数控车技能鉴定指导

数控车技能鉴定理论辅导

职业道德：

1.职业道德主要通过协调职工与企业的关系，增强企业的凝聚力。是社会道德在职业行为和关系中的具体体现。职业道德与人事业的关系是事业成功的人往往具有较高的职业道德。

2.人与人的工作关系，有合作也有竞争。竞争能增强企业的内聚力。

3.市场经济条件下，以个人收入高低决定工作质量的观念是不符合爱岗敬业要求的。

4.工作中对服装不作要求是不符合着装整洁，文明生产要求的。

5.创新的本质是突破，是民族进步的灵魂。

6.职业道德修养要从培养自己良好的行为习惯着手。

7.工作中要正确处理同事间的关系，对有缺点的同事要敢于提出批评。

8.岗位质量要求的内容包括：操作规程、工艺规程、工序的质量指标。

9.自行维修设备在生产中不允许。

制图：

1.左视图：反映物体的前后和上下的相对位置关系。

2.正立面的投影是主视图。

3.画半剖视图时将上下对称图形的一半画成剖视图。

4.六个基本视图中最常用的是：主、俯、左。

5.锥度：（大端-小端）/长度。

6.局部放大图尽量配置在被放大部位的附近。

7.三视图中主视图和侧视图应高平齐，主视图与俯视图长对正，侧视图与俯视图宽相等。

8.将零件中某局部结构向不平行于任何基本投影面的投影面投影，所得视图称为斜视图。

9.剖视图分为全剖、局部剖和半剖视图。

10.二维cad软件的主要功能是平面零件设计和计算机绘图。

11.AUTOCAD中设置点样式在格式菜单栏中。在文字样式设置中不包括向外设置选项。

公差与测量：

1.标准：国家、地方、行业、企业标准：由企业制定的。

2.螺纹中径=d大-o.65p，小径=d大-1.0825p（p为螺距）。

3.百分表测量时测量杆应预先有0.3-1mm的预压缩量。

4.千分尺测微螺杆的移动量是25mm。用千分尺测量时应仔细校正零位，消除读数误差。

5.游标卡尺读数时要平拿卡尺、视线要垂直、朝着光亮的地方。

6.选用量块是应尽量选用较少的块数，减少累积误差。

7.钟式百分表测杆轴线与被测工件表面必须垂直，否则会产生测量误差。

8.最小实体尺寸是设计给定的。

9.同轴度公差带是直径为公差值且与基准轴线同轴的圆柱面内的区域。

10.同名配合：基孔或基轴制中，基本偏差代号相当，孔轴公差等级同级或孔比轴低一级。

例：H7/h6与F7/h6，H8/f8与F8/h8。

11.比较不同尺寸的精度取决于公差等级的大小。

12.确定尺寸精度的标准公差等级有20级。

13.图样上未注尺寸公差，按一般公差等级处理。f（精密）m（中等）c（粗糙）v（最粗级）

14.尺寸公差带的零线表示基本尺寸，

15.用以确定公差带相对零线位置的上偏差或下偏差称为基本偏差。

16.基准制的选择中优先选用基孔制。

17.优选配合的基准孔代号:H7

18.与基准轴配合，孔的上下偏差均为正值，为间隙配合。

19.用锥度塞规检查内锥孔时，若大端接触，小端未接触，说明内锥角过小。

20.万能角度尺的分度值是2分或5分，用来测量工件内外角度的量具。

21.外螺纹大径可用游标卡尺或千分尺测量。普通三角螺纹的牙型角60°，英制的55°，

梯形螺纹40°。

22.三针法可测量螺纹的中经尺寸。螺纹的牙型、大径、螺距、线数、旋向为螺纹的五要素，

只有五要素都相同的内外螺纹才能互相旋和在一起。

19.要求配合精度高的零件，其表面粗糙度值应小些。

材料与热处理：

1.T8：碳素工具钢（含碳量在0.7%以上），含碳量8/1000=0.8%，用于制造中低速刀具。

2.优质碳素结构钢的牌号由两位数字组成：45,普通碳素钢（Q235钢）；"235"为该牌号钢的屈服点数值，

表明该钢材的屈服强度为“235N/MM"可用于钢筋。

3.中碳钢的含碳量：0.25%~0.60%

4.铸铁的含碳量：＞2.11%，灰铸铁用HT表示，球墨铸铁用QT表示。

5.高速钢：在钢中加入较多钨、钼、钒、等合金元素。制造复杂切削刀具。

6.布氏硬度试验使用金刚石圆锥压头。

7.根据碳在铸铁组织中存在形式的不同，分为白口、灰口、可锻铸铁，球墨以及儒墨铸铁。

8.灰口铸铁：断口呈暗灰色，在生产中主要用于承受压应力、减振、形状复杂、耐磨的箱

体、机架、床身等零件。白口铸铁：断口呈白亮（银白色）硬、脆，不能进行切削加工，有很高的硬度和耐磨性，炼钢的原料或生产可锻铸铁的毛坯。麻口铸铁：断口呈灰白相间的麻点状，性能不好，极少应用。

9.珠光体灰铸铁组织：珠光体+片状石墨，强度、硬度高。

10.回火：低温回火：150°~250°中温回火：350°~500°高温回火：500°~600°

11.淬火：把钢加热到AC1（亚共析钢）或AC3（过共析钢）以上温度。使钢强化的根本原

因是相变。

12.退火适于高碳钢、正火适于低碳钢。

13.胀力心轴用弹簧钢65Mn制造。

14.变形铝合金：有良好的塑性，适于压力加工。硬铝合金、超硬铝合金、锻铝合金、防锈

铝合金。

15.铸造铝合金：熔点低，流动性好，适于铸造的。铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金、铝锌

合金。

16.金属抵抗永久变形的能力是塑性，抵抗断裂的能力是强度。

刀具：

1.机械加工刀具选用;优先选用标准刀具。

2.YG钨钴类：加工铸铁、有色金属及合金。比高速钢硬度高，耐热耐磨损，但强度和韧

性差，不能承受大的冲击。

3.砂轮选择时，粒度号越大，表面Ra值越小。

4.切断刀刀头宽度=（0.5~0.6）d

（d为工件外径）。

5.标准麻花钻切削部分三刃四面组成，顶角为118°，用于粗加工。

6.刀具耐用度：一把新刀从开始切削到达到磨钝标准为止的切削时间。

7.刃磨高速钢刀具用白色刚玉类砂轮，且放入水中冷却防止刀刃退火。碳化硅类适于硬质

合金。

8.螺纹车刀选择与被加工螺纹的种类有关，升角越大，螺纹车刀两侧刃的后角应磨的不同。

9.车削螺纹：刀具角度正确、安装正确，机床调整正确。刀尖高于或低于工件中心车削时

易出现扎刀现象。

10.影响刀具扩散磨损的主要原因是切削温度。

11.机夹可转为车刀不用刃磨，有利于涂层刀片的推广使用。

12.刃倾角能控制切屑流向，也能影响断屑。

13.钻头的两条主切削刃长度不等，钻孔时会造成孔径扩大。扩孔精度IT9-10.

14.镗孔时发生振动首先应降低切削速度。主轴在转动时若有一定的径向圆跳动，则工件加工后会产生同轴度误差。

15.目前工具厂制造的45°、75°可转为车刀多采用四边形刀片。

切削液：

1.水溶液：冷却作用好，

2.油溶液：润滑。

3.润滑脂:铝基及复合铝基润滑脂除具有抗热、

抗湿及优良的润滑性能外，还能对金属表面起良好的保护作用。

机床：

1.普通车床上丝杠的作用加工各种螺纹。车床的主运动是主轴的旋转运动，进给运动是刀架的运动。进给箱中塔轮的作用是改变传动比。

2.卧式车床加工工件，尺寸公差等级可达IT8~IT7，表面粗糙度Ra1.6um。

3.工作前必须戴好劳动保护品，女工戴好工作帽，不准围围巾，禁止穿高跟鞋。操作时不准戴手套不准与他人闲谈，精神集中。

4.数控机床基本结构：数控装置、伺服系统、反馈系统、机床本体、存储系统中PROM是可编程只读存储器。

Alarm含义警告，输入程序用INSERT键，表示插入。替换用ALTER键，删除用DELETE 键。MDI 手动数据输入的英文缩写。

12.数控车床：液动卡盘夹紧力的大小靠减压阀来调整。

13.主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件为Z轴正方向。

14.机床电源接通开始工作前或停电后再次接通数控系统电源、机床在急停或超程报警解除

后恢复工作前都要手动返回机床参考点。

15.机床电器柜散热通风装置每天都要检查风扇是否运转，过滤网是否堵塞，液压系统的油

标应在两条红线之间。

16.机床面板上单段功能生效时，每按压一次循环启动只执行一个程序段。

17.机床常规检查法：目测、手摸、通电处理。

18.机床的开关按钮和键是否正常灵活是通电后首先检查的项目。

19.数控机床按伺服系统分为：开环、半闭环、闭环。

20.操作工不能修改数控机床的各类参数。

21.只有在EDIT或MDI方式下，才能进行程序的输入操作。

22.数控机床开机时一般要进行手动返回参考点操作，建立机床坐标系。

23.数控机床使用环境中对数控系统影响最大的是电源。为使机床达到热平衡，必须使机床

空运转15分钟以上。

24.液压系统的控制原件是换向阀。数控车床的液压卡盘采用回转液压缸控制卡盘的夹紧与

松开。

夹具：

1.对工件定位时，工件被限制的自由度6个的完全定位，5个的不完全定位。重复定位能

提高工件的安装刚性，但对工件的定位精度有影响，一般是不允许的。欠定位：应限制

的自由度没有被限制。

2.心轴定位是以内孔为基准装夹工件的方法，心轴安装工件可限制工件的2个移动+2个转

动。

3.加工主轴采用两中心孔定位，能在一次装夹中加工加工大多数表面，符合基准统一和基

准重合原则。

4.选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面有足够余量

5.轴向夹紧夹具可以减少薄壁工件的变形。

6.夹紧装置的作用将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力时不离开已经占有的

正确位置。

7.尾座轴线应与主轴轴线同轴，否则钻孔将不能进行。

8.用三爪卡盘夹持轴类工件，车削加工内孔出现锥度，其原因可能是工件没有找正。

9.夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，防止工件振动变形。

10.V形架用于工件外圆定位，其中短V形架限制2个自由度。

11.薄壁工件精加工时最好采用轴向加紧夹具装夹工件，可避免内孔变形。

12.首先应根据零件的位置精度合理选择装夹方法。

加工与工艺：

1.安排加工工序时，采用一次装夹多工序加工有利于减少重复定位误差。

2.零件上每个表面都要加工时应以加工余量和公差最小的表面作为粗基准。

3.每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准为工序基准。

4.选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称为基准重合。

5.加工方法的选择原则是保证加工精度和表面质量要求。

6.机床、刀具、夹具的制造误差和磨损直接影响工件的加工精度。

7.编程加工内槽时，切槽前切刀定位点的直径应比孔径小。

8.钻中心孔时主轴转速达到1000r以上。

9.盘类零件：直径大，长度短。

10.工艺基准：定位基准、测量基准、装配基准。

11.精车时为获得好的表面粗糙度，应首先选择较大的切削速度，小的切削深度，较小的进

给量。

12.加工螺纹时主轴转速应低一些，通常200r/min左右。

13.零件轮廓的精加工应尽量一刀连续加工而成。

14.为增加镗孔刀的截面积，刀尖应与刀杆中心线等高。

15.工艺规程制定包括：零件的工艺分析、毛坯的选择、工艺路线的拟定、工序设计和填写

工艺文件等内容。

16.轴类零件是适宜数控车床加工的主要零件。

17.车削轮廓零件时，如不用半径刀补，锥度或圆弧轮廓的尺寸会产生误差。

18.在主轴加工中选用支承轴颈作定位基准磨削内锥孔，符合互为基准原则。

19.扩孔比钻孔加工精度高。铰孔能提高孔的表面和尺寸精度，不能纠正位置精度。

20.制定工艺规程，对单件生产大都采用工序集中法。

21.盘套类工件常用工艺：先加工外圆，然后以外圆定位，加工内孔和端面。

22.积屑瘤在15-30米每分钟易产生。

23.卧式车床加工尺寸精度IT7-6，表面粗糙度Ra1.6um。

编程：

1.工件坐标系的原点：工作原点。

2.主轴轴线为Z轴。

3.F进给速度字指令，单位mm/min，mm/min，在车削圆弧面时应减小进给速度来提高表

面精度。

4.T0101表示01号刀转到切削位，刀补值存储在01号地址处。

5.绝对编程和增量编程在同一程序段可以混用。

6.当零件图尺寸为链连接（相对尺寸）标注时适宜采用增量值编程。

7.G指令分为模态和非模态。

8.G00是指令刀具快速移动到目标点。路径是连续多的线段。

9.G04是进给运动暂停，可以减小Ra值。是非模态指令。

10.M00程序暂停，所以模态信息全部保存。

11.G03X(U)_Z(W)_I_K_F_;I-K-是圆心相对起点的增量坐标。

12.G28是指令刀架返回机床参考点的指令代码。

13.建立工件坐标系时，在G54~G59下的X-Z-中输入的值是工件原点相对于机床原点的偏

移量。

14.G72 Pns Qnf U-W-S500中，ns为精加工路径的第一个程序段的段号。

15.G73 P0035 Q0060 U4.0W2.0S600中，W2.0表示Z轴方向的精加工余量。

16.M98 P0026;表示调用O0026子程序一次。

17.G74 Z-120 Q10 F0.3中10表示Z轴方向上的间断走刀长度。G74表示钻深孔循环。

18.G76指令中F_，F后的值表示螺纹导程。

19.加工内孔直径为26.8mm，实测为26.9mm则在该刀具磨损补偿值得对应位置输入-0.1即

可。

20.G90 X50 Z-60 R-2 F0.1;完成的是圆锥面的加工。

21.FANUC系统中G92指令是螺纹简单循环指令。

22.FANUC系统中G71指令是内外圆粗车复合循环指令。

23.M30程序结束并复位。子程序结束用M99.

24.FANUC系统中M98是调用子程序的指令。

25.用刀宽4mm切槽刀执行程序段G75R1;G75X30Z-50P3000Q10000F0.1;其中Q10000为Z

向移动间距10mm.

26.钻中心孔时主轴转速应在1000r/min以上。

27.G74表示车端面槽 G74R

G74X Z P Q F

R表示Z方向的退刀量、一般我们取R0.1 0.2 0.3 看你加工的材料X表示X方向编程的终点坐标注！X方向编程的终点坐标=图纸上的X 方向的终点坐标-2*刀宽

Z表示Z方向的编程终点坐标

P表示X方向每次的偏移量

Q表示Z方向么哦次切削的深度

F表示粗加工的走刀速到一般我们取F0.1

G75表述车外园槽G75R

G75X Z P Q F

R表示X方向的退刀量、一般我们取R0.1 0.2

0.3 看你加工的材料

X表示X方向编程的终点坐标

Z表示Z方向的编程终点坐标

P表示Z方向每次的偏移量

Q表示X方向每次次切削的深度

F表示粗加工的走刀速到一般我们取F0.1