石油和化学工业百项节能技术

石油和化学工业百项节能技术

技术名称：复合型高效捕沫器

技术简介：是一种将多种分离技术集于一身，彻底解决了处理气量大、流速高引起的气雾分离二次夹带问题，适用于吸收塔、再生塔的气液分离，以及各种冷却、冷凝后的气雾分离过程。处理能力比传统分离器提高50%～100%。目前已有4家企业选用该技术进行气雾分离。

技术名称：尿素合成塔双塔串联工艺

技术简介：该工艺一是增设一个预混器；二是增加一个同等容积或不同容积的合成塔以及两塔之间相连的带温控的联通管。四川金象化工股份有限公司尿素合成装置采用该工艺，从2003年投运以来运行良好，吨尿素耗氨由原来的605千克下降到平均584千克。

技术名称：尿素合成高压液气快速管式反应器

技术简介：该技术核心是将大流量、高压力的液体在小空间的情况下雾化到100～350微米，与气体介质进行混合，形成一种类似于均相混合物。年产10万吨的水溶液全循环法尿素工艺系统改造后，二氧化碳转化率可以提高３％以上，每年节省的蒸汽费用为150万～200万元。

技术名称：无动力氨回收工艺及装置

技术简介：利用该装置可以将合成氨系统尾气中的氨全部回收，不但增加产量，降低成本，而且排放的尾气达到无氨污染。四川美丰化工公司绵阳分公司已使用了该技术，年产10万吨的合成氨厂每年可回收液氨1500～2500吨。

技术名称：甲醇精馏系统节能降耗工艺技术

技术简介：该技术可以提高各精馏塔的分离效率，降低操作回流比，节能20%。该技术已成功地应用于多套甲醇精馏系统的设计、改造，甲醇质量达到美国AA级或国优级标准，提高收率1%，生产成本每吨降低40元。

技术名称：灰熔聚流化床粉煤气化技术

技术简介：该工艺采用了独特的气体分布器和灰团聚分离装置，提高了飞灰循环系统的碳转化率，具有煤种适应性广、连续运转可靠性高、工艺流程简单等特点。河北石家庄金石化肥厂建有一套0.6MPa气化装置，已投入运行。

技术名称：硫酸钾复肥新工艺

技术简介：该工艺全面解决传统工艺蒸汽消耗高、转化温度高，以及转化尾气吸收负荷大等突出问题，具有反应温度低、时间短、能耗少的特点，有效避免以循环水为冷却介质的冷却器结垢现象。山东施可丰化工股份有限公司据此工艺建有10万吨级硫酸钾复肥生产线。

技术名称：双加压硝酸工艺技术

技术简介：该技术解决了国产化装置满负荷运行条件下副产蒸汽自用不足的技术难题，实现了蒸汽自给，副产蒸汽外送量达到3.6吨/小时左右，仅此一项每年就增加约500万元的效益。该技术在江苏淮安、浙江杭州相关企业的硝酸装置上有应用。

技术名称：新型天然气合成氨催化剂

技术简介：该催化剂可将合成氨造气水碳比由目前的3.5降至2.7，合成氨造气能耗降低近20%。已形成了预转化、一段转化、二段转化、高温变换和低温变换等五大催化核心技术，各段低水碳比转化催化剂均已实现工业应用。

技术名称：水溶液全循环尿素高压系统节能增产新工艺

技术简介：新工艺对现有装置高压系统进行改造，使原装置高压系统能力增加30%～100%，并可利用甲铵反应热副产0.8～0.9MPa的低压蒸汽作为热源，从而大幅度降低能耗，适宜水溶液全循环中小型尿素厂的节能增产改造。山东华鲁恒升化工股份有限公司大氮肥装置采用了该技术。

技术名称：氨合成塔改造

技术简介：通过对现有的凯洛格氨合成塔进行适当的改造，能降低合成氨生产成本。本设计可以将原料气中二氧化碳的浓度降到体积比0.07%～0.09%，降低溶液回热的能源消耗，气体净化能力提高15%。

技术名称：低压合成甲醇装置环保节能新技术

技术简介：该技术利用吸附剂对不同的吸附质的选择吸附特性和吸附能力随压力变化而呈现差异的特性，实现气体混合物的分离和吸附剂的再生，达到脱碳的目的。该项目将煤的利用率提高30%。宜宾天科煤化工有限公司5万吨/年煤为原料低压合成甲醇生产装置于2005年建成投产。

技术名称：新型变换气制碱技术

技术简介：该技术依据低温循环制碱理论，改传统的三塔一组制碱为单塔制碱，改内换热为外换热，提高了重碱结晶质量，降低了洗水当量，延长了制碱塔作业周期，实现了联碱系统废液零排放，降低了吨碱能耗，原料盐利用率达99%，原料氨利用率达96%。该技术在国内已推广10家，节能效果显著。

技术名称：氨合成回路分子筛节能技术

技术简介：该技术关键是增设了分子筛脱除新鲜合成气中水分和残余的二氧化碳和一氧化碳，将氨合成回路的氨分离位置由合成塔前改为合成塔后。中石化湖北化肥分公司2005年采用此技术进行节能改造，改造后吨氨蒸气消耗降低0.22吨，每年节省标煤9500吨。

技术名称：粉煤气化低水/气耐硫变换新工艺

技术简介：该工艺技术解决了高浓度一氧化碳，原料气变换时易发生甲烷化副反应的难题，大大降低了废气排放量，将高浓度一氧化碳原料气在低水/气比的工艺条件下实施变换。该工艺技术已在柳化粉煤气化30万吨/年合成氨装置中实现工业应用。

技术名称：高塔熔体造粒复合肥技术

技术简介：该技术的创新点在于，一是用尿素作为氮源，充分利用低含水量的尿素熔融液释放出的结晶热和物料混合后的反应热作为热源；二是采用了自主研发的固液快速混合装置，使混合物料在很短的时间内混合均匀，并喷淋造粒，从而保证了生产的长周期连续正常运行。史丹利化肥股份有限公司建有１条年产20万吨尿基高塔造粒复合肥的生产线。

技术名称：吸附精馏法回收精制二氧化碳工业化技术

技术简介：该技术采用特殊配方的固体复合吸附剂，有针对性地把二氧化碳中的硫化物、氮氧化物、油脂、各类轻烃、苯系物、碳化物和水分等重组分杂质分步吸附除尽，再利用热泵精馏技术，使二氧化碳纯度达到99.996%以上。其能耗比其他方法低60%，生产成本降低62%左右。已经在海城、辽阳、锦州、天津等地的企业推广使用。

技术名称：双层甲醇合成塔内件

技术简介：新型的内件阻力小、电耗低、催化剂利用系数高，产能大幅增加，催化剂还具有自卸功能，使操作更加方便。该产品适合于中小氮肥企业和甲醇生产企业进行技术改造和新上项目，也适用于将淘汰的低产能合成氨塔改造为甲醇合成塔。河北省已有多家化肥企业使用此内件。

技术名称：氨合成和醇烃化技术

技术简介：该工艺与铜洗工艺或甲烷化流程相比，具有流程短、精制度高、操作稳定可靠等特点，节约能耗、物耗，经济效益显著。该工艺被列入国家重大科技成果推广计划项目。

技术名称：高效节能低排放物料回收循环技术

技术简介：该技术采用高效节能低耗的分离工艺和分离设备来实现资源的最大化利用和污染物的最少排放。本技术应用于安庆石化大化肥的含碳稀氨水处理过程，解决了塔顶蒸汽排放的热污染问题，使含碳稀氨水的处理能力提高20%以上。

技术名称：高效洁净煤基甲醇联产电系统

技术简介：该项目通过对驰放气掺烧发电、燃料气加热、余热利用等关键共性技术的集成与优化设计，实现了天然气改烧合成气、掺烧驰放气的燃气轮机发电技术的工程化应用。该项目（24万吨甲醇/年和60兆瓦热电系统）平稳运行一年多，系统可用率达85%，可靠率达97.07%，总能利用率达57.16%。该系统已在兖矿集团有限公司应用。

技术名称：余热型溴化锂吸收式冷水机组

技术简介：该技术使用废气余热制冷，制冷系统投资降低，主机运行无需主要驱动能源蒸汽热水开支，具有非常好的经济效益。溴化锂吸收式制冷机组，无需对环境有害的氟利昂等制冷剂，因采用了环保型的缓蚀剂等系列措施，机组的环境效益也得到了提升。该技术已在多家大型石化、化工企业应用。

技术名称：蒸汽凝结水闭式回收装置

技术简介：闭式回收装置完全消除了二次闪蒸汽的对空排放，系统热效率提高15%~30%，改善疏水工况，降低故障频率，避免了氧气及二氧化碳等气体对凝结水的二次污染及其引起的对下游设备的氧化腐蚀，减少了有害气体和烟尘的排放。该装置已在兰州石化、西安石化、天津石化应用。

技术名称：蒸汽系统汽动式管道排凝回收装置

技术简介：本项目的创新点在于：在设备设计中应用蒸汽主管“汽动式排凝理论”，采用体外汽水分离技术、蒸汽喷射泵以及新型的凝结水自动泵。使用后，蒸汽管道彻底消除水击、蒸汽泄漏现象，凝结水回收率为100%。对于一个中型用汽企业，年节约成本480万~1120万元。兰州石化已应用该技术。

技术名称：管壳式换热器强化传热与自清洁技术

技术简介：技术作用：一、传热管内介质呈高湍流状态，提高传热管的换热效率。二、在线自动清洗功能，保持传热管内壁长期清洁无垢状态。在50兆瓦火力发电机组凝汽器上应用该技术，凝汽器真空度提高2.97千帕，机组发电煤耗率降低5.049克/千瓦时，节约冷却用水9.8%。

技术名称：LNG冷能空分技术

技术简介：运用该技术回收利用LNG冷能，为空分装置提供生产液氧、液氮、液氩等液态气体的冷源，可大大降低空分装置和LNG站的运行成本，培育冷能应用产业集群，延伸产业链。该装置与传统生产液态产品的空分装置比较，可节电50%~60%、节水70%~90%，减轻海域环境冷污染。

技术名称：材料防护新技术和化工相分离系统平衡技术

技术简介：该项目创制了系统平衡装置，发明了零排污工况及其防腐阻垢技术、核态清洗强化技术、超分子缓蚀剂法和纳米膜法凝结水系统防腐技术，首创了排污接近于零的工业锅炉节水成套技术。本项目已在工业锅炉应用中取得了增产20%、节能9%~16%、节水92%~99%、减排92%~99%等效益。

技术名称：燃煤催化燃烧节能技术

技术简介：该技术通过提高炉内燃煤燃烧速率，使燃烧更充分，节煤率8%~15%；优化燃煤颗粒的表面性能，促进煤中灰分与硫氧化物反应，二氧化硫减排率大于25%；有效减少燃煤锅炉焦垢的生成并除焦、除垢。该技术已在重庆攀钢集团重庆钛业股份有限公司和四川泸州热电有限公司应用。

技术名称：低真空供热技术

技术简介：本技术将汽轮发电机正常凝汽温度由40℃提高至80℃，通过热交换形成55℃~60℃的循环水，从而实现低真空供热。该项目适用于所有汽轮发电机凝汽余热对居民及办公的冬季采暖。该技术已在河北金能集团井陉矿务局和河北省邢东热电厂应用。

技术名称：新型高效燃煤添加剂

技术简介：在不改变设备和燃煤、不增加辅助装置的前提下，新型高效燃煤添加剂可同时发挥催化助燃、减少污染物排放、清洁设备三重功效。攀钢集团攀渝钛业股份有限公司、煤科院北京煤化工研究分院等单位已完成了锅炉燃烧性能测试。

技术名称：节能型环保循环流化床锅炉

技术简介：该设备可燃烧煤矸石、洗中煤、垃圾等劣质燃料，节省煤耗6%以上，节电30%以上，年运行时间可达7500小时以上。该设备已在离石县大土沟热电厂应用。

技术名称：新型高效煤粉锅炉

技术简介：这种4~20蒸吨／小时系列新型高效煤粉锅炉通过计算机自动控制和调节，锅炉随用随点火，30秒即可进入正常运行状态。锅炉运行效率可达到86%以上，可实现节煤30%以上，减少电耗30%左右。二氧化硫、烟尘排放浓度小于150毫克/标准立方米、20毫克/标准立方米。该技术已在多家单位应用。

技术名称：蒸汽蓄热器

技术简介：该设备是以水为载热体间接储蓄蒸汽的压力容器，均衡锅炉出力恒定与供汽负荷瞬时波动之间的矛盾，适用于汽负荷波动较大而要求压力较稳定的单位。采用蓄热器可保证锅炉稳定运行、增大锅炉供汽能力，节煤率达到5%~20%。该设备已广泛应用于石油、化工等多行业。

技术名称：乏汽回收利用技术

技术简介：该技术可以有效回收除氧器以及定排、连排、疏水等装置排出的具有低位热能的蒸汽，以及各种工艺乏汽。可回收乏汽热能及冷凝水90％~100%，经济效益和社会效益可观。该技术已在云天化三环分公司和湖北化肥动力分厂等公司应用。

技术名称：三废双流化床混燃锅炉与热网络余热发电

技术简介：该技术主要针对合成氨与甲醇生产中的节能减排，采用“三主双流化床混燃锅炉”，减少热量损耗和设备成本，降低锅炉排渣及烟尘中的含碳量。该技术利用蒸汽的差压发电，发电后的蒸汽继续生产半水煤气，降低了生产成本。常德胜利化工有限公司已应用该技术。

技术名称：多功能变频器

技术简介：该多功能变频器技术的关键主要在于马达的控制模式，主要有４种：速度控制模式、矢量转矩控制模式、磁场定向控制和同步精度控制。采用变频器控制风量或流量，节能效果在30％~50%。龙岩春驰集团新丰水泥厂实施了变频改造。

技术名称：XWT型水力透平机组

技术简介：该技术借鉴水轮机的叶片设计原理进行改良设计。一台用于30万吨合成氨装置的液力能量回收透平设备（Q＝1500m3/h，H＝200m，η＝75%），一年可节电500万千瓦时，不耗水，不污染环境，可减少减压阀损耗，消除再生塔里的隔珊结晶现象。该技术已在多家大中型化肥企业使用。

技术名称：智能化节电设备

技术简介：该设备采用国际先进的变频技术和计算机模糊控制理论，通过自主研发的专利软件，自动检测点击系统负荷量，并对其进行实时优化控制，确保在满足系统要求的前提下大幅度提高系统效率，降低能耗。该技术已在中原油田、天津金耀集团等公司使用。

技术名称：水动风机冷却塔

技术简介：该设备的核心技术就是以专用的微型高效水轮机取代电机作为风机动力，使风机驱动方式由电力改为水力。水轮机应用于冷却塔最大优点在于节能、高效。以巴陵石化为例，如果所有冷却塔改造完毕，一年可以节省电费2100万元。该技术已在上百家大中型企业使用。

技术名称：新一代高效节能压缩机

技术简介：该套压缩机各项技术参数完全达到设计要求，可以替代进口产品。该压缩机工作效能相当于传统压缩机的2倍，且每年可节约电费30万元以上。该技术已在贵州遵义碱厂应用。

技术名称：旋流类设备减阻节能增产技术

技术简介：该技术适用于旋风除尘器、多管除尘器、流化反应器、炉内分离器等旋流类设备，可降低除尘器阻力30%~70%，节电10%~30%。在原动力配备不变情况下，提高除尘效率2%以上，增加单级除尘系统处理流量约30%、多级除尘系统处理流量约10%。山西平定磷肥厂和内蒙古临河化肥工业集团总公司硫酸厂都已应用该技术。

技术名称：高温水源热泵回收技术

技术简介：该技术可以从15~60℃的低品位热水中回收热量，制取60℃~95℃的高温热水，具有“高温、高效、环保、节能”优点，可广泛应用于低温地热水、中央空调冷却水、油田含油污水以及其他工业废水废热的余热回收利用。目前该技术已在国内外石油化工行业大量应用。

技术名称：节能无填料冷却塔

技术简介：该设备采用蜗壳式引风射流喷头，使水与空气充分接触，冷却效率明显提高。塔顶部安装二层高效收水器，提高水滴在收水器中的撞击机率，且无飘水现象。冷却塔中部设有雾气整流装置，使塔内的水气均匀平稳，阻止水滴集结。南通江山农药化工股份有限公司应用4台该设备后，1年可节约用电8.24万千瓦时，节电率为14.65%。