1号高炉上料系统改造工程解析
原燃料供应系统1#主皮带机
通廊施工方案
批准：建设部：
审核：甲方：
编制：监理：
包钢西北创业建设有限公司一分公司
2015年2月
1、工程概况
包钢集团1号、2号、3号、5号高炉上料系统改造工程是包钢彻底改造老旧设备的重大环保项目。该项目建成后将大大减少包钢炼铁过程中粉尘和烟气排放量，对于包钢践行环保为民、打造绿色企业、还城市一片蓝天具有重要意义。
包钢炼铁厂1号高炉按料车加卷扬、斜桥上料格局进行布置。原设计槽下无矿石筛分设施，整个供料、上料系统无通风除尘环保设备。在改造中，将高炉的斜桥上料系统全部改为通廊皮带机上料系统。矿槽集中建在1号高炉至3号高炉的正西侧。由于改造现场一些旧建筑物还在使用，造成施工现场场地狭小，给上料皮带通廊新建带来不小的困难。根据现场实地勘察，1号高炉施工难度最大。因此，本方案着重介绍1号高炉主皮带通廊施工方案。图1和图2为1号高炉矿槽施工平面图和立面图。
2、编制依据
通廊设计图
《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）
《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（GJ80-91）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
《炼铁机械设备工程安装验收规范》（GB50372-2006）
3、工程特点：
（1）、场地有限，因此确定好安装顺序后，排好构件进场顺序和时间，提前规划通廊组装场地；
（2）、根据实际情况选用合理的吊车；
（3）、与1#高炉中修结合。
（4）、通廊布置图及工作量
图1 现场平面图
架轴线中心线
图2 通廊立面图
如表1所示，为一号高炉的主皮带通廊工程量。
表1
4、制作
4.1制作场地选在凯捷二基地制作场，此处距离1#高炉现场近，便于做好运输工作。
4.2构件制作：
通廊结构中，大部为成型H型钢及角钢、工字钢，直接下料。钢板焊接H型钢材质为Q235-B，材料选用包钢自产板，在制作前需总体排版，合理搭配使用。放样号料时严格按排版图进行施工，并把编号表于单件料上，以防用错。
通廊左右弦在制作厂进行组装，按梁材料长度分段；上下弦在制作厂下料，散件拉现场组装。
制作工艺：抛丸除锈→放样→下料切割→校正→构件组对→自动成型焊接→焊后矫正→加劲板钻孔→除锈→涂漆。
4.3 皮带机通廊制作注意事项
（1）构件制作需调整平台，施工前对所有施工人员进行技术交底，对施工图的几何尺寸，工艺要求及技术要求，关键节点位置，特殊要求等交底清楚。
（2）放样前，要对图纸的设计尺寸，节点位置构造以及技术要求进行认真校对尽可能1：1实样。各部尺寸需满足规范要求。
4.4构件制作要求：
放样前，仔细审图，结合钢材的尺寸，确保放样准确，节省材料。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距大于200mm。翼缘板的拼接长度大于2倍的板宽，腹板拼接宽度大于300mm，长度大于600mm。保证所用的卷尺、弯尺的精度。留出气焊切割线，并做出标记。允许偏差见表2
下料采用自动切割。为防止切割变形采取间断切割，即每切割1.5m留10mm，全部切割完成，再切割这一部分连接点。
矫正：这是指H型钢组对前，对翼缘板和腹板的接口焊接引起局部变形的矫正。矫正时，中、薄板可用锤轧矫正；也可采用气焊加热矫正，但不允许加热后用水急剧冷却。
表2
组对H型钢必须在平台上进行，平台的平面度≤3mm。在平台上先将H型钢点焊住，再检查H型钢的整体尺寸，合格后准备焊接。H型钢对接时，通廊4个H型钢接口并应在同一截面，应错开间距≥600mm。
焊接和焊接后的矫正：梁与柱的主材均为Q235-B级钢，手工电弧焊条采用E4300。CO2气体保护焊丝：H08MnSiA。埋弧焊丝：H08A，选用与焊丝相匹配的焊剂。焊接H型钢时，用两台CO2气体保护焊机，双头两侧对称同步，同方向施焊。在距中心100mm的位置用两把割枪烘烤，防止焊接变形。
焊后梁与柱变形超差需要矫正。角变形和挠曲变形均可用机械法进行矫正，此方法效率高，矫形质量高，且对其使用性能无不利影响。另外也可采用火焰法进行矫正。
皮带通廊桁架制作的注意事项：
皮带通廊结构本体为焊接型H型钢、H型钢、角钢和连接板的钢桁架，施工时对各种型材进行矫直，保证几何尺寸。型钢对接的长度符合GB50205-01的要求且保证焊缝长度。接点板严格按放大样进行下料，不许偷工减料，私自缩小接点板的尺寸，以保证节点板焊缝的有效长度、焊缝要求、焊角高度。通廊组装后偏差符合表3的要求。支撑件焊缝的长度一定要符合图纸要求，如图纸没有明确要求，单面焊缝长度不小于200mm。报验合格后再进行涂装。
除锈应采用喷射（喷砂或喷丸）除锈，除锈等级为?涂覆涂料前钢材表面处理表里清洁度的目视评定?GB/T8923.2-2008中的Sa2?,零星结构可采用手工除锈，除锈等级为St3。
涂装：严格按图纸要求进行。
涂装工序应在结构件制作完成并验收合格后进行。涂漆留出现场拼接接口，构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显皱皮、流型、针眼和气泡等。涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。涂装完成后，将构件摆放整齐准备拉运。
4.6构件标识
要求所有构件标识清楚，采用构件末端打钢字头和构件油漆标识共同使用。涂装完成后，应在刚架及立柱的中心线打样冲眼，用红油
漆三角标识。腹板、翼缘板4面都有，且不少于2处。作为将来安装及调整的基准。
5、安装
5.1、基础验收
安装前对基础进行复测，对预埋螺栓进行检查。
a.校核基础标高、螺栓顶标高等，要求测量时每一柱脚与基准点等距离尽量减小测量误差。
b.检查土建的基础交工资料，要求基础的尺寸极限偏差、水平度、铅垂度要符合规范。
c.检查螺栓间距尺寸，包括横向、纵向、对角线尺寸及螺栓垂直度，检查螺纹是否完好。螺栓间距尺寸见图纸。 5.2垫板的选择
a.面积选择 计算公式：R
Q Q C A )
(21+?
= 式中：A —垫板总承力面积 Q 1—设备承载物总重量N
C —安全系数1.5-3 Q 2—地脚螺栓紧固力总和N R —基础砼抗压强度kgf/cm 2 R ＝30N/MM 2(C30) Q 1—框架区域通廊最重为支架zJ-1，按承重量1710000N 计（zJ-1重80t+HJ-6 /2+ HJ-7 /2）Q 2—螺栓紧固力查有关标准为203000N
R
Q Q C A )
(21+?
==2*（1710000+203000）/（30*16）=7970 mm 2 （公式中16表示为16组垫板）经计算垫板选用200㎜×120㎜规格的即可满足承载力学要求，垫板组为一平二斜，每组垫板高50mm 。根据上述公式，每个柱脚处设置8组垫板（每个柱脚8条地脚螺栓，呈圆形分布，每2条地脚螺栓中间放1组垫板）。 5.3钢丝绳的选择：
起吊重物时钢丝绳子选择安全系数如下：通廊最重的一段按108t ，用400T 履带吊吊装， 4根钢丝绳双股（共8根）吊4点平均每根钢丝绳承担13.7t 的重量，因钢丝绳不是垂直吊装，为22°角
吊装，则每点实际承担重量为13.7t/cos22°=15.2t。
根据公式 F=50*d2/k，k取5，即F=10*d2，所以d=39mm，因此选用2寸的钢丝绳。长度为每根12m，共10根（2根备用）。
在吊点处焊接吊装鼻子，每个吊点处钢丝绳用卡环与鼻子连接。
5.4安装
5.4.1安装顺序：由于现场建筑物与设备的影响，按照如下顺序安装：GZ-1——HJ-1——ZJ-7——HJ-2——ZJ-6——HJ-1A——ZJ-5——HJ-2——ZJ-4——HJ-3——ZJ-3——HJ-4——ZJ-2——HJ-5——ZJ-1——HJ-7——HJ-6，根据该顺序，排定构件制作及进场顺序。
5.4.2安装准备
（1）需要组装的制作件可以到现场组装，组装场地采用就近原则，具体布置见通廊布置图。组装时不需要平台，只要20个马凳作为支
[]
图3 马凳加工图
(2) 现场影响通廊组装或是吊车进车路线的障碍物需要提前拆除。（3）400T履带吊行走时需要占用铁路线。
5.4.3上料通廊总的来说分为三大部分进行安装，如图4施工顺序平面布置图所示。第一部分现场没有旧建筑按常规施工组织措施组织施工。第二部分现场旧建筑物和通廊非常密集，现场安装立柱和通廊没有站大型吊车的位置。第三部分是斜桥上料系统位置。此位置前期只能进行立柱安装施工（需要占火车道），通廊安装需要在高炉停产后拆除部分斜桥后才能进行。
图4 施工顺序平面分布图
5.1 第一部分施工方案
第一部分施工区域的平面图如图5所示。施工现场共包括4根立柱（GZ-1、ZJ-7、ZJ-6、ZJ-5）和4段通廊（HJ-1、HJ-2、HJ-1A、HJ-2）。最重构件的重量为58t，最高安装标高为28.300m。因此，现场组装一台150t履带吊和1台120t 液压吊用于吊装，150t履带吊使用工况为组42.67m主臂即可满足现场施工要求。
5.2 第二部分施工方案
图6所示为此区域的平面布置图。施工现场共包括3根立柱（ZJ-4、ZJ-3、ZJ-2）和3段通廊（HJ-3、HJ-4、HJ-5）。最重构件的重量为95t，最高安装标高为44.800m。本区域为施工现场地形最复杂，旧建筑物、通廊及管道最多的地段，所以施工难度最大。
5.2.1 ZJ-4和HJ-3的安装方法：
用220t液压吊站于原有旧通廊与汽车库（其上方有通廊）之间如图7所示的位置。ZJ-4用220t液压吊站于如图所示位置吊装，分三钩施工，两个支腿分别单独安装，支架头部带两根短截管最后再吊装。HJ-3通廊的安装用400T履带吊站在如图所示位置吊装，根据吊车性能表，400T履带吊选用36米主臂+30米副臂+90t超起配重的工况，在半径28米时最大起重量107.1t，即可满足。
图7 ZJ-4和HJ-3安装吊车站车平面图
高炉自动上料(配料)控制系统的设计与制作
课题：高炉自动上料（配料）控制系统的设计与制作 系部：机电工程学院 专业：电气自动化技术 班级： 姓名：李瑞 学号： 指导老师： 2019．3．15 第28 页共20页
目录 摘要 (31) 第一章序言 (31) 1.1课题意义 (32) 1.2课题来源 (33) 1.3国内外高炉自动控制系统的研究现状和趋势 (33) 1.3.1高炉计算机控制发展 (33) 1.3.2炼铁自动化技术的现状 (34) 1.3.3高炉自动化系统的发展趋势 (34) 1.4毕业设计主要任务 (35) 1.5本章小结 (35) 第2章高炉上料生产工艺 (35) 2.1高炉上料系统的组成与工作原理 (36) 2.1.1高炉上料系统自动控制概述 (37) 2.1.2高炉上料控制系统流程 (37) 2.2高炉炼铁生产工艺简介 (39) 第三章可编程控制器及PID控制 (39) 3.1可编程控制器 (40) 3.2PID控制 (41) 第四章高炉上料系统的软件设计 (42) 4.1PLC程序设计 (42) 4.2槽下设备运转控制 (45) 4.3主卷上料小车的连锁控制 (45) 结束语 (47) 谢辞 (47) 参考文献 (48) 第30页共20页
在冶金企业中，高炉给料系统是一个非常重要的复杂的设备系统。为了保证高炉进料的稳定、安全、高效工作，高炉进料计算机自动控制的设计与实现显得尤为重要。在提高控制系统控制精度的基础上，进一步提高了高炉进给操作的可靠性、安全性和稳定性，为高炉的生产提供了可靠的保证。本文结合实际科研项目——高炉进料系统自动改造，开发设计了一套高炉进料生产线自动控制系统。本项目跟踪国内外先进技术，采用目前先进的无钟炉具设备，提高设备可靠性，降低备件消耗，节约成本。在国内外生产过程控制技术发展的基础上，开发设计了可编程控制器控制系统。在本系统中，PLC作为核心部件，对整个生产线起到监控作用，各种电磁阀等机械部件发出控制指令，并结合组态软件完成论文的要求。根据PLC的输入和输出点进行硬件配置;根据PLC编程的特点，采用与工厂电路图最接近的方法——梯形图编制软件，并将软件划分为几个模块。通过组态软件实现操作界面、数据显示、设备状态、布匹设置、历史趋势、打印管理。用户可以修改各种数据。在原有常规控制系统的基础上进行了优化。采用PID控制对进给流量阀进行调节和控制。采用精确的结构模型对高炉进料系统进行了详细的分析，有效地解决了进料流量阀相对误差较大的问题，实现了快速调整，为高炉稳定高产创造了条件。 关键词：高炉自动上料系统；PLC；PID控制 第一章序言 高炉炼铁在钢铁冶金行业中，是最重要的组成部分。高炉炼铁是一个连续的过程，其通过氧化还原反应，将铁矿石还原生成生铁。各种原料包括铁矿石、焦炭和助熔剂按成分比例，由炉顶加料装置批次被送至高炉内，炉喉面要维持在一定的高度。铁矿石和焦炭在炉中变化成为交替的层状结构，在下降的过程中，矿石逐渐变成铁水和熔渣，聚集在炉中，并定期从释放口放出。高炉供料系统是炼铁生产的重要组成部分，供料系统通过料车分开，分为配料系统和上料系统前后两部分，本文主要阐述上料系统的硬件和软件的设计。 第28 页共20页
通风系统优化方案
通风系统优化方案 平禹煤电公司一矿 编制：陈占旭 2009年5月8日
一、矿井概况 平禹一矿位于禹州市北9km，郑平公路两侧。井田西起小王庄断层，东至315勘探线，北至二1煤层露头及魏庄断层为界，南到黑水河断层、肖庄断层，即-800m水平，东西长8km，井田面积10.5km2。 平禹一矿始建于1969年，1976年10月投产。设计生产能力60万吨/年，经过多次技术改造，2005年实际生产能力达100万吨/年，矿井二1、二3两层煤。主采二1煤层，煤厚0.99—12.55m，平均5.69m，一般4.0---7.0m，井田西北有一条封闭型的断层，造成局部瓦斯富存量较大，在开采过程中，由于二1、二3煤层间距较小，易出现未采煤层瓦斯释放到开采煤层的现象；二3煤层较薄平均厚度在1.8m左右。 矿井为低瓦斯矿井。 平禹一矿，地质构造处于白沙向斜的东北部。矿区北、西、南三面环山，为一向东南开阔的“箕形”向斜汇水盆地。多次受水灾的危害，造成矿井巷道普遍压力大，巷道变形快，有效通风断面小，通风阻力大，维护周期短。目前矿井正处于东区水灾复矿阶段。 矿井运输、回风大巷、采区上、下山及车场采用砌硂、U型钢、裸巷、锚喷、锚网、工字钢等多种支护形式，由于受压力和顶板（顶板破碎严重）条件影响，巷道变形较大，
一定程度上影响通风。 矿井目前的通风系统为中央边界抽出式，主要通风机为FBCDZNo26型对旋式，一台使用，一台备用，转速740r/min,风机叶片安装角度为-9/-9o,配用电机功率为2*355KW，两条立井进风和一条斜井进风，一条并联回风斜井:1、新鲜风流由副井（主井）进入主石门、东西大巷，经采区运输上山供给各采面、掘进工作面，乏风流经采区轨道上山进入采区回风巷，经风井由主要通风机抽出地面。2新鲜风流由明斜井进入三采区，经采区运输上山供给各采面、掘进工作面，乏风流经采区轨道上山进入采区回风巷，经风井由主要通风机抽出地面。掘进工作面采用局部通风机压入式通风。 二、矿井通风系统优化改造的必要性 平禹一矿目前总进风量为5416m3/min,总回风量5703m3/min（风速为9.70 m3/s，超过最高允许风速8m3/s），风机房水柱记读数为3000Pa。主石门的供风量为3547m3/min（风速为6.03m3/s，接近最高风速8m3/s），明斜井的供风量为1869m3/min（风俗为3.80m3/s）。 东翼实际进风量为2629m3/min。设计风量为（各地点）1160*（通风系数）1.2+300（一采区下车场至明斜井之间避免出现盲巷和风路絮乱情况）=1692m3/min。目前有效用风地点为2个扒修工作面（三皮带下山扒修需风量为
矿井通风系统调整方案
马幺坡矿业马幺坡煤矿 矿井通风系统调整方案及安全技术措施 二○一六年十一月三十日
矿井通风系统调整方案及安全技术措施 1、矿井现状 马幺坡煤矿按照黔能源审[2016]36号批准的《关于马幺坡矿业马幺坡煤矿开采方案设计（变更）的批复》进行矿井建设，即：改造新施工的回风斜井为副斜井；将原设计的副斜井、行人斜井（经改造后为平硐）在接近地表位置通过联络巷沟通合并改造作回风井；主斜井不变；将原设计四个井筒（主斜井、副斜井、回风斜井、行人斜井）为三个井筒（主斜井、副斜井、回风平硐）；首采工作面位于M8煤层运输上山1段东侧+1345.0m标高至+1328.8m标高之间；10802接替掘进工作面位于M8煤层1#回风上山1段、2段西侧+1320m标高至+1310m标高之间；采区主要硐室，集中布置于副斜井与1#回风上山1段之间的巷道中，巷道标高+1292.6m标高至+1287.7m标高之间。 截止至2016年11月30日止，矿井除10802接替掘进工作面尚未竣工外，其他井巷工程改造已基本完成，具备矿井通风系统调整条件。 2、目前矿井通风概况 矿井目前的通风方式为中央分列抽出式通风，三个井筒进风（主斜井、原副井、新风井），一个井筒回风，矿井总进风量3172.2m3/min （见通风系统示意图图1） 二采区回风斜井主扇风机技术参数如下表（表1）：
二采区回风斜井现排风量4285m3/min，风压为2345Pa。矿井总进风量4115m3/min，其中一采区主斜井进风1895m3/min，二采区副斜井进风2150m3/min，可以满足二采区矿井目前各个用风地点的风流情况见下表（表2）。
高炉热风炉自动控制系统
高炉热风炉自动控制系统 1.l 概述 1.1.1 研究背景 高炉热风炉是给高炉燃烧提供热风以助燃的设备，是一种储热型热交换器。国内大部分高炉均采用每座高炉带3至4台热风炉并联轮流送风方式，保证任何瞬时都有一座热风炉给高炉送风，而每座热风炉都按：燃烧-休止-送风-休止-燃烧的顺序循环生产。当一座或多座热风炉送风时，另外的热风炉处于燃烧或休止状态。送风中的热风炉温度降低后，处于休止状态的热风炉投入送风，原送风热风炉即停止送风并开始燃烧、蓄热直至温度达到要求后，转入休止状态等待下一次送风。 热风炉是一个非线性的、大滞后系统，影响热风炉的因素有很多，并且各种因素相互牵制，因此导致它的控制过程非常复杂，很难用精确的数学模型描述。用传统的方法建模，使整个控制系统置于模型框架下，缺乏灵活性及应变性，很难胜任对复杂系统的控制。 1.1.2 国内热风炉控制系统现状及存在的问题 目前许多钢厂热风炉控制系统采用由可编程控制器（PLC)与过程控制器（或集散系统）分别完成电气与仪表控制的方法进行控制。例如改造前的广钢3#高炉热风炉采用HONEYWELL S9000过程控制器完成仪表控制，采用西门子S5115U可编程控制器完成换炉控制；莱钢1#750M3高炉热风炉控制系统采用美国MODICON公司的E984-685 PLC完成顺序控制和回路控制；鞍钢10号高炉热风炉采用英国欧陆公司生产的网络6000过程自动化（DCS）控制系统完成热风炉燃烧控制，通过接口与MODICON(PLC)通讯，由PLC完成热风炉自动换炉、送风控制；宝钢1#高炉热风炉电控系统采用日本安川CP-3500H PLC,仪表控制系统采用日本横河CENTUM-CS集散控制系统，上位机采用HP-9000，电气的PLC和仪表的现场控制站间以V-NET 网连接，上位机间通过以太网连接，V-NET网和以太网间通过ACG（通信接口）连接。 这类热风炉存在的问题主要有两方面： （1）基础自动化控制系统设计不合理 大都采取用可编程序控制器和过程控制器（或集散系统）分别完成的方法进行控制。这种方法的缺点是为了将各部分连接成一个统一的系统，必须投入相当大的工程费用、时间和专门知识将不同类型的软件和用户接口予以配置、编程、调试和测试。这使得整个控制系统变得复杂、维护困难。 （2）热风炉燃烧控制问题 传统的高炉热风炉燃烧自动化系统采用数学模型计算所需的加热煤气流量和助燃空气流量,并计算出空燃比。热风炉流量设定数学模型的基本原理是使燃烧时热风炉格子砖的蓄热量能够满足热风温度和流量的要求,以获得最佳经济效益。由于热风炉的燃烧过程是一个连续的动态变化过程，控制的主要困难是不能及时得到控制作用的反馈信息，等到控制效果能通过输出测量体现时，此时的控制作用强度往往已过头了。因此，欲实现燃烧过程的实时控制，所需的数学模型相当复杂。此外，对于燃烧高炉煤气和焦炉煤气的具有三眼燃烧器的热风炉来说,由于高炉煤气和焦炉煤气分别送入,因此需分别进行高炉煤气和焦炉煤气流量控制,且需进行高炉煤气和焦炉煤气流量比例控制,这使得系统回路更多、更复杂，同时还需设置煤气成分分析仪,这种仪器不仅昂贵,而且还需要良好的维护。一座高炉通常都带有4个(或3
浅谈矿井通风系统优化改造技术
浅谈矿井通风系统优化改造技术 摘要：对矿井通风系统优化的具体问题，如矿井通风系统阻力研究、矿井通风网络优化调节研究、矿井通风系统安全可靠性优化、矿井通风系统主通风机工况优化研究、矿井通风系统测量平差优化等进行阐述，并指出具体技术措施。 关键词：矿井；通风系统；优化；改造 0 引言 矿井通风系统是矿井生产系统的重要组成部分，它服务于生产系统，同时又制约着生产系统。矿井通风系统的优劣好坏，直接影响着矿井的安全生产、灾害防治和经济效益。在实际生产中，往往由于矿井通风系统的不合理，影响了矿井的正常生产和矿井的抗灾能力，导致矿井经济效益的严重滑坡。为确保矿井安全生产、稳产和高产，提高矿井的抗灾能力，最终提高矿井的经济效益，通风系统必须保持最佳运行状态。因此，建立完善、合理的矿井通风系统是矿井安全生产和提高效益的基本保证。而实行矿井通风系统优化改造正是为这一目的而进行的，它是通风管理工作和矿井设计过程中的一项主要任务和内容。 1矿井通风系统优化的重要意义建立完善的矿井通风系统是矿井安全生产的基本保证，生产矿井由于生产布局的变化、自然条件的影响及生产能力的提高，必须进行矿井通风系统的改造。 2矿井通风系统的优化问题 矿井通风系统的优化问题归纳起来主要包括如下几类：矿井通风系统阻力研究、矿井通风网络优化调节研究、矿井通风系统安全可靠性优化、矿井通风系统主通风机工况优化研究矿井通风系统测量平差优化。2.1矿井通风系统阻力优化 降低矿井通风阻力技术措施的研究对于矿井通风系统优化有着至关重要的作用，无论是矿井通风优化设计还是矿井通风技术管理工作，都要尽力降低矿井通风阻力，这项工作的好坏直接关系到矿井的安全生产和经济效益。矿井通风阻力的影响因素较多，归纳起来主要有四个方面。 2.1.1风量对阻力的影响 （1）根据通风阻力定律2 h RQ =可知：通风阻力与风量的平方成正比。当矿井总风阻不变，矿井总风量增加时，通风总阻力按风量的平方的倍数增加；同理，各个分支风量增加时，分支的阻力也相应地随风量的增加按风量平方的倍数增加。 （2）各个分支通过的风量(包括用风地点需风量)越接近自然分风风量，矿井通风阻力越小，各个分支的阻力就越接近平衡。 2.1.2分支风阻对通风阻力的影响 巷道风阻()7/ R kg m取决于巷道的长度() L m、断面积()2 S m、周长() U m、支护形式等参数，它们之间的关系为： 3 LU R m α =
矿井通风系统调整计划及措施实用版
YF-ED-J5512 可按资料类型定义编号 矿井通风系统调整计划及 措施实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
矿井通风系统调整计划及措施实 用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 为了实现独立通风，确保通风系统稳定可 靠，根据矿井采区巷道布置及生产情况，将通 风系统调整如下： 一．21回风上山调整为独立通风系统，实 现北翼进风上山、炸药库、充电硐室的独立通 风。 调整方法：1）准备工作：三专变电所风门 正反向均关闭，11绞车房调节窗通风口调整为 宽约200mm；2）安装并关闭11轨道上部联络巷 风门；3）拆除21回风上山平台风门连锁装
置，并打开固定牢固或拆下风门靠帮摆放。4）恢复11轨道上部联巷风门连锁装置。 二．相关措施及要求： 1.调风时间根据实际情况确定，以调度会议通知为准。 2.调风前，11041采面、11151采面停止割煤、排放作业，11151泵站、11041泵站设备正常对采面上隅角、煤壁浅孔进行抽放；掘进、开拓工作面停止放炮作业。待调风结束后，由调度室通知恢复正常生产。 3.调风期间，通防队组织人员进行调风作业，安排测风人员在系统稳定后对采面、11轨道上山、21回风上段、总进及总回进行测风，并列表报送相关单位。 4.根据11041采面、11111采面测风结果对
高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程
本文介绍了莱钢1#1000m高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程，施耐德公司昆腾系列PLC控制系统的特点、硬件组态及软件功能，并详细介绍了该PLC控制系统的主要控制功能。Abstract：This paper mainly discuss the process control system of feeding system for blast furnace based on Schneider TSX Quantum series PLC. Configuration software Concept2.6 are adopted to monitor and manage process data. The whole system well satisfies the technical requiments for control. 关键词：PLC；自动控制；上料系统；昆腾 Key words：PLC；automation；feeding system；Quantum 1、概述 莱钢1#1000m高炉2005年投产，矿槽炉顶上料系统设计采用施耐德公司昆腾系列PLC，该控制系统实现了对矿石、球团、烧结、焦碳等原料的自动称量，并完成称量误差的自动补偿；实现了炉顶各阀门的顺序自动开关，α、β、γ的角度自动设定以及其他相关辅助设备的自动控制；实现了对高炉矿槽炉顶上料系统的数据采集、数据显示与数据控制。该系统投运以来，运行稳定，效果良好。 2、高炉矿槽炉顶上料系统工艺流程简述 2.1 槽上控制工艺流程： 高炉槽上设计13个料仓，4个烧结矿仓(3#、4#、5#、6#)，2个焦炭仓（7#，8#），3个球团仓（9#、10#、11#），2个杂矿仓（1#、2#），1个焦丁仓。 槽上有3条打料皮带机，每条皮带机对应一辆卸料小车，采用卸料小车可以将胶带机输送的原料卸至不同的料仓，当采用卸料小车进行卸料时，卸料小车先开至所选择的料仓上方，然后启动胶带机，原料就经卸料小车卸到小车下方的料仓。 2.2 槽下控制工艺流程： 高炉槽下设两个大烧结矿仓，两个小烧结矿仓，两个杂矿仓，三个球团仓，一个备用仓。每个矿仓下都有振动筛，筛除小于5mm的碎矿，大烧结矿仓的矿经过筛分后分别进入料坑的左右中间称量斗，小烧结矿仓的矿经筛分后分别进入各自配套的称量斗，然后经矿石皮带机集中运送，经料坑上方的翻板进入料坑中的矿石中间斗，经筛分后的5mm烧结矿经返矿皮带机运到碎矿仓。 焦炭设左右两个焦仓，仓下装有振动筛和振动给料机，焦炭经筛分后，大于20mm的块焦，分别直接进入料坑的左右焦炭称量斗，筛下小于20mm的碎焦经SJ1、SJ2胶带机倒运33 到SJ3碎焦胶带机上，送至碎焦仓上振动筛，将碎焦分级成8mm以上和8mm以下两种产品，大于8mm的焦丁由SJ4胶带机运至焦丁仓，再经焦丁给料机到焦丁称量斗，然后到供料胶带机与烧结矿一起进入料坑中间斗。小于8mm的碎焦落入焦粉仓等待汽车外运。当料车到底后，相应的矿石中间斗或焦炭斗向料车装料。
高炉上料自动控制系统中几个关键环节的设计
高炉上料自动控制系统中几个关键环节的设计摘要：高炉上料过程必须做到及时、准确，操作灵活，靠人工操作已不能满足生产需要，自控系统成为高炉生产中不可缺少的环节，因此，必须高度重视高炉自控系统的设计工作。 关键词：自控系统；布线；配料；环形布料；定点布料；扇形布料；料制参数 abstract: the blast furnace process must be done timely, accurate, flexible operation, can no longer rely on manual operations to meet production needs, the automatic control system to become an indispensable component in the blast furnace production, therefore, we must attach great importance to the design of the blast furnace automation system. key words: automatic control system; wiring; ingredients; circular fabric; the sentinel fabric; fan-shaped cloth; material system parameters 中图分类号：tb486+.3文献标识码：a 文章编号：2095-2104（2012） 高炉上料是炼铁生产中非常重要的环节，是衔接上、下游生产工序的纽带，且控制工艺复杂，实时性要求高，一旦出现问题，将给炼铁生产造成严重影响，甚至休风停产。因此，必须设计好高炉上料系统的自动控制方案，并且结合生产工艺，优化控制细节。下
矿井通风系统调整优化方案及安全技术措施
×××××煤矿 矿井通风系统调整方案及安全技术措施 措施名称：矿井通风系统调整方案及安全技术措施 编制人：×××× 矿长：×××× 编制单位：×××安技科 编制时间：2013年6月29日
安全技术措施审批意见表
矿井风量调整方案及安全技术措施 因+500水平巷道即将贯通形成通风回路，为确保全矿井通风可靠，对井下采掘工作面以及主要通风巷的风量进行重新分配和调整，为使整个调风工作能顺利进行，特制定具体实施方案以及相关管理措施，请有关单位和部门遵照执行： 一、计划调风日期：预计贯通日期为2013年7月5日，巷道贯通后应立即停止井下作业，构筑通风设施，调整通风系统。 二、采掘工作面风量计算： （一）、采煤工作面风量计算： 1、按瓦斯（或二氧化碳）涌出量计算 ①按瓦斯涌出量计算 回采工作面回风流中瓦斯的浓度不超过0.75%的要求计算： Q采＝q瓦采×K采/c 式中：q瓦采—回采工作面绝对瓦斯涌出量，m3/min； K采—采面瓦斯涌出不均衡通风系数。通常机采工作面取1.2～1.6；炮采工作面取1.4～2.0； K采=1.5。 c—回采工作面正常生产时工作面及回风流中允许的最大瓦斯浓度， c取0.75%。 根据兵团发改委对我矿2011年《矿井瓦斯等级鉴定结果》的批复，矿井绝对瓦斯涌出量为0.41m3/min，且相对瓦斯涌出量为1.82m3/t，属低瓦斯矿井。 则：Q采＝q瓦采×K采/c＝0.41×1.5/0.75%＝82 m3/min ②按二氧化碳涌出量计算 回采工作面回风流中二氧化碳的浓度不超过1%的要求计算： Q采=q采×KCO2/c
式中：Q采—回采工作面实际需要风量，m3/min q采—回采工作面回风巷风流中二氧化碳的平均涌出量m3/min。 Kco2涌出不均衡通风系数—通常机采工作面取1.2～1.6；炮采工作面取1.4～2.0；水采工作面取2.0～3.0， Kco2=1.5。 c—回采工作面正常生产时工作面及回风流中允许的最大二氧化碳浓度，c取1%。 根据兵团发改委对我矿2011年《矿井瓦斯等级鉴定结果》的批复，二氧化碳绝对涌出量为0.83 m3/min，二氧化碳相对涌出量为3.63m3/t。 则：Q采=q采×KCO2/c＝0.83×1.5/1%＝124.5 m3/min 2、按工作面进风流温度计算需风量 采煤工作面应有良好的气候条件，其气温与风速的关系应符合下表的要求： 工作面空气温度与风速对应表 长壁工作面实际需要风量，按下式计算： Q采＝60×V采×S采×K采 式中：Q采—采煤工作面需要风量，m3/min； V采—采煤工作面适宜的风速，v=1.0m/s； S采—采煤工作面的平均面积，s=7.4㎡ 平均断面积可按最大和最小控顶时有效断面的平均值计算； K长—采煤工作面长度风量系数，按下表取：
矿井通风控制系统设计改造
安全管理编号：LX-FS-A83061 矿井通风控制系统设计改造 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
矿井通风控制系统设计改造 使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 针对矿井旧通风控制系统中存在的体积庞大、接线复杂、机械触点多、排除故障困难、可靠性差、自动化程度低等缺陷,设计了一种基于先进PLC控制技术的矿井通风安全控制系统。该控制系统投入使用,运行结果表明,系统具有功能完善,运行稳定,节能效果明显等特点,提高了企业的生产效率和经济效益,具有很好的应用前景。 煤矿矿井通风系统是煤矿矿井安全生产的重要组成部分，煤矿矿井通风系统能否正常工作与矿井内工作环境条件、生产效率、安全生产密切相关。随着我国政府对各行各业安全生产监管力度的不断加强，尤
高炉上料自动控制系统
高炉上料自动控制系统 【摘要】本文主要论述了罗克韦尔控制系统在包钢万腾钢铁1#高炉中的应用。对自动控制系统的组成、硬件配置、控制过程及控制功能的实现进行了详细阐述。 【关键词】罗克韦尔控制系统；装料控制；布料控制 0 概述 高炉上料装置是生产中的重要环节，提高其自动化水平，可以大大减轻工人劳动强度，提高生产效率，同时通过原料的精确配比，又可提升产品的品质和质量。高炉上料自动控制系统采用PLC完成所有的顺序控制过程、数据采集、自动调节、事故处理及报警等工作。计算机负责监控和人机对话，PLC和计算机通过光纤进行通讯，进行动态数据交换，实现点对点通讯，控制与监控分开，可靠性高。 1 上料系统的控制方案 万腾钢铁1#高炉上料控制系统分为槽下配料和小车上料及炉顶布料三部分构成，采用的是卷扬小车自动上料，炉顶是单罐式无料钟炉顶，槽下矿槽为单列左右对称布置，高炉料车卷扬采用的是两套变频传动，互为备用。溜槽布料倾角和节流调节采用比例阀控制，炉顶探测料面采用2根变频调速垂直探尺。炉顶其它设备采用的是液压传动。溜槽、料溜调节阀的位置检测装置采用的是三个增量型编码器。在上料过程中，炉料先投进受料斗里，随后放入料罐中，在这个过程中，由于高炉不能和大气相通，通过控制炉顶放散阀、均压阀、上密阀、料斗翻板、下密阀、料流阀的顺序开关来实现高炉的正常下料，通过控制α、β、γ来实现高炉布料。 根据高炉上料系统的工艺要求，综合考虑控制的可靠性及实用性，其设计方案如下。 高炉上料自动控制系统由一套冗余PLC及三个远程I/O站组成。CPU机头及高炉炉顶I/O位于高炉主控楼PLC室，CPU、电源模块及通讯模块采用冗余方式。炉顶远程I/O主要控制炉顶设备及布料器、探尺等炉顶设备。槽下设备远程I/O站位于矿槽主控楼，主要控制槽下配料设备以及槽下液压站设备。卷扬远程I/O站位于卷扬液压站，主要控制炉顶液压站及与卷扬西门子300PLC的硬连接控制。矿槽除尘远程I/O站，主要控制矿槽除尘风机、仓壁振动器及刮板机等除尘系统设备。 2 控制系统的硬件配置 整个上料系统包括一套冗余PLC系统和三个远程I/O站。冗余PLC包括CPU
通风系统优化方案
xxxxxx煤业有限公司 2014年通风、抽放系统优化方案 科长： 分管领导： 通风科 2013-11-19
2014年通风系统优化方案 为进一步完善通风系统，保证矿井通风系统完善、合理、稳定可靠，现根据我公司井下通风系统现状，特制定2014年矿井通风系统优化调整方案。 一、矿井通风基本情况 矿井采用两翼对角抽出式和采区小风井独立进、回风相结合的通风系统。进风井有三个，即主井、副井和12区进风井；回风井有三个，即11区、12区、14区回风井。我公司为高瓦斯矿井。 11区回风井担负11采区上、下山及15采区开拓供风，12区回风井担负12采区供风，14区回风井担负14采区供风。11区回风井安装FBCDZ№.18-2×110型主通风机两台，电机功率为2×110Kw；12区回风井安装FBCDZ№.16/2×55型主通风机两台，电机功率2×55Kw/台；14区回风井安装FBCDZ№.18-2×110型主通风机两台，电机功率分别为2×110Kw；每个风井两台主通风机，互为备用。 矿井等积孔2.85m2，通风难易程度为容易，总进风量为6258m3/min，矿井总回风量为6387m3/min，矿井有效风量为5810m3/min。现11采区及14采区风量、负压不匹配。 二、系统优化的目的 减小通风阻力、提高通风能力，力求通风系统简单可靠，
提高矿井防灾、抗灾能力，确保矿井安全生产。 三、通风系统存在的问题 （一）部分采区通风负压大，其原因是： 1、11区、12区、14区的主要进、回风巷部分段巷道喷浆层脱落、巷道底板隆起，造成巷道断面小、回风阻力大。 2、15采区未形成独立的通风系统，现15采区通风采取压入式通风，风机安设在11采区大煤仓向东35米处，增加了11采区的通风负担，使11采区通风负压偏大。 3、我公司属典型的“三软”煤层，工作面上下巷巷道受采动影响极易底鼓、变型。 （二）采区变电所未形成独立通风系统： 1、15采区未形成独立通风系统。 2、12区、14区采区变电所目前没有形成独立的通风系统。 四、通风系统优化方案和计划 针对以上问题，特制定矿井通风系统优化改造方案： （一）通风系统主要优化方案 1、矿井主要进回风巷道局部地段变形严重，影响巷道的通风断面，增加了通风阻力，需要对其进行扩修。2012年对矿井主要进回风巷扩修了1200米；2013年截至目前已扩修了750米，预计年底完成850米；2014年计划对矿井主要进回风巷进行扩巷降阻1050米。
高炉鼓风机拨风系统
高炉鼓风机拨风系统标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
高炉鼓风机拨风系统改造 杜贞晓 引言在高炉工艺流程中，高炉鼓风机是高炉动力的来源，鼓风机必须给高炉提供充足、富余的风量才能保证高炉正常生产。然而，在高炉炼铁生产过程中，各种不可预测的故障时有发生，小故障可以及时处理，但是重要的连锁信号或高压供电一旦出现问题就导致鼓风机断风或直接停机，致使高炉突然无风压，引起高炉灌渣等重大生产事故。为避免这种重大事故的发生，我们第二炼铁厂根据实际情况，提出在鼓风机之间加拨风系统。 关键词拨风保障高炉送风避免灌渣 概述 拨风系统是两座高炉鼓风机其中一台故障，不能正常送风，另一台风机通过管道把一部分风压临时拨给故障风机，防止有故障的高炉断风的系统。风机故障一般分为停机和安全运行两种情况，我们这套系统针对这两种情况设计了拨风的要求和和条件。这套系统投资小，现场设备较少，设计思路简洁明了，作用大，为避免高炉灌渣，提供了可靠有利的保障。 改造内容： 、主要方法、技术路线 当某座高炉风机出现故障时，风压力降低较大，为防止风压突然消失后，经过判断，确认后，利用相邻两座高炉互为拨风，有效避免高炉吹管出现灌渣现象，避免损失的扩大。判断条件是当高炉相邻两台风机中有一台风机突然停机或安全运行时，拨风系统通过
信号自动判断拨风条件，当有停机信号或安全运行时，并且停机风机风压低于设定值 200KPa时，拨风控制系统控制拨风阀自动打开，使停机的风机仍然有100多KPa的压力，使高炉能保持一定的风压，避免灌渣。 、系统原理图 此套拨风系统采用了DN600不锈钢蝶阀，每两台相临风机间加两个手动阀，两个手动阀之间加一个气动蝶阀，气源采用氮气，氮气相比空气，更稳定，压力平稳，气源没有水等其他杂志，而且冬天可以防止结冰。在设备正常运行时，三个阀门全部开启。在休风检修设备时，关闭两端手动阀门，从而可以随意检修中间的气动阀门。 、硬件组成 2008年6月，按照分厂领导要求，电气、机械、工艺等各个工种开始施工。我们厂共由风机10台，其中备用机2台，有8台鼓风机相邻两台之间做保护，现场设备有气动阀门4台，每个气动阀两侧又加装2台手动阀门，电气设备配电柜2面，现场安装压力变送器8台，敷设电缆1000米，自动化系统是由一套西门子 S7-300 PLC控制，配有 CP343、模拟量输入、模拟量输出、数字量输入、数字量输出模块、中间继电器、信号隔离栅、24V电源、转换开关、按钮、指示灯等元件，来完成整个系统的信号检测和控制输出，现场设备是单向电磁阀控制气动阀门开关的，动力气源是氮气。 、技术原理和应用领域 应用领域：第二炼铁厂3#、4#风机房拨风装置改造于2008年4月18日批准立项后，节省资金起见，由二炼铁自行负责施工，2008年8月8日最后改造完毕，进入试运行阶段。
高炉料车上料自动控制系统毕业设计
学号： HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计说明书 G RADUATE D ESIGN 设计题目：高炉上料料车自动控制系统
摘要 目前高炉上料的形式主要有两种：一是卷扬料车上料，二是皮带上料，由于料车上料占地面积小，在中小高炉中得到广泛的应用。本设计采用双料车交替上料方式，由卷扬机牵引料车在轨道上行进，到达高炉炉顶后料车自动将原料卸入高炉内。当前多数的高炉卷扬机的调速方式是串电阻调速，但电阻容易烧毁，加上卷扬机钢丝绳松紧程度不一，有时出现料车―挂顶‖事故，严重影响了生产效率，因此需要此系统进行改造。本设计通过PLC程序给变频器发送信号，改变频率大小，从而改变电机的速度，实现料车的加减速控制，并采用组态软件WinCC对整个运行过程进行实时监控，保证了系统控制的可靠性和安全性。 关键词料车上料；PLC；变频器；WinCC
Abstract The blast furnace feeding at present basically has two kinds: one is lifting skip feeding，the other one is belt feeding，due to the skip feeding cover an area of an area small，widely used in the middle and small blast furnace.Alternating feeding way，this design uses double car by traction skip hoist，marching to the blast furnace top skip automatically after the raw material of discharging into the blast furnace.Currently most of the blast furnace of the hoist speed control mode is series resistance speed governing，but resistance to burn，tightness and hoist wire rope is differ，sometimes skip "hanging roof accident，seriously affected the production efficiency，so need to modify the system.This design through the PLC program design size，send a signal to frequency converter to change frequency to change the speed of the motor，to control the deceleration of the skip，and uses the configuration software WinCC real-time monitoring of the whole operation process，ensure the reliability and security of the system control. Keywords The skip loading;PLC;Frequency converter;WinCC
矿井通风系统优化改造的实践(最新版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 矿井通风系统优化改造的实践 (最新版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
矿井通风系统优化改造的实践(最新版) 1矿井概况 东海煤矿于1958年建井，当时为农恳局所建的2对片盘斜井生产。后经1980年改扩建成集中胶带斜井生产。1989年矿井进行二次技改，分东、西区生产，分区联合通风。矿井东部区包含2个行政井区，即五采区、六采区。五、六采区走向长臂后退式开采，2个采区走向长均分别为1800～2400m，五采区于1989年投产，六采区于2000年3月份投产。 2问题的提出 矿井东部区由2条2段斜井及水平主运巷（－450m二水平）联合分区入风，2个采区走向中间一集中回风立井回风。当时由于历史原因五采构二水平、上、下山已开采完，下一个生产水平又未施工，迫使二水平下山又施工联络车场继续下山开采，这样导致五采区生
产工作面通风系统加长，五采区32 #层组一套下山系统开采，35 #、37 #层组一套下山系统开采，巷道维护量大，通风阻力高。五采区高档采煤队2个、掘进队8个、硐室6个，总需风量5160m3 /min。而六采区又刚刚投产，为二水平上山开采，1个采煤队、5个掘进队，需配风少，相对通风系统又较短，通风阻力小，这样导致为2个井区综合配风极为困难。只能采用增阻法，造成通风极为不合理，主要通风机效率低，吨煤电耗大，矿井安全度差。 3矿井通风系统优化方案 针对矿井五、六采区通风现状，提出了2个矿井通风系统优化方案。 方案Ⅰ：维持现状，采、掘工作面回风经两阶段下山（1600m）上行后入二水平回风总排（1200m）再至二水平回风总石门（400m）到回风立井。该方案初期投资小，仅需对回风系统进行维护。缺点：回风巷道服务年限过长，维护困难，巷道有效断面小，导致回风阻
4高炉送风系统设计
6.3 高炉送风系统 高炉送风系统是为高炉冶炼提供足够数量和高质量风的鼓风设施，送风系统的设备主要包括高炉鼓风机，热风炉，加湿或脱湿装置，送风管道和阀门等。 6.3.1 高炉鼓风机 高炉鼓风机是高炉冶炼的重要动力设备。它不仅直接为高炉冶炼提供所需的氧气，还为炉内煤气流的运动克服料柱阻力提供必需的动力，使高炉生产中各种气体循环流动。高炉鼓风机是高炉的“心脏”。 6.3.1.1 高炉鼓风机技术要求 （1） 有足够的送风系统能力，即不仅能提供高炉冶炼所需要的风量，而且鼓风机的出口压力要能够足以克服送风系统的阻力损失，高炉料柱阻力损失以保证有足够高的炉顶煤气压力。 （2） 风机的风量及风压要有较大宽的调节范围，即风机的风量和风压均应适应与炉况的顺行。冶炼强度的提高与降低，喷吹燃料与富氧操作以及其他的多种因数变化的影响。 （3） 送风均匀而稳定，即风压变动时，风量不得自动的产生大幅度变化。 （4） 能够保证长时间连续，安全及高效率运行。 6.3.1.2 高炉鼓风机选择 （1） 鼓风机出口风量的计算 鼓风机出口风量包括入炉风量、送风系统漏风量和热风炉换炉时的充风量之和。计算时用标准状态下的风量表示。 1）高炉入炉风量的计算 1440 j u v Iq V q = 式中: v q ——高炉入炉风量，min /m 3； u V ——高炉有效容积，3m ； I ——冶炼强度，d t/m 3 ?，一般取综合冶炼强度，本设计为1.1； j q ——每吨干焦的耗风量，t /m 3 。
每吨干焦的耗风量与焦炭的灰分含量和风的湿度有关，焦炭灰分为12%时， 每吨干焦的耗风量一般为2550t /m 3 。 min /m 33.62331440 2550 1.132001440 3j u v =??= = Iq V q 2）送风系统漏风量损失计算 v o q ηq ?= 式中 o q ——送风系统漏风量损失，min /m 3 ； η——漏风系数，正常情况，大型高炉为10%左右，中小型高炉为% 15左右。 min /m 33.62333.6233%103v o =?=?=q ηq 3）热风炉换炉时的充风量计算 热风炉换炉充风量，热风炉换炉时，若风机仍按照原来的风量送风，高炉风口的风压势必会降低，从而导致炉内的煤气流动性，影响炉况稳定，这种情况虽然对于中小型高炉影响并不重要，但是对于大型高炉来说，影响不可忽视，大型高炉热风炉操作时，为了维护高炉风口风压不变，风纪从定风量调节，即增加风纪的供风量，充入送风的热风及充风时间长短等有关，按标准计算充风量比较复杂，生产中是根据经验公式估算，或按经验取值确定。 其经验公式如下： v o q C q ?=’ 式中：’o q ——热风炉换炉时的充风量 C ——充风量占入炉风量的百分数(%)，取C =%10 min /623.33m 33.6233 %103 v o =?=?=q C q ’ 4）鼓风机出口风量计算 min /99.747933.62333.62333.6233 3o o v c m q q q q =++=++=’ （2） 鼓风机出口风压的确定 高炉鼓风机出口风压等于高炉料柱阻力损失,炉顶煤气压力和送风系统的管道阻力损失三者之和。 1）炉顶煤气压力1P
高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程
本文介绍了莱钢1#1000m3高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程，施耐德公司昆腾系列PLC控制系统的特点、硬件组态及软件功能，并详细介绍了该PLC控制系统的主要控制功能。 Abstract：This paper mainly discuss the process control system of feeding syste m for blast furnace based on Schneider TSX Quantum series PLC. Configuration so ftware Concept2.6 are adopted to monitor and manage process data. The whole sys tem well satisfies the technical requiments for control. 关键词：PLC；自动控制；上料系统；昆腾 Key words：PLC；automation；feeding system；Quantum 1、概述 莱钢1#1000m3高炉2005年投产，矿槽炉顶上料系统设计采用施耐德公司昆腾系列PLC，该控制系统实现了对矿石、球团、烧结、焦碳等原料的自动称量，并完成称量误差的自动补偿；实现了炉顶各阀门的顺序自动开关，α、β、γ的角度自动设定以及其他相关辅助设备的自动控制；实现了对高炉矿槽炉顶上料系统的数据采集、数据显示与数据控制。该系统投运以来，运行稳定，效果良好。 2、高炉矿槽炉顶上料系统工艺流程简述 2.1 槽上控制工艺流程： 高炉槽上设计13个料仓，4个烧结矿仓(3#、4#、5#、6#)，2个焦炭仓（7#，8#），3个球团仓（9#、10#、11#），2个杂矿仓（1#、2#），1个焦丁仓。 槽上有3条打料皮带机，每条皮带机对应一辆卸料小车，采用卸料小车可以将胶带机输送的原料卸至不同的料仓，当采用卸料小车进行卸料时，卸料小车先开至所选择的料仓上方，然后启动胶带机，原料就经卸料小车卸到小车下方的料仓内。 2.2 槽下控制工艺流程： 高炉槽下设两个大烧结矿仓，两个小烧结矿仓，两个杂矿仓，三个球团仓，一个备用仓。每个矿仓下都有振动筛，筛除小于5mm的碎矿，大烧结矿仓的矿经过筛分后分别进入料坑的左右中间称量斗，小烧结矿仓的矿经筛分后分别进入各自配套的称量斗，然后经矿石皮带机集中运送，经料坑上方的翻板进入料坑中的矿石中间斗，经筛分后的5mm烧结矿经返矿皮带机运到碎矿仓。 焦炭设左右两个焦仓，仓下装有振动筛和振动给料机，焦炭经筛分后，大于20mm的块焦，分别直接进入料坑内的左右焦炭称量斗，筛下小于20mm的碎焦经SJ1、SJ2胶带机倒运