冲压件中英文对照表

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汽车冲压件缺陷及检验标准

汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本

钣金冲压件折弯展开尺寸计算

开冲压模的朋友和做钣金冲压设计的工程师，经常会遇到计算冲压件展开长度的问题。目前有很多的计算方法，各种系数，各种公式，各种表格，各种软件也有自动展开的功能，但是很多都不够准确。下面推荐的这种计算方法相对比较精确，值得收藏：我们知道，弯曲件按中性层展开长度等于坯料长度的原则求得坯料的展开尺寸，如下图：展开长度：L=L1+L2+L0 （其中L0 指的是中性层圆弧的弧长，注意，是弧长）所以我们需要找到中性层的位移值xt，这个位移值的计算方法是材料厚度 t 乘以一个中性层位移系数 x ，即：中性层位移值=xt

很明显，这种方法的关键就是要明确折弯中性层位移系数—— x 值所谓的中性层位移系数 x 值，在一些三维软件（如：Pro/E或SolidWorks）中也叫折弯 K 因子那么重点来了，怎样才能计算出 x 值呢？拜托，当然不用你来算，前辈们早已算好了，折弯内 r 角与材料厚度 t 的比将决定 x 值的大小，下表直接查来就是了：钣金折弯中性层位移系数x （K因子) 知道了位移值，就知道了中性层圆弧的半径R ，据据折弯角度a 的大小，就可以很方便的计算出中性层圆弧的弧长L0 ，再加长直边长度L1 和L2 ，就是工件的展开尺寸了。重要小贴士：

1、r/t 值如果表格中没有，可以按下表已有数据近似推算。 2、现在估计没人会再去手工计算弧长L0 ，因为有CAD嘛，只需要按r/t 的值查出x 值（K因子)，乘以料厚t，就是中性层位移值，将折弯内r 用偏移命令向外侧偏移该值，再直接量出弧长就行了。 3、如果有多处折弯的，可以偏移所有直边和内r ，并合并为多线段，查特性即可得到多线段的长度尺寸，也就是总的展开长度。 4、Pro/E或SolidWorks钣金折弯可以自动进行展开，很多人都觉得不准，其实奥秘就在于K因子。软件中有默认的K因子，这个默认值是基于r/t=1.0的情况下，也就是3.2左右，如果内折弯 r 角与材料厚度不同（r/t不是1.0），算出来的尺寸当然不准。怎么办呢？很简单，按上面表格中的数据修改默认的K因子数值，这样在软件中自动展开的尺寸才会更准确。

冲压试题库与答案

1．冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，

用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。

冲压件检验规范标准

1. 目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验

装配孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具满足装配检具适用性 √ 方料长宽尺寸卡尺卷尺 1：切板方料长度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺塞尺 1：前壳成型后扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后扭曲变形量≤1 ㎜ √

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 （D 区）除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷

冲压件检测计算

Ｋ———跟踪图放大倍数，有１０、２０、３０、５０等。如图７２４所示为Ｋ倍图，图中内、外包络线１、２即凸模线和凹模线。内、外包络线之间的距离δ： δ＝Ｋｄ２＋Δ－ｚ２式中　Ｋ———放大倍数；ｄ———电极丝直径；ｚ———凸、凹模双面配合间隙； Δ———单面放电间隙。３．线控线切割加工线控线切割加工是借助于编制的加工程序进行的。加工时的图形关系如图７２５所示。加工凸模时［图７２５（ａ）所示］，钼丝中心轨迹１在凸模轮廓线２的外侧；而加工凹模时［如图７２５（ｂ）所示］，钼丝中心轨迹１在凹模轮廓线３的内侧。钼丝中心与轮廓线的垂直距离ｆ为：ｆ＝ａ＋ｄ２式中　ａ———单边放电间隙；ｄ———钼丝直径。（ａ）加工凸模（ｂ）加工凹模图７２５　加工图形关系第二节　冲压件检测计算一、冲压件常用测量方法１．冲压件质量检测范围冲压件的质量检测分尺寸检测和表面质量检查两大类。１７３

（１）冲压件尺寸检测。对冲压件的尺寸使用一定的检测用具进行检查是冲压生产中不可缺少的环节，包括对成品冲压件和中间工序件的检测。 ①成品冲压件：成品冲压件的尺寸检测是根据产品零件图和冲压工艺文件（包括冲压工艺卡、检验卡等）对冲压件相应尺寸进行测量检查。测量尺寸的范围包括线性尺寸、角（锥）度、形状位置尺寸和曲线、曲面形状等。线性尺寸如长度、高度、深度、孔径、孔距、孔边距等尺寸。形状位置尺寸如孔位的对称度、位移度、成形平面的平面度、直线度、平行度、垂直度等。曲线、曲面形状是指经冲压后工件的曲线、曲面部分与设计要求的吻合程度。 ②中间工序件：对冲压中间工序件的尺寸检测是根据冲压工艺文件（如冲压工艺卡，对产品的关键件还有检验卡）中要求检测的尺寸进行测量检查。冲压工艺文件中要求检测的尺寸有重要线性尺寸和孔位尺寸等，主要是指因冲模调整、坯料（半成品件）定位、模具磨损等原因受到影响的尺寸。（２）表面质量检查。冲压件表面质量包括冲裁件毛刺高度和断面质量、成形件表面拉伤、缩颈、开裂、皱折等。２．冲压件质量检查的方法（１）冲压件质量检查的模式。冲压件生产均为批量生产，检查方式有首检、巡检、末检和抽检。首检模具调试合格后，确认模具质量和调试效果，决定能否进入正式批量冲压。一般检查３～１０件，大尺寸零件取下限。 ①巡检：冲压过程中的检查，由检查员随意抽查几件，主要检查有否因模具磨损、损坏、操作定位不正确等引起的质量缺陷。 ②末检：本批冲压完成时的检查，确定下批加工前模具是否需要修理。 ③抽检：一批工件冲压后，确认此批制件质量作抽件检查。（２）冲压件检查用工具。对冲压件表面质量检查除毛刺检查需进行测量外，其余多为目测检查。而尺寸检测则需使用一定的量具。冲压生产中使用的量具有通用量具和专用量具两大类。 ①通用量具：冲压生产中常用的通用量具有：钢尺、游标卡尺、百分尺、万能角度尺、高度尺、直角尺、深度尺、塞尺、百分表等。精密测量的有工具显微镜、三坐标测量机等。 ②专用量具：专用量具是对某一零件使用的，主要检查曲线、曲面的符合程度。常用的有平面曲线样板、三维（立体）检验样架，后者可用于大型覆盖件的检查。二、冲压件角度测量换算一般情况下，冲裁件和各类成形工件的外角度可以直接采用万能角度尺进２７３

冲压件外观通用检验规范

冲压件外观通用检验规范 1.目的制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM 以下。 5.1.3弯曲时，角根部端面挤出毛刺也应在料厚5%的规定之内。任何面若有压重挤出毛刺（如图1），必须清除掉。 5.1.4在制程中，若发现毛刺手感明显时，就要用于千分尺或投影仪测量，当毛

刺高度时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。4%大于 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。 5.2.2平面度不得大于零件的最大外轮廓尺寸0.4%，用卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。 5.2.3有特殊装配功能的面，其平面度要相应加严控制，并放入检验规格中，以规格要求这准。 5.2.4有特殊装配的功能尺寸要有平行度或对称度要求，并放入检验规格中，以规格要求为准，例如磁架长对称槽装FDD，HDD，CD-ROM。 5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。

冲压习题与答案

<<冲压工艺与模具设计>>习题及答案一填空题 1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱 9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。

汽车冲压件焊接检验指导书

汽车冲压件焊接检验指导书文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

焊接检验指导书QR- 8.3-13 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度二、焊接质量检验方法 1、直观检查用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。 a、检查对象 1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；

2)半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次：抽检：每批次1次，一次3件。 c、检验内容：将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法：对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平)，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm～ 2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5～1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 g、记录

冲压件检验标准.doc

冲压件检验判定标准一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义：轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区：汽车的上部至车身腰线，分界线为：车身腰线装饰条或保护条的下边线车身腰线装饰槽下边线车身上开合件边框的有关部位：汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区：坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。 C区：位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义：站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点变形锈蚀材料缺陷起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤圆角叠料压痕其它

冲压件知识

冲孔模结构基础知识2008-08-18 13:32 一. 冲孔模的结构二. 冲孔模的工作过程冲孔模的工作过程根据冲床的运动时间顺序分为以下几个部分: 1. 冲床滑块带动上模从开模状态时的最高点开始向下运动,此时上下模未有接触. 2. 当上打板接触到下模的冲件时,上打板停止运动,冲床滑块继续向下运动,上模脱料弹簧开始压缩,上打板受弹簧压力,压紧冲压件.经过一定的行程,装在上夹板上的冲子接触到冲件. 3. 冲床滑块继续向下运动,在接近下死点(闭模状态)时,冲子完全进入下模孔内,完成冲孔. 4. 冲孔废料从下模板到下垫板到下模座漏料孔落下. 5. 在冲床经过下死点后,冲床滑块带动上模开始回升,此时,由于压力缓解,在上模脱料弹簧力的作用下,上打板把冲件从冲子上顶出,完成脱料.下模板的顶料销上顶,使冲件回位. 6. 冲床滑块带动上模继续上行,回到开模状态时的最高点,完成一次冲压过程. 三. 冲孔模各模板﹑零件的名称﹑材质﹑硬度及功能 1. 名称:上托板HP 材质: SS41 热处理硬度: NONE 功能:将模具的上模部分通过夹模器连接固定在冲压设备的滑块上,可使模具的上模随冲压设备上下运动. 2. 名称:上垫脚BB 材质: SS41 热处理硬度: NONE 功能:位于上托板与上模座之间,起垫高作用,根据需要调整其高度,可使模具适用于不同的冲压设备,并可保证夹模器有足够的安放空间.上垫脚排布的位置会影响到整个的受力状况,从而影响到模具的工作质量及产品的质量. 3. 名称:上模座HH 材质: SS41 热处理硬度: NONE 功能:是上模部分及外导柱或外导套的固定板.没有上托板时,还具有上托板的功能. 4. 名称:上垫板BP 材质: SS41(或YK30,SKD11) 热处理硬度: NONE(或HRC52) 功能:承受夹板上冲子的作用力,保证弹簧有足够的压缩行程. 5. 名称:上夹板PP 材质: SS41 热处理硬度: NONE 功能:对冲子与内导柱起夹持与定位作用. 6. 名称:上打背板SB 材质: SS41(YK30,SKD11) 热处理硬度: NONE(或HRC52) 功能:支承打板上的入子. 7. 名称:上打板SP

冲压件检查标准

冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3. 外观检验 3.1检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2 等级定义

根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。 3.3附则： 3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准

冲压件常用公式及数据表

第三章常用公式及数据表第四节冲压件模具设计常用公式一.冲裁间隙分类见表4-1 表4-1 冲裁间隙分类(JB/Z 271-86) 二.冲裁间隙选取(仅供参考) 见表4-2 (见下页)

表4-2 冲裁间隙比值(单边间隙) (单位:%t) (注: 1. 本表适用于厚度为10mm以下的金属材料, 厚料间隙比值应取大些; 2. 凸,凹模的制造偏差和磨损均使间隙变大, 故新模具应取最小间隙; 3. 硬质合金冲模间隙比钢模大20% 左右.) 注: 冲裁间隙选取应综合考虑下列因素: 1.冲床﹑模具的精度及刚性. 2.产品的断面质量﹑尺寸精度及平整度. 3.模具寿命. 4.跳屑. 5.被加工材料的材质﹑硬度﹑供应状态及厚度. 6.废料形状. 7.冲子﹑模仁材质﹑硬度及表面加工质量. 三.冲裁力﹑卸(剥)料力﹑推件力﹑顶件力 F冲= 1.3 * L * t *τ(N) (公式4-1) F卸= K卸* F冲(N) (公式4-2) F推= N * K推* K冲(N) (公式4-3) F顶= K顶* F冲(N) (公式4-4) 其中:

L ――冲切线长度(mm) t ――材料厚度(mm) τ――材料抗剪强度(N/mm2 ) 1.3 ――安全系数 K卸――卸(剥)料力系数 K推――推料力系数 K顶――顶料力系数 K卸K推K顶数值见表4-3 表4-3 卸料力﹑推件力和顶件力系数注:卸料力系数K卸在冲多孔﹑大搭边和轮廓复杂时取上限值. 四.中性层弯曲半径 R = r + x * t (mm) (公式4-5) 其中: R――中性层弯曲半径(mm) r ――零件内侧半径(mm) x ――中性层系数

常见冲压件检验标准

1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规面类外观面定义 A 级面客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。 B 级面不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。 C 级面产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内，距离300mm 。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级面和C 级面在检测期间不必转动。 6.2 A 级面停留15秒，B 级面停留10秒，C 级面停留5秒。 6.3 抽验水准(AQL): 不合格（缺陷）类别严重主要一般缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制，其他尺寸以±0.20mm 进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。 8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；机壳产品等級面参考图： B 級面两侧面 C 級面背面、底面及內部各面 A 級面前面及上面 A 級面

冲压件的成本核算及其控制方法

冲压件的成本核算及其控制方法 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

冲压件的成本核算及其控制方法分类：冲模设计与制造 1.前言汽车零件中约70%的金属零部件是通过冲压加工的方法得到的，这些冲压件的成本在轿车成本构成中所占的比重是相当大的，有效地控制和降低冲压件成本，其意义十分重大。 2.冲压件成本的构成材料成本零件毛坯成本扣除冲压废料成本后即为材料费用。生产成本（1）工资+工资附加。（2）设备折旧。折旧费=原值-残值(原值*5%).这个公式算出来的值指的是该项固定资产在服务年限内可提取的折旧额。年折旧=折旧费/服务年限月折旧=折旧费/服务年限/12 中华人民共和国企业所得税法实施条例第六十条：除国务院财政、税务主管部门另有规定外，固定资产计算折旧的最低年限如下：（一）房屋、建筑物，为20年；

（二）飞机、火车、轮船、机器、机械和其他生产设备，为10年；（三）与生产经营活动有关的器具、工具、家具等，为5年；（四）飞机、火车、轮船以外的运输工具，为4年；（五）电子设备，为3年。（3）设备维修费用，一般按设备原值‰~2‰。（4）动力消耗，含压机功率和辅助设备功率消耗，实际功率消耗一般取额定功率的30%~60% 。（5）其他制造费用，取前4项总和的 5%。专用成本模具和检验夹具的开发制造成本摊销。材料费用、生产成本、专用成本项相加即为制造成本，即车间一级的零件成本。 3项费用管理、财务、销售费用，分别取制造成本的6%~8%、2%~5% 、3%~6% ，其中财务费用与利率有关。利润根据企业盈利目标，结合国家规定的行业利润和市场行情来确定利润值。 3. 冲压件成本构成的特点

冲压件展开计算方法

冲压件展开计算方法冲压件是常件的金属件，在冲压前，要对冲压件下料，这时，往往要对冲压件展开计算： 1 90?无内R轧形展开 K值取值标准: a. t≦,K= b. c. d. t>材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸. e. 软料t≦,K=(主要有铝料,铜料). 注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模.

2 非90?无内R轧形展开 L=A+B+Kt(C?/90?) K值取值标准: a. t≦,K= b. c. d. t>材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸. e.软料t≦,K=(主要有铝料,铜料). 注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模. 3 有内R轧形展开

备注:当客户部品图中没有特别要求做轧形内R时,我们尽量按尖角设计.有要求时按以上方式进行展开. 中性层系数确定: 弯曲处的中性层是假设的一个层面.首先将材料延厚度方向划分出无穷多个厚度趋于0的层面,那么在材料弯曲的过程中长度方向尺寸不变的层面即为材料弯曲处的中性层.由上述可知中性层的尺寸等于部品的展开尺寸. 1）铝料/ Al料中性层系数角度( 0?角度( 90?角度 ( >180? ) R内/T S(从弯曲内侧往外) R内/T S(从弯曲内侧往外) R 内 /T S(从弯曲内侧往外)

冲压件检验标准.docx

冲压件检验判定标准一、量判定基本定 1、某些描述中使用的一些主价的定：微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。 2、冲件在整上分区定汽分三个区域：两个外区和一个内区。 A区：汽的上部至身腰，分界：身腰装条或保条的下身腰装槽下身上开合件框的有关部位：汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理 B区：坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上所有上能看的部位, 身周 , 身框以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。 C区：位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。 3、基本条件定：站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件 1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低不平的缺陷，予以量判。 4、 : –是靠、触?? 行判的. 。 –只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺陷的扣分： · 隙及高低不平的使用塞尺 · 冲件上的坑包、麻点的要使用面 · 表面使用尺子 5．缺陷分 –外 : 裂 ,坑包，起麻点形材料缺陷起，波，棱毛刺拉毛，划

圆角叠料压痕其它

冲压件判定标准判定描述一区二区项目三区外部内部外部内部 1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm（料厚≤） 2、不报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm 裂纹长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚 ≤）返工安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工 222 面积 4cm ≤S＜ 8cm 上或长度 5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm 坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行麻点零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行锈蚀厚度≥料厚的40%报废锈蚀表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、材料缺报废锌皮脱落长度≥ 300 mm宽度≥ 5mm 陷轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严重皱折、起皱 /报废棱线错位，严重影响焊接及装配。波纹 / 棱线、弧度不够清晰光顺；非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、棱线返工放行返工放行放行棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。毛刺装配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危险性的粗毛刺。返工拉毛拉毛深度≥料厚的20%或宽度≥ 2mm、长度≥ 5mm返工返工返工返工放行压痕深度≥料厚的40%报废返工报废返工返工压痕料厚的 10%＜压痕深度＜料厚的40%返工返工返工返工放行

冲压变形基础习题与解答

第2章冲压变形基础（答案）一、填空 1．在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 2．用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 3．冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 4．物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。5．变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 6．以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。可能出现的主应力图共有九种。 7．塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。 8．加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。 9．在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复(简称回弹)造成的。 10. 材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限，二是成形质量。二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×） 1．（×）主应变状态一共有9种可能的形式。 2．（×）材料的成形质量好，其成形性能一定好。 3．（√）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。 4．（√）屈强比越小，则金属的成形性能越好。 5．（×）拉深属于分离工序。三、选择 1．主应力状态中， A ，则金属的塑性越好。 A．压应力的成份越多，数值越大 B. 拉应力的成份越多，数值越大。 2．当坯料三向受拉，且σ1＞σ2＞σ3＞0时，在最大拉应力σ1方向上的变形一定是 A ，在最小拉应力σ3方向上的变形一定是 B A．伸长变形 B.压缩变形四、思考 1．冷冲压的特点是什么 2．冷冲压有哪两大类基本工序试比较分离工序和成形工序的不同之处。 3．何谓材料的板平面方向性系数其大小对材料的冲压成形有哪些方面的影响 4．何谓材料的冲压成形性能冲压成形性能主要包括哪两方面的内容材料冲压成形性能良好的标志是什么 5．冲压对材料有哪些基本要求如何合理选用冲压材料 1．冷冲压的特点是：（1）便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。 (2) 冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。 (3) 能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。 (4) 冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。 2．冷冲压的基本工序为：分离工序和变形工序。分离工序：材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。

钣金件下料尺寸计算方法

客车钣金件下料尺寸计算方法 2009-06-21 16:40 客车自制件在整个客车的构成中占有相当大的比重。随着钢材价格的不断上涨，控制客车自制件成本成为一个重要课题，被各客车厂家研究。怎么讯速、合理地确定自制件下料尺寸，是一项基本而又科学的工作。本文所介绍的客车钣金件的尺寸计算方法较为合理，也较为实用，希望能起到抛砖引玉的作用。 1 样板下料尺寸计算方法这类制件下料尺寸计算分两部分：一部分为较复杂的钣金件(这部分暂不研究，因为钣金件展开需要单独分析)；另一部分是简单的钣金样板件，一般取其外轮廓尺寸。 1)直线样板料板件料表的制作。分析：图l所示的两种板件为不规则梯形，制作这种类型的料表时一般按三角形或矩形来考虑。料表：98*110三角样；135 *175样。 2)弧线样板料板件料表的制作。图2所示的是一块带弧度的样板料，下料时在圆弧所在的方向最大尺寸应加5-10 mm的剪切余量。计算：(略)，料表：605*115。对图3所示的样板料，考虑其料较长，如下一块料不易剪料，所以下两块料制件。另外，在宽度上加5-10mm的余量。料表：235*1117(2)。

2折边制件类 1)基本计算方法(仅对折边角度为90°进行分析，其它折边角度类同。注：折边制件料的厚度(B)不大于6mm)。图4所示的制件的截面展开长度等于所有展开单边外形轮廓尺寸之和减去板厚的1．5倍的折边次数所得差值。 ①图4(a)所示其截面展开尺寸为L0=H+L-1.5×B(B为板厚，下同)。 ②图4(b)所示其截面展开尺寸为L0=H+2L-2×1.5B。 ③图4(c)所示其截面展开尺寸为LO=H+LI+L2-2×1．5×B。 ④图4(d)所示其截面展开尺寸为ILl=(L-L1)+2B+LI+2H-4×1.5×B。对于图4(c)、(d)两种情况，通过实践还可得出较简易的计算方法：