工程胎工艺作业指导书

山东沃森橡胶有限公司工程机械轮胎（成型、硫化）工艺作业指导书

文件编号：QC/WS-JS-02-28

受控状态：受控

持有部门：技术部

分发号：01

编制：技术部审核：周强批准：李剑刚

发布日期：2014-10-10 实施日期：2014-10-11

工程机械轮胎胎帘、帆布裁断工艺作业指导书

1 工艺条件：

1.1压延后胶帘、帆布停放时间（包括节假日）：

1.1.1尼龙帘布不少于2h，不多于96h；

1.12帆布不少于2h，不多于144h；

1.2 垫布要保持整洁、不落地。重布卷要存放在架子上。

1.3 垫布宽度要大于帘布宽度60mm以上，做到半成品不粘连。

2操作要点：

2.1准备好所有用具（裁刀、剪刀、油壶、卷尺、量角器等）。

2.2裁断：

2.2.1核对施工标准及有关技术文件，按照施工标准调好角度，

定好宽度尺寸。

2.2.2检查帘、帆布质量卡片，检查该外规格、品种、日期、标志线等

符合要求后方可使用。

2.2.3大卷帘布要两人同时拿起垫布的两角，待伸平后卷取，防止帘布打折。

2.2.4上帘布时，两边要松紧一致，平正地拉在裁断机上运行，防止跑偏。

2.2.5裁刀要保持锋利，确保裁断线整齐，不允许裁断线有锯齿状或成弯曲状。

2.2.6改换帘布宽度或角度时，第一张裁断的帘布要求自检。

2.2.7裁到每匹布卷的头、尾时，如果大头小尾超差过大，要多裁一刀，

以减少大头小尾对成品的质量影响。

2.2.8未用完需下架的布卷要倒整齐，放在存放架上，并将原卡片拴回原处。

.3 卷取：

2.3.1帘线角度摆正后，平整地卷入垫布内，防止打折，有折子的部位要用

汽油润开，接头压线及出角符合标准。

2.3.2卷取两边松紧一致、整齐，不得出现喇叭状。

2.3.3大角子顺直剪齐，对于有劈缝、熟胶疙瘩、打弯等质量缺陷的帘布要扯掉，胶

帘布要求不落地。

2.3.4帘、帆布布卷小票要注明规格、层号、工号和日期，小票要拴牢。

3 质量标准：

3.1 裁断：

3.1.1大头小尾不大于5mm

3.1.2宽度：800mm以下±3mm

800mm～1500mm±5mm

1500mm以上±8mm

3.1.3裁断角公差：±0.5°

3.2 卷取：

3.2.1 接头压线：内、外层帘布1~5根

缓冲帘布1~3根

3.2.2接头出角不大于5mm

3.2.3严禁集中拼贴小块帘布，小块帘布宽度不小于100mm

3.2.4帘、帆布表面不允有缺胶、劈缝、打弯、稀密不均、胶疙瘩、折子、杂物等

质量缺陷。

3.2.5帘布要卷紧，帘、帆布不允许露在垫布外。

3.2.6帘布卷存放不超过72h。

工程机械轮胎帘布、胶片贴合工艺作业指导书

1工艺条件：

室温不低于18℃

1. 贴合机风压不低于0.4Mpa,不高于0.6Mpa.

1.3 贴合机台必须起动灵活,压力一致,不漏水,不漏油.

1.4 机台及场地周围要清洁,不得有锈.油污.、杂质、.尘土等。

1.5 帘布质量符合标准要求。

1.6 缓冲胶片停放时间2~48h。

1.7 油皮胶、气密层、缓冲胶片无破漏，宽度和厚度符合标准要求。

2操作要点：

2.1 准备好所有用具(刀、剪刀、油壶、卷尺、量角器等)。

2.2 油皮胶、气密层的贴合。

2.2.1检查胶片厚度、宽度符合要求，表面清洁，无污染、无杂物及熟胶疙瘩等。

2.2.2气密层按标准定长,接头部位片出坡度,均匀刷汽油、打毛后搭平接牢、压

实，并在接头处加贴同胶号封口胶条，垫好垫布，平整存放好备用。

2.2.3第一层帘布定长后,将油皮胶贴正压实,不允许有气泡或破漏。

2.3 帘布筒贴合:

2.3.1拿送帘布要两手端平,松紧一致,帘布不许拖地。

2.3.2准确定长,角度摆正,单数层锐角在左手上方，双数层锐角在右手上方，交错贴合，

不得顺线。

2.3.3随时检查帘布质量,如有杂物、大角子、折子、大头小尾、露白、劈缝、打弯等缺

陷应及时处理后才能使用。

2.3.4层层压实、气泡放净、折子修平、露白补贴同号胶。

2.3.5布筒中心线要划正,每个布筒上不少于3处。

2.3.6贴合压合时,贴合托架风筒必须处于支撑状态,防止机器变形。

3质量标准：

3.1 贴合公差(mm)

周长：±30mm

宽度：±10mm

3.2 帘布筒等宽错贴差级偏歪值不大于10mm。

3.3 层层压实（手揭不开）达到“七无”要求：“无气泡、无脱层、无折子、无露白、

无劈缝、无杂物、无缺陷”。

3.4 贴合接头压线：缓冲层1~3根内、外帘布层1~5根。

3.5 接头出角不大于5mm。

3.6 帘布接头相邻层之间不得有“#”字形。

3.7 帘布接头最小间距不得小于100mm。

3.8 帘布筒每层接头个数不得超过5个。

3.9 气密层外表面平整无气泡、无水、无油污、无熟胶疙瘩、无破损，尺寸符合施工

标准要求。

3.10气密层接头前要将两端片斜坡,刷毛后接平压实,并在接头处加贴1×15毫米同号

胶封条。

3.11气密层接头长度为：8~10mm。

3.12气密层的长度差为：±20mm

宽度公差为：±10mm

3.13气密层接头总厚度不于1.5倍单层厚度。

3.14气密层帘布筒贴合后要划上中心线，中心线长度大于200mm，歪值不大于8mm，

缓冲层中心线偏歪值不大于4mm，园周不少于3处。

工程机械轮胎胎面刷毛、接头工艺作业指导书

1 工艺条件：

1.1 接头机风压不低于0.4Mpa

1.2 胎面刷毛停放时间：

5~10月份2~96h

11~4月份2~72h

1.3 胎面刷毛前，表面不得有水、油污、杂物等。

1.4 室温不低于18℃。

2 操作要点：

2.1 检查刷毛机，接头机是否灵活好用，调整好刷毛机辊距，准备好工器具，

发现问题及时处理。

2.2 胎面要严格检查胎尺寸，避免用错胎面。

2.3 胎面胶中、下层要双面刷毛，斜坡部位要人工补充刷毛，上层和胎侧只

刷底面。

2.4 接头时，中心线要对齐，搭头接平，接牢后压实，压合时间不少于10秒。

2.5 换规格时,要调整好刷毛辊的距离，使刷毛达到均匀一致。

2.6 刷毛时打下的胶沫、钢丝等杂物要及时清理，不得粘在胎面或接头部位。

2.7 胎面接头后，要及时挂架，并做到半成品不落地。

3 质量标准：

3.1 胎面胶各部位刷毛要均匀一致，不漏刷、不出沟棱。

3.2 胎面内、外表面无水、无油污、无胶沫、无胶疙瘩、无钢丝头等杂物。

3.3 接头平整，胎冠突出高度及中心线偏歪值不大于3mm。

3.4 接头必须接平压实,无脱开,无张口现象。

3.5 接头后的停放时间不少于0.5h，不多于2h。

3.6 胎面要分层挂架，不同层次的胎面严禁混挂在同一个架棍上。

工程机械轮胎外胎成型工艺作业指导书

1工艺条件：

1.1 室温不低于18℃。

1.2 风压：管路系统风压不低于0.6Mpa。

1.3 扣圈盘与主轴间隙不大于0.5mm

扣圈盘周长公差：±1.5mm

1.4 成型机头质量要求：

1.4.1机头宽大后度公差：±3mm

1.4.2机头周长公差：＋12mm，-6mm

1.4.3鼓面及鼓肩间隙不大于7mm

1.4.4鼓肩上、下、左、右错位不大于3mm

1.4.5成型机头椭圆度不大于5mm

1.4.6机头摆动差不大于3mm，鼓面、鼓肩不松动。

1.5 下压辊合拢后无间隙。

1.6 后压辊对称，压辊转动一致，后压辊与机头边缘无间隙。

1.7灯光标尺齐全，明显醒目，对中、对称。

1.8胎面刷毛接头后到成型前停放时间不少于0.5h不多于2h

胎面接头后要求一律挂架存放。

1.9帘布筒挂架时间不超过1h，超过1h必须倒换挂架位置，以免

局部过大变形。

2 操作要点：

2.1准备工作：备齐生产工具，检查设备运转情况。（包括注油、紧螺丝），

风压不低于0.6MPa，校正灯光标尺和机头宽度，检查半成品部件是

否等合施工标准要求。

2.2 张开机头前，将钢圈套过机头，然后张开机头，按编号上好边瓦，在

机头曲线处正确均匀涂上机头胶浆后开始成型。

2.3上各号布筒和胎面时，成型棒下表面与机头表面距离不大于30mm，

成型棒摆动角度不大于15°

2.4各号帘布筒、缓冲层和胎面上正后停机抽棒。

2.5从2#布筒开始，必须用下压辊压合。

2.6各倍件之间都要均匀涂刷汽油，层层压实，然后慢慢转动机头扎

净气泡。

2.7扣圈后，必须用后压合后再进行反包。

2.8正包帘布筒和子口包布必须用分别压实，不许两者一次包压。

2.9层与层之间，上、下层之间的胎面接头，成型时要错开300mm以上，

避免接头集中。

2.10上胎面胶要层层上正，均匀涂刷汽油，层层压实，检查刷毛漏刷的地方，

要补充刷毛，然后再上下一层胎面。

2.11按规定高度割边，撕下胶边后，再用后压辊压实封口。

2.12成型完毕后，按规格做好标记。

2.13成型无内胎轮胎时，胎面打孔应在成型机上进行。

2.14卸胎后，检查胎胚，对不符合标准的部分进行补充修理。

2质量标准：

3.1 成型各部件要层层上正，层层压实，达到“五无”：无气泡、无折子、无掉胶、

无杂物和断线。“五正”胎面、缓冲层、帘布筒上正、钢圈扣布贴正、子口布贴正，胎里帘线接头不开裂，油皮胶、气密层不破漏。

3.2帘布筒反包高度偏差不大于30mm。

3.3两相邻钢圈错位不大于2mm。

3.4 胎面胶和缓冲层偏歪值不大于8mm。

3.5 割边高度、子口宽度按施工标准要求执行。

工程机械轮胎机模一体化外胎硫化工艺作业指导书

1工艺条件：

1.1 外压蒸汽压力达到0.26-0.3MPa；

1.2 内压过热水压力

2.8~

3.0MPa，温度165℃以上；

1.3 冷却水压力

2.5MPa以上；

1.4压缩空气压力不低于0.4MPa；

1.5温度计、压力表齐全、准确。

2操作要点：

2.1硫化前，生胎要进行全面检查，不合格部分在进行修整以后方可进模梳化；

2.2 胶囊要均匀涂刷隔离剂，隔离剂要尽量少刷，隔离剂不得流进模腔中；

2.3 装胎前必须清理模腔，模腔内不得有油污、水、杂物等；

2.4 为了启模时轮胎不粘上模，可以在模具钢圈上涂刷少量的隔离剂；

2.5 胎胚硫化前，轮胎胎肩部位圆周方向上要补充打透孔，打孔间距为100~150mm，

（无内胎轮胎除外）；

2.6 装胎时胶囊要处于抽真空伸直状态，准确地将胎胚装在胶囊上，进行定型；

2.7 定型时随外直径的伸张，相应地降低胶囊高度，待胎胚直径接近轮胎模型尺寸时，

将上模对准定位装置后，然后落下上模，在上模自重的作用下继续定型直至模口合拢，此过程要求胶囊内保持一定的内压，防止胶囊收缩；

2.8 上模具锁模螺栓时,要两边对称紧固锁模螺栓,每个螺栓必须经过两次紧固,给模口一

定的预应力，防止在硫化时由于内压保持一定的内压的作用造成成品胎胎冠厚边现象发生；

2.9 接好外压气软管，按硫化条件要求进行硫化（硫化条件见附件一）；

2.10硫化开始后，模型外压每20min排一次阀气；

2.11硫化过程要认真记录，正常情况下每20mim记录一次内、外压力，内、外温度，

当内过热水温度低于165℃或外压温度低于规定温度时应按每5rnin记录一次；2.12硫化延时可根据记录按下表规定的系数计算

表一：外压降温延时系数

表二：内压降温延时系数表

2.13总硫化时间的计算方法：

总延时硫化时间=5×各降温段延时系数之和（min）

总硫化时间=标准时间+总延时硫化时间

2.14节假日起班和新开机台第一模硫化时间：模型要进行预热，预条件0.25MPa×30min，

模腔温度达到60~70℃时方可进模，并将正硫化时间延长20min；

2.15新胶囊使用前或胶囊使用过程中，要加强检查，发现问题要及时更换胶囊；

2.16硫化结束后，关闭外压蒸汽，外模通水冷却；内压关闭内压过热水，切入

内冷水进行冷却，在冷水循环过程中压力保持在1.0MPa以上。

2.17冷却结束后，关闭阀门，外模卸掉软管后，风吹净外模腔内余水；内冷水排净

后方可开模。

3质量标准：

1.10成品外胎按国标规定进行外观检验；

工程机械轮胎修边及扎眼工艺作业指导书

1工艺条件：

1.1 设备完整好使。

1.1.1燕尾形刀锋利。

2操作要点：

2.1 硫化后成品抢去胶边，排气孔胶条，检查修理子口边。

2.2巨型轮胎用手工修边，操作过程中注意防止损伤外胎。

2.3无内胎轮胎，按规定在肩块、肩沟、轮辋线沟底扎眼不同部位（深度）使用不同

长度的锥子，扎眼部位规定和要求如附表。

3质量标准：

3.1 胎冠流失胶边、子口处，及跑气胶条修理干净平整。

3.2胎里无杂外后物、积水，外表面无机械损伤。

成品打眼施工表

机模一体化工程轮胎硫化条件