和杜绝事故和人身伤亡事件的发生,达到安全零风险的控制目标。 3.8 学习

持续地在认识和实践中获取经验和知识,从而不断地完善和超越自我。 3.9现场 生产运行、加工、检修、服务等作业具有增值效率的场所。如办公室、厂房、车间、仓库、试验室、车队、食堂等工作区以及公共活动区。 3.10过程 一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 3.11审核 为获得审核证据并对其进行客观的评价,以确定满足审核准则的程度的进行的系统的、独立的并形成文件的过程。 4.组织领导 4.17S管理领导小组 公司成立7S管理领导小组,负责全公司内7S的推行与管理工作。 组长: 副组长: 成员:主要部室:企业管理部、安全生产部、办公室、人力资源部、行政事务部、财务部、物资部、运行部、检修部、工程部、预算部。 4.27S管理领导小组职责 4.2.1负责全公司7S管理推进工作,组织审定7S管理工作目标和长远规划。 4.2.2负责审定7S管理年度工作计划,并对7S管理中的重大问题做出决策,对正确执行7S管理体系负责。 4.2.3负责批准7S管理工作考核奖惩事项。 4.2.4负责组织召开7S管理领导小组会议,分析形势,布置工作。 4.3 主要部室职责 4.3.1 按照7S管理领导小组及企业管理部的安排。 4.3.2 负责组织定置和执行7S管理方面的各项标准规范,并对本部

生产停线制度

1.目的:建立公司品质预警机制,督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理,推动全员品质意识提升, 做到防患于未然,减少失效成本与浪费,避免造成重大品质事故。 2.范围:适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责: 3.1 生产部:A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌,包含批次信息,生产执行停线,对半成品/成品 风险批隔离后,品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析,执行相关改善措施。 3.2 品质部: A.负责生产线品质异常的确认,异常停线/复线时机的判定,开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理,发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。 3.3 工艺: A.负责主导对品质异常进行原因分析,对责任归属做最终判定,与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善,更新文件。 3.4 设备部 A.协助工艺对是否设备异常进行确认,对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析,制定 与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容: 4.1 停线时机及范围:

4.2 单个机台停线按照《异常单处理流程》. 4.3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理: 4.3.1、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR,若异常达到以上停线标准时,通知品质QE到车间 现场进行异常确认,确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认,产线立即执行停线动作。 Remark 1:《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可,不相关的部门可不会签,如遇主管因某种原因不在公司时,会签可由该部门的当班负责人代签。 Remark 2:发生重大品质事故时,由品质部主管以上人员确认后,可先挂停线牌通知产线做停线处理,再填写 《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。 Remark 3:《停线通知单》发出后,生产人员进行标识与隔离,QC进行确认,以便工艺等进行原因分析及制定改善对策,同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。 4.3.2、《停线通知单》发出以后,品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常报 告时,应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况,并对异常发生的原因进行分析,确定进行异 常改善的责任部门。 4.3.3、工艺应立即分析异常产生的原因,并在1小时内工艺品质共同确定临时处理方案,相关责任改善部 门进行实施,(改善措施必须具有很强的可行性、可操作性和可验证性,不可以简单地填写例如: 加强员工品质意识等无实际效果的措施),长期改善措施按照《异常单处理流程》执行。 4.3.4、异常改善过程中,品质部确认改善情况及效果,确定同类异常已经不再发生或者不良率降低到在标 准内,方可允许复线。 4.3.5、改善效果品质部人员若确认改善措施无效时则退回工艺部重新分析与改善。 若确认改善效果合格后,由品质负责在《停线通知单》改善效果评估栏中填写评估结果,并经品质 主管签名确认后,送各部门主管会签确认,品质通知产线恢复生产。未经过QE确认改善效果评估 及相关部门会签前,生产部不可擅自复线生产。 Remark 1:复线会签时,可由生产与品质部主管在《停线通知单》复线会签栏中签名确认后先行复线。Remark 2:停线牌为品质部作停线管理的重要工具,悬挂于现场的停线牌,任何部门任何人未经品质部允许,不可随意移除! 5.生产停线流程图: (见下页)

生产线换线停线管理规定

1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线:生产,技术,质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放 于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成,需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线,相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、 异常处理对应。同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以 上,即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。同时由主 管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知 单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。 f.系统组装测试发现不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常,足以影响生产质量时。 i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。 j.制程生产另件全批性不良时。 k.量产制程不良率> 3% 时。 l.制程直通率<90%时。

7S管理奖惩制度

XXXX有限公司 7S管理奖惩制度 为了更好地提升企业形象,提高工作效率,保障产品品质,降低成本等管理目的,公司决定将坚定不移的推行"7S"管理运动,使其能持续并且卓有成效的运作下去。公司特制定如下7S管理奖惩制度,要求全员参与,共同提高。 一、适用部门:生产现场(生产车间各拉组/铜箔房/含浸烘烤区/仓库区/品检区/公 共区域) 1、"7S"委员会成员随时到各生产现场进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者,给予责任区域负责人10元/次罚款,罚款现金结算,无现金结算者在工资中双倍扣除,并在每周“7S”检查评分中扣除2分/次; 2、每周六16:00举行一次全公司"7S"检查, 并通过详细的评分,对优良部门、落后部门实施全厂通报表扬或批评并予以记录。每周7S管理委员会成员必须全部到场(提前请假者除外),迟到者罚款10元/次,无故不到场者罚款30元/次,罚款现金结算,无现金结算者在工资中双倍扣除; 3、在月底对每周检查结果进行总评,并评出优秀和落后部门。优秀区域将获得公司颁发的"7S流动红旗"一面,落后区域将挂红牌,并限期整改。"7S流动红旗"和红牌必须保存完好,遗失损坏者罚款100元。 4、每月评比的结果将予以全厂公布,并对获得第一名(要满足总平均分>90)的部门集体予以200元奖励;最后一名(总平均分<80)予以100元的处罚(从该区域全体员工工资中扣除罚款金额60%,区域主要负责人扣除罚款金额20%;次要负责人扣除罚款金额20%)。 5、对连续三次(月评)都表现为最差的部门,将对其部门主管能力进行考核,并降一级工资(200元);连续6次(月评)最差者,建议撤消其主管职务。 6、各生产现场实施"7S"之成绩将会作为各生产现场管理人员在以后晋升,薪金调整,奖金及人事变动的依据。 二、适用部门:办公室(生产部/品管部/业务部/采购部/行政部/财务部/工程部/计划部/仓库/前台) 1、"7S"委员及监督员随时到各办公室进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者,给予责任区域负责人10元/次罚款,罚款现金结算,并在每周7S”检查评分中扣除2分/次; 2、每周六16:00举行一次全公司"7S"检查, 并通过详细的评分,对优良部门、落后部门

生产停线换线管理办法

制订部门:品质中心/制造中心适用部门:制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心 核准:审查:制/修订:

1.目的:为了有效维持公司正常的生产秩序,降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障 以及工位装配质量等因素对生产的影响,建立公司品质预警机制,督导产品整个生产环节的品质异常及时处理,推动全员品质意识的提升,做到防患于末然,减少失效成本与浪费,特制订本生产停线管理办法。 2.适用范围:适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产 的流程管理。 3.职责: 3.1制造中心: 3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。 3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常; 3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理; 3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修; 3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用,并执行换线工作。 3.2 品质中心: 3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关; 3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定; 3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.2.4负责执行停线及整改效果确认; 3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性,并同时做好检验文件和按规 定做首件检查确认。 3.3 工艺工程部: 3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成; 3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。 3.4国内/海外技术中心: 3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定; 3.4.2负责技术文件的下达; 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5供应商管理部: 3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给; 3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的 零件供给。 3.6设备科: 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达,以及计划落实管控;

流水线设备管理制度

生产设备管理制度 第1条总则 1.为使公司机械设备能正常、安全运行,减少生产机械对环境、员工安全健康的影响,特制 定本规定。 2.本办法适用于玉福堂生产设备的操作培训与投入使用管理等事宜 3.本规定由总经理批准、生产部经理监管,设备主管负责落实实施。 第2条生产设备的购置、安装、调式和培训上岗管理。 1.购置:设备购置由公司总经理统一管理,公司生产部、工程部根据生产需求填制《生产设 备请购单》,经总经理批准后,由采购部统一采购。 2.安装:新购置的生产机械设备,要求设备销售方委派技术人员进行安装调试,经设备中心 初验合格后方能交付调试运行。 3.调式与验收:设备安装完毕后,供应商必须指导设备使用单位进行新设备调试和试运行, 直至产出合格产品为止,设备试产合格后由设备中心填制《设备验收单》,经生产单位试运行确认、签字后,按规定手续进行验收并交付使用。 4.培训上岗管理:工程部对操作人员进行安全使用及防护知识的培训教育。 第3条流水线设备使用管理 1.公司指定专人对生产设备进行专门管理。 2.机电工建立《生产设备登记卡》把公司设备纳入《生产设备清单》进行专项管理。 3.操作人员不得随意拆掉或挪动设备安全保护装置,严禁员工使用缺乏安全保护装置的机械 设备。 4.生产维护员必须熟悉设备的技术、性能、内部结构、操作规程、维护保养及处理简单的故 障。做到会使用、会检查、会保养、会排除故障; 5.工作完毕停机断电后,必须清理流水线设备,进行保养,关(锁)好电箱; 第4条维修保养管理 1.流水线设备由生产部各组专人负责使用和管理,严格遵守设备的保养规程,认真做好各级 维护保养,应合理使用,正确操作,保持设备处于良好的状态; 2.电工根据设备运转状况,编制《设备维修保养计划表》督促操作人员按《设备保养记录表》 对自用设备进行维护和保养。 3.本司电工兼任机电设备安全员职位,定期检查设备安全,及时发现安全隐患,预防一切安 全事故的发生。 4.维护人员要对重点设备进行定期巡检,设备使用部门发现设备故障后填制《设备维修申请 表》报人力资源及行政部即时处理 5.流水线设备运转中,不得进行维修、保养、润滑和紧固工作,如发现发热、异音、机件松 动或损坏等故障时,应先停车断电,后检查修理; 6.设备在进行维修时,必须挂起“此设备正在检修中,严禁使用”标示牌 7.凡是新安装的设备或经大修、改装或搬迁拆卸后重新安装好的设备,必须重新进行检查、 鉴定和试运转合格后,方准投产使用。并应严格按照大、中、小修期限的规定及时进行维修,以延长使用寿命; 第5条安全隐患管理 1.机电工必须对所有设备重点安全部位进行安全警告标识,缺乏安全标识和安全防护罩的设 备严禁使用。 2.电、气设备必须由电工进行安装和检修,严禁带电修理设备,用电设备应接地良好,不得 有漏电现象。 3.流水线设备,严禁在低压或不稳定电压下操作,设备启动后,应检查电气仪表,各电气开 关正常后,方可正式进行工作。在工作中如发现电源不足设备的额定电压时,应立即停机断电; 4.工作中,如果遇到停电,应将电闸关闭,以防来电后,机械自行运转; 5.设备严禁“带病”运转或超负荷作业,发生故障应及时排除。操作人员发现设备安全隐患 应立即停止使用并及时报告本单位领导。 6.电工对出现安全隐患部件进行标识、严禁使用,同时维修处理或联络供应商进行维修处理。

制造企业7S管理制度

制造企业7S管理制度 1.目的 为规范制造中心环境卫生工作,减少不良品及工作伤害,给全体员工塑造一个良好的工作、生活环境,进一步提升企业形象、增强员工归属感,特制定本管理办法。 2.适用范围 适用于所有场所(如办公室、车间、仓库、公共地方等)之环境改善作业及全体中心员工。 3.职责 3.1 各部门负责人:负责按本规范对全员实施培训,并按此要求持续不断的开展、维持7S工作。 3.2 7S推行小组:负责定期与不定期的组织开展7S检查工作,并对检查结果进行通报与跟踪。 4. 办法内容 4.1 7S基础知识 4.1.1 7S :是指整理(Seiri)、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁 (Seiketsu) 、素养(Shitsrke)、安全(Safety)、节约(Saving)七个词语的外国语缩写(其中前5个为日语罗马文;后2个为英语)。 4.1.2 7S具体含义 a整理:将生活或工作中的所有物品区分为要与不要,并把不要的清除掉。 要点: 对现场的设备、物料、产品、文件等物品区分为要与不要,对要的物品进行井井有条的分类管理,对不要的物品又区分有用的和无用的物

品,有用的物品转移到现场之外,进行分类管理,无用的物品坚决清 除。整理的重点:区分物品、分别处置,要的物品分类管理,不要的 物品撤出现场;有用的物品视情况处理,无用的物品坚决清除。 目的:把“空间”挪出来活用。 b整顿:把留下来的必要用的物品依规定的位置摆放,并放置整齐、加以标识。 要点: 物放有序、定置合理,物品分类标识明确,需要的物品能很快取到,不需寻找,用后还原,达到其安全、高效、提高工作质量之目的。 整顿的重点:取物路径最短、取物时间最短、放物布局最好,标识齐 全醒目。 目的:不用浪费“时间”找东西。 c清扫:将工作场所内看见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。 要点: 对桌椅、门窗、设备、货架等进行清扫、擦试、点检、加油,保持工作面干净整齐,营造明亮的、赏心悦目的工作环境,使人心情舒畅、 效率提高。清扫的重点:彻底清扫,不留死角;清除污染源,不要 忽略抽屉、灯管、设备的点检等;清扫定期化、责任化。 目的:消除“脏污”,保持工作场所干净、明亮。 d清洁:维持上面3S的成果,即经过以上的整理、整顿与清扫工作后,把所积累的经验和所养成习惯用文字书写出来,形成制度,更好的规范以后的工作、生活。 要点: 以上3 S实施后一定要制度化,要有明文规定, 区域场所责任到人,

“7S现场管理制度(2)

车间“6S现场管理制度 目的:为了规范员工的日常行为及工作管理以提高工作效率,产品质量,并确保工作环境的干净、整洁、,车间员工必须遵守以下制度。 1、上班时间,立即进入工作岗位,不准闲谈、玩耍、随意走动,不准看杂志, 打瞌睡,做任何与工作无关的事,生产线员工非工作原因离开工位需告知班长(包括打开水、上厕所)。 2、工作要有条理、成品、半成品、不合格品要有标识并整齐放在规定区域,通道不堆放杂物,失落地面的零件,物料应拾起,离开工位应关闭设备工具电源。下班时要整理工具,台面及周边卫生。 3、讲究卫生,不准随地吐痰,乱堆放垃圾、污垢、或碎屑应及时清理,保持工作场所整洁卫生和空气流通。 4、服从上级领导,听从指挥,尽忠职守,不得有阳奉阴违,怠慢拖延的行为。 5、上班时间全体员工应通力合作,同舟共济,不得吵闹、斗殴、互相闲谈、聊 天,以及搬弄是非、扰乱工作秩序、影响工作环境。 6、拿取物料必须注意产品型号、标识、防止混料错料。 7、全体员工必须不断提高自已的工作技能,达到工作上精益求精、提高工作效率的目的。

&爱护公物,节约使用各种办公物品和水电资源,爱惜各种设备物资,对零件、成品、设备、工具必须轻拿轻放。 9、每星期大扫除时要彻底对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素养,并且尽 心尽职。 10、每天早上提前五分钟进行点名签到时间是 8:25。 车间奖励和处罚制度 目的:为了提高员工的积极性、配合性、纪律性,以及工作技能,产品质量。做到奖勤罚懒的目的,制定本制度。 一、奖励 1、5S奖 2、效率奖 3 、优秀员工奖 5S奖:奖20元,分两部分构成: ①个人“5S”做的如何(10元); ②工作态度(20元)包括:纪律性、积极性、协作性。 效率奖:奖70元,分四部分构成: ①达到60%勺标准工时奖10元; ②达到70%勺标准工时奖30元; ③达到80%勺标准工时奖50元; ④达到90%勺标准工时奖70元; 优秀员工奖:奖50-100元,每月评一位优秀员工奖 50-100元,100元优秀员工奖分6部份组成: ①优秀员工奖50元; ②效率超出标准工的10%奖60元; ③效率超出标准工的20%奖70元; ④效率超出标准工的30%奖80元;

生产车间管理规章制度(试行)71144

生产车间管理制度(试行) 一.总则 1.为了确保生产秩序,保证生产车间各项工作顺利开展,营造良好的工作环境,促进公司发展,规范员工对生产现场的整理,实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质,提高经济效益、达到优质、高效、低耗的生产目的,结合公司生产车间实际情况,特制定本制度。 2.本制度适用于公司全体人员,具体包括研发人员、车间管理人员及作业人员。 二.人员管理 1.车间全体人员必须遵守上下班作息时间,详细作息时间等考勤内容参考公司《2014-08-26考勤休假制度》。 2.车间员工必须服从合理工作安排,尽职尽责做好本职工作,不得疏忽或拒绝管理人员工作安排。 3.车间人员在工作期间不得做与工作无关的事,例如聊天,听歌,离岗、浏览无关网页、及下载无关文件、看视频等行为。 4.进入车间不得携带手机等通讯工具、不得在车间饮食。 5.进入车间需穿白大褂,进入休息区不得穿白大褂。 6.工鞋和白大褂要定期清洗,不得有异味。 7.未经允许不得穿着参观服。 8.车间内禁止大声喧哗、嬉笑打闹。 9.公司电脑需装杀毒软件且定期杀毒,不得将带有病毒的U盘插入公司电脑中。 10.公司或部门一切文件不经允许不得外传,一经发现视情况严重程度给予警告或辞退处分。 11.工作时间内,允许车间主管、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动,其他人员不得离开工作岗位相互窜岗。 12.对恶意破坏公司财产的行为或盗窃行为,不论大小一经发现,一律交行政部严厉处理。 13.车间人员如因特殊情况需要请假,应按公司请假程序向各级主管申请,得到批准方可离开。 14. 员工在车间内遇上公司客人或公司高层领导参观巡察时,负责人以上应起立适当问候或有必要的陪同,员工照常工作,不得东张西望。集体进入车间要相互礼让,特别是遇上客人时,不能争道抢行,有必要时对客户点头微笑或适当问候。 15.工作时间谢绝探访及在工作区域内接听私人电话,禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动仪器设备,由此而造成的事故损失自行承担。 16.任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品,危险品或与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或废品)和私人用品放在操作台或流水线上,违者将严肃处理。

7s现场管理法简介

7s现场管理法简介 “7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全(safety)和速度/节约(speed/saving)这7 个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”,所以简称为“7S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动,称为“7S”活动。 “7S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“7S”活动就难以开展和坚持下去。 [编辑本段] 7s现场管理法内容 (一)整理 把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备

的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理! 整理的目的是:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。 (二)整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的目的是工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品的时间,提高工作效率,保持井井有条的工作秩序区。 (三)清扫 把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

生产停线管理办法

生产停线管理办法

1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序,降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响,特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护; 3.1.2负责整个生产停线的归口管理,以及生产停线指令的下达; 3.1.3负责生产线物料配送; 3.1.4负责风险物料预警; 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线; 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知; 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理; 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关; 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定; 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。

3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达; 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定; 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责; 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责; 3.5.3负责外协件让步接收归口管理,以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达,以及计划实施管控; 3.6.2负责设备故障责任判定,并参与设备故障分析与解决; 3.6.3负责动力能源(水电气)供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位,负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下,生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的,需先报生产物流部,由生产物流部负责统一安排处理,除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员能够下达停线指令外(但必须在2分钟内报至生产物流部),其它人员都无

流水线车间管理制度

流水线车间管理制度 目白勺:为了维持良女子白勺生产秩序,提高劳动生产率,保证生产工作白勺顺利进行特制订以下管 理制度。 范围:适应于生产车间全体工作人员。 内容: 1.0早会制度 1.1员工每天上班必须提前15分钟到达操场开早会,如有违反者将按规定处罚,迟到、早 退一次罚款5分,二次以上者将罚款10元,旷会者罚款20元。 1.2 员工在开早会时须站立端正,认真听主管或组长白勺讲话,不得大声喧哗、相互扯谈、谈 笑、讲小话等做一些与早会无关白勺事项,否 则10元/次白勺罚款。 各条线白勺组长每天上班必须提 前15分钟到达操场组织员工准时开早会,如有违反者将按规定处罚,每周一次者将罚款10元,每周超过一次者将罚款20元。 1.4 各条线白勺组长在开早会时必须及时向员工传达公司或上级白勺最新指示以及当天白勺生产 计划,时间应控制在10分钟,否则将罚款10元。 1.5 组长开早会时讲话应宏亮有力,多以激励为主,不得随意批评和责骂员工。 2.0 请假制度 2.1 如特殊事情必须亲自处理,应在2 小时前用书面白勺形式请假 ,经主管与相关领导签字后, 才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理。 2.2除生病及特殊情况需请假外,其他任何情况不得请假。 2.3杜绝非上班时间私下请假或批假,如有违反处以10元以上罚款。 2.4员工每月请假不得超过两次,每天请假不得超过两人。 2.5员工请假核准权限: (1)4小时内由组长批准; (2)三天以内由车间主任批准;

(3)超过三天必须由生产计划部经理批准; (4)连续请假按照累计天数依上述规定办理。 3.0清洁卫生制度 3.1每组必须负责本组白勺环境卫生,每人必须负责各自所负责白勺区域卫生。

7S推行管理制度

7S推行管理制度 1、目的 1.1为提高公司管理流程绩效,减少浪费,提高速度,进一步提高顾客满意度,特制定本制度; 1.2为强化公司的基础管理,提升公司的竞争力,提高公司员工 的“7S”意识,规范公司7S现场推行管理,特制定本制度。 1.3推行方针:整顿现场、现物,提升人员素养;于细微之处着手,塑造公司新形象。 1.4推行目标:通过7S活动塑造一个整洁清爽的工作环境;提高生产效率,降低生产成本,减少浪费,提高柔性生产水平。 2、适用范围 适用于全公司各部室、车间。 3、基本概念 3.1 7S的含义 7S是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)安全(SAFETY)、节约(SAVING)这七个项目,通称为7S。 3.2 7S的定义与目的 3.2.1 定义:区分要与不要的东西,现场除了要用的东西以外,一切都不放置 目的:将“空间”腾出来活用 该丢的决不手软 3.2.1 2S—整顿

定义:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐, 明确标示。 目的:不浪费“时间”找东西 10秒钟找出所需的工具 3.2.3 3S—清扫 定义:清除现场内的脏污,并防止污染的发生 目的:消除“脏污”,保持现场干干净净、明明 亮亮 从根本上消灭污垢发生源 3.2.4 4S—清洁 定义:将上面3S实施的做法制度化,规范化, 维持其成果 目的:通过制度化来维持成果

良好制度 3.2.5 5S—素养 定义:人人依规定行事,养成良好的习惯 目的:提升“人的品质”,成为对任何工作都讲 究认真的人 3.2.6 6S—安全 定义:人身不受伤害,环境没有危险 目的:创造对人、企业财产没有威胁的环境,避免安全事故苗头,减少工业灾害 3.2.7 7S—节约 定义:节约对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效

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