冲压模具设计计算

第二章冲压工艺设计和冲压力的计算

2.1冲压件（链轮）简介

链轮三维图如图 2.1，材料为Q235，工件厚度3mm，模具精度：IT13 为一般精度。

图 2.1 零件三维图

图 2.2 零件二维图

零件图如图2.2，从零件图分析，该冲压件采用3mm 的Q235 钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型的板料冲压件。

通过计算此零件可按圆筒件拉深成形，因其尺寸精度要求不高，大批量生产，因

1

此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。

2.2确定冲压工艺方案

经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方

案10。

1）冲压的几种方案

（1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。

（2）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。

（3）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。

（4）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳动生产率。

方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，又提高了劳动生产率。

一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况：单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。

即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。

2）各加工工序次数的确定根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻边各一次。

3）加工顺序决定的原则

（1）所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能作为后续工序的定位孔使用。

（2）凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。

（3）两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则应先冲大孔和一般情况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产

生的畸变限制在最小范围内。

（4）整形或较平工序，应在冲压件基本成型后进行。

4）成型过程根据加工顺序的原则，确定成型过程如下：首先是落料、冲孔，形成精确的外形形状；其次是拉深、翻边，也就是成形过程；最后出来的是成品。

采用这种冲压方案，从模具的结构和寿命考虑，有利于降低冲裁力，提高模具的使用寿命，同时结构简单，操作方便，而且减少了不必要的工序，节省了生产资料，提高了经济效益。适合加工厂生产，此种方案最合适。

综上所述，确定使用此方案。

2.3工件的毛坯尺寸计算

根据产品零件图，标注的螺纹尺寸M641—7H 为其大径，那么可以计算出小径d = 64 -1.0825 1 = 62.92mm

由于工件主要成型的工序是落料、冲孔、拉深和翻边，工件变形量不是很大，可以直接落下工件的实际尺寸，根据《冲压工艺学》可知毛坯大径为：

D= d2+4d h = 1782+41239 =190.03mm

链轮要经过四道工序加工成型，按落料、冲孔、拉深、翻边的先后顺序进行加工，那么其最初原始毛坯尺寸的计算应先计算翻边，然后拉深，最后冲孔和落料。由于链轮的翻边高度不大，假设可一次翻边成形。那么翻边前毛坯上圆孔的初始直径d0为

d = D - r+ t+ 2(H - r )= 33.78mm

但零件的精度要求为IT13 级，那么毛坯件的尺寸为：

d = 33.78+0.39mm

图 2.3 毛坯形状及尺寸

2.4 计算拉深和翻边次数

由于链轮要经过四道工序加工成型，按落料、冲孔、拉深、翻边的先后顺序进行 加工，那么其最初原始毛坯尺寸的计算应先计算翻边，然后拉深，最后冲孔和落料。 根据零件的形状和尺寸，其翻边高度不大，假设可一次翻边成形。那么翻边系数： d

33.78 K = d 0 = 33.78 = 0.537

D m 62.91 根据《冲压工艺学》查表5.5得K l = 0.52 ，于是K K l ，则能够一次翻边成形。 又链轮的拉深为带法兰圆筒件的拉深，那么首先得判断是否可一次拉深成形，计算得 第一次拉深可能达到的值h/d 和 d F / d 分别为0.071和 1.413，根据《冲压工艺学》 在图4-38中得零件的h/d 和d F / d 所决定的点位于曲线下侧，则可一次拉深成形

10。

2.5 确定其搭边值

考虑到成型范围，应考虑以下因素：

材料的机械性能 软件、脆件搭边值取大一些，硬材料的搭边值可取小一些。

2）冲件的形状尺寸 冲件的形状复杂或尺寸较大时，搭边值大一些。

3）材料的厚度 厚材料的搭边值要大一些。

4）材料及挡料方式 用手工送料，且有侧压装置的搭边值可以小一些，用侧刃 定距的搭边值要小一些。

卸料方式 弹性卸料比刚性卸料大搭边值小一些。 综上所述，根据《冲压工艺学》确定其搭边值： 两工件间的搭边值：a1=2.2mm

工件侧面搭边值：a=2.5mm 条料宽度：B=D+2a=190+2×2.5=195mm

2.6 确定排样图

2.6.1 利用率的计算

在冲压零件的成本中，材料费用占 60%以上，因此材料的经济利用是一个重要问

题。冲裁件在板料上的布置叫排样10。合理排样，充分利用材料具有重大的意义，排样的经济程度中材料的利用率 K 表示为：

n s

K = n s 100 (2.1)

K = A0100 (2.1)

式中K—材料利用率(%)；

n —条料上生产的冲件数；

s —每一冲件的面积( mm2 )；

A0—条料面积(mm2)。

根据以上数据，确定两工件间的搭边值：a1=2.2mm；

工件侧面搭边值：a=2.5mm。

A =(9 2.2 + 2 2.5 +190 10)(190 + 2 2.5)= 375336mm2 s

=r2=952= 28440.4mm2

一块板料上冲10 个，那么取n=10；则利用率：

2.6.2确定其排样图K=

10

28440.41

375336

100% = 75.77%

2.7计算各工序冲压力

链轮冲压力包括落料力、冲孔力、拉深力、翻边力。材料Q235、板材厚度 3mm，材料的抗剪强度=450MPa，屈服点数值为235 MPa。

1）冲裁力为了合理设计模具和正确选用压力机，就必须计算冲裁力12。计算公式如下：

P = Lt（2.2 ）式中P0 —冲裁力（N）；

—材料抗剪强度（MPa ）；

L —材料轮廓长度（mm）；

t —材料厚度（mm）。

本次设计中，冲裁力包括：落料力、冲孔力、拉深力、翻边力。

一般K 取1.3，那么

落料力为：P =1.3L t=1.3596.903450N =1047564.05N

冲孔力为：P =1.3L t=1.3102.643450N =180034.57N

拉深力为：P =dt K =12334500.5= 260830.73N

翻边力为：P =1.1（D -d）t =1.1（66-33.78）3235 = 78497.75N 其中d——拉深毛坯的直径，mm

K ——修正系数

K1 ——拉深系数

Dm——翻边后竖边的中径，mm

d0——毛坯上圆孔的初始直径，mm

s——材料的屈服点数值，MPa

2）卸料力

卸下包在凸模上材料所需要的力一般叫做卸料力。卸料力的计算公式如下：

P = K P （2.3 ）式中 Px——卸料力（KN）；

Kx ——卸料力系数，查表取0.05 ；

P l——落料力（KN）。

则P = 0.051047564.05 = 52378.20N

3）推件力顺着冲裁方向推出卡在凹模里的材料所需的力，一般叫做推件力。推

件力的计算公式如下：

P = nK P

2.4)

式中P T —推件力（KN）；

K T —推件力系数，查表取0.055；

n —卡在凹模里的料的个数n=h/t ，其中，h 为凹模刃壁垂直部分高度（mm）；t 为料厚（mm）；

P =10.0551047564.05= 57616.02N

4）顶料力逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的料所需要的力一般叫做顶料力。顶料力的计算公式如下：

P D= K D P c （2.5）式中P D —顶料力（KN）；

K D —顶料力系数，查表取0.06；

P = 0.06180034.57 =10802.07N ，

则根据式2.6 得出，总的冲压工艺力为：

F =P l+P c+P ls+P fb +P X +P T +P D

=1047564.05+180034.57+260830.73+78497.75+52378.20+57616.02+10802.07

=1784941.76N

=1785KN 则复合模选择冲床时的总压力为F=1.3F=2320.42KN。