品质部使用标准表格单.doc

进料检验单

表单编号： YY -JS-QC-01 订单编号供应商批量

材料名称规格 / 型号抽检数量

抽检记录

检验项目标准值

实测值实测判定

12 3 4 5 重要次要轻微初判定

主要尺寸

次要尺寸

材质密度

材质杂物

材质裂纹

表面拉花

其它

注：有害物质检查以供应商提供出厂检验为依据。

检验标准

抽样依据

CR:（重要）MA:（次要）MI:15 （轻微）MIL-STD-105EⅡ级

/ / /

最终判定□ 合格□ 不合格□ 选用□特采

检验员：品质主管：特采批准：仓管员：

车间巡检记录单表单编号： YY -JS-QC-02

订单编号

产品名称

车间主管

序

巡检时间号

品质主管：

生产车间生产设备

规格 / 型

生产工序

号

操作员工首检日期

抽检记录

实测工序尺寸实测工序表面实测

数量合格允收不合格合格允收不合格检验员审核日期：（此表由品质部归档保存一年）

成品进 / 出货检验单表单编号： YY -JS-QC-03

客户客户单号出货数量

产品名称规格 / 型号抽样数量

CR:MA:MI:

抽样依据

/ / /

抽检记录

检验项目标准值实测值

上限标准下限

数值数值初判定

数值

1 2 3 4 5

图纸尺寸

产品外观表面无铜绿、油污、班点、毛刺、披锋、刀纹

注：有害物质检查以原材料供应商提供出厂检验为依据。

最终判定□ 合格□ 不合格

检验员：检验日期：审核：批准：

品质异常联络单表单编号：YY -JS-QC-04 □ 进料检验□ 车间巡回检验□ 成品检验

订单编号供货单位批量

产品名称规格 / 图号抽样数量

检验标准

抽样依据CR: MA: MI: / / /

最终判定□ 合格□ 不合格

不良项目由检验员填写，部门主管审核判定：

检验员：审核：

条件处理意见由部门经理以上人员提出：□ 退货□ 特采

批准：

不良原因分析改善对策（由生产单位填写）：

主管：负责人：

质检部追踪改善结果至合格：

质检员：

附注：本联络单自发行日起供货单位必须在（□一天内、□ 三天内、□ 一周内）提出有效的改善和实施方案并回传，便于本部跟进处理，否则由此所产生的一切责任由供货单位负责。

工序流程跟踪卡

表单编号 YY-JS-QC-5 名称：客户图号：内部编号：开料数量：

日

工序号 / 名称发出数量单组别 / 员

收入数量

废品报废

检验员收发员

期位工数量率%

抽样说明及注意事项

1、定义（ GB/— 2003/ISO 2859 —1：1999）计量值抽样计划表之内容。系统出货时已

内含标准值。即检验水平为一般水平I 、II 、III三级与宽严程度（减量、正常、加严）对应之批量、抽样数、允收水平、合格数、不合格数之对应关系。如有特殊

要求时，可由负责单位自行设定之。

2、 AC 是指抽样样本中可允许之最大不良数或缺点数，称为允收数；RE是指拒收数。

AQL：允收水平 (Acceptable quality level之简称)，指令消费者满意的送验批所含的最大不良率。换言之，若生产者之产品，其平均不良率小于或等于AQL时，理应判定为合格而允收之。

3、决定检验程度：检验开始时，一律采用正常检验，除非负责单位另有指示。例如

AQL=1％，某批进货数量1000 及采用检验水平 (II)时，试求其正常检验之抽样计划？由本表查得单次抽样计划为：抽样数量80 个，AC=2，RE＝３， 1000 个中抽取

80 个样本检验，其中含有不良数m，则表示：

m <= AC(2 个) 允收该批

m >= RE(3 个) 拒收该批

4、 GB/—2003/ISO 2859 —1：1999 之使用程序可分为下列步骤：

①根据买卖双方之约定，选择AQL

②决定检验水平

③决定批量大小，并根据表 A 求样本大小之代字

④决定适当之抽样计划(单次、双次或多次抽样)

⑤决定适当之抽样计划表

⑥一般先采用正常检验，再根据转换程序转为减量或加严检验

宇煜五金品质部整理

2014/6/28

产品质量检验日报表

表单编号 YY-JS-QC-6 □来料检验□车间巡检□ 半成品终检□成品进 / 出仓检验

序设备抽样

品质判定品质异常问题及处理产品名称产品规格名称当天批量

号编号数量

检验员：日期：审核：生产单位：注：此表由检验员填写并经相关部门审核后，于每天早上八点三十分前提交副总办！

质量管理表格大全

目录第一章质量管理部职责描述 (6) （一）质量管理部的工作职责 (6) 第二章质量管理部组织管理 (7) （一）质量管理工作计划表 (7) （二）质量目标达成计划表 (7) （三）质量教育年度计划表 (7) （四）竞争产品质量比较表 (8) （五）质量计划实施情况检查表 (8) 第三章质量方针与质量目标管理 (9) （一）质量方针实施对策表 (9) （二）质量方针实施评审表 (9) （三）质量方针管理工作流程 (10) （四）部门（车间）质量目标展开表 (11) （五）质量目标管理统计月报表 (11) （六）质量目标分解实施评审表 (12) （七）质量目标管理工作流程 (13) 第四章供应质量管理 (14) （一）质量检验委托单 (14) （二）进厂零件质量检验表 (14) （三）零件质量检验报告表 (14) （四）采购材料检验报告表 (15) （五）材料试用检验通知单 (15) （六）说明书质量检验报告 (15) （七）采购设备检验报告单 (16) （八）特采/让步使用申请单 (17) （九）进厂检验情况日报表 (17) （十）供应商基本资料表 (17) （十一）供应商质量评价表 (18) （十二）合格供应商考核表 (19) （十三）供应商综合评审表 (20) （十四）供应商质量管理检查表 (21) （十五）进料检验工作流程 (22) （十六）检验状态标识流程 (23) （十七）供应商管理工作流程 (24) 第五章制程质量管理 (25) （一）制程作业检查表 (25) （二）生产条件通知单 (25) （三）生产事前检查表 (25) （四）生产过程记录卡 (26) （五）过程控制标准表 (26)

质量管理表格大全文件

质量治理表格大全

编制：雷松达目录第一章质量治理部职责描述６? （一）质量治理部的工作职责 (6) 第二章质量治理部组织治理7? （一)质量治理工作打算表 (7) (二)质量目标达成打算表7? （三）质量教育年度打算表 (7) (四）竞争产品质量比较表8? （五）质量打算实施情况检查表 (8)

第三章质量方针与质量目标治理 (9) （一)质量方针实施对策表9? （二）质量方针实施评审表 (9) (三)质量方针治理工作流程1０? (四)部门（车间）质量目标展开表 (11) (五）质量目标治理统计月报表............ １1 （六）质量目标分解实施评审表 (12) （七）质量目标治理工作流程 (13) 第四章供应质量治理.............................. 1４（一）质量检验托付单1４? (二）进厂零件质量检验表................ 1４ (三)零件质量检验报告表14? （四)采购材料检验报告表１5? （五）材料试用检验通知单 (15) （六）讲明书质量检验报告 (15) (七）采购设备检验报告单16? (八）特采/让步使用申请单17? (九)进厂检验情况日报表17? （十）供应商差不多资料表 (17)

（十一）供应商质量评价表１8? (十二)合格供应商考核表19? （十三）供应商综合评审表 (20) （十四)供应商质量治理检查表２1? （十五)进料检验工作流程22? （十六)检验状态标识流程23? (十七)供应商治理工作流程24? 第五章制程质量治理 (25) (一）制程作业检查表 (25) （二）生产条件通知单25? (三）生产事前检查表 (25) (四）生产过程记录卡 (26) （五)过程操纵标准表 (26) (六)产品质量标准表27? (七)产品质量检验表2７? (八)质量因素变动表2７? （九）操作标准变更通知单28? (十）生产过程检验标准表 (28) （十一)产品质量抽查记录２8?

品质部使用表单

进料检验单表单编号：YY -JS-QC-01 检验员：品质主管：特采批准：仓管员:

表单编号：YY -JS-QC-02

表单编号：YY -JS-QC-03

品质异常联络单表单编号：YY -JS-QC-04□进料检验□车间巡回检验□成品检验附注：本联络单自发行日起供货单位必须在（口一天内、口三天内、口一周内）提出有效的改善和实施方案并回传，便于本部跟进处理，否则由此所产生的一切责任由供货单位负责

工序流程跟踪卡名称：客户图号：内部编号：开料数量：

抽样说明及注意事项 1、定义（GB/T2828.1 —2003/ISO 2859-1: 1999）计量值抽样计划表之内容。系统出货时已内含标准值。即检验水平为一般水平I、II、III三级与宽严程度（减量、正常、加严）对应之批量、抽样数、允收水平、合格数、不合格数之对应关系。女口有特殊要求时，可由负责单位自行设定之。 2、AC是指抽样样本中可允许之最大不良数或缺点数，称为允收数；RE是指拒收数。 AQL :允收水平（Acceptable quality level之简称），指令消费者满意的送验批所含的最大不良率。换言之，若生产者之产品，其平均不良率小于或等于AQL时，理应判定为合格而允收之。 3、决定检验程度：检验开始时，一律采用正常检验，除非负责单位另有指示。例如 AQL=1 %，某批进货数量1000及采用检验水平（II）时，试求其正常检验之抽样计戈U?由本表查得单次抽样计划为：抽样数量80个，AC=2, RE= 3, 1000个中抽取80个样本检验，其中含有不良数m,则表示： m <= AC（2个）允收该批 m >= RE（3个）拒收该批 4、GB/T2828.1 —2003/ISO 2859-1: 1999之使用程序可分为下列步骤： ①根据买卖双方之约定，选择AQL ②决定检验水平 ③决定批量大小，并根据表A求样本大小之代字 ④决定适当之抽样计划（单次、双次或多次抽样） ⑤决定适当之抽样计划表 ⑥一般先采用正常检验，再根据转换程序转为减量或加严检验宇煜五金品质部整理 2014/6/28

品质管理制度与表格

PZGL-04-01产品标识与追溯作业程序

产品标识与追溯作业程序 1.目的：明确生产各个过程中的标识要求，以防止物料及产品的混用或误用，特制定本程序。 2.适用范围各种产品、物料。 3.实施程序 3.1.标示作业要求。 3.1.1.采购负责要求供货商对送货的每个大小包装物料均需有物料品名、料号、数量的标志。 3.1.2.对物料框上残留的旧有物料标志依“谁使用谁清除”原则，由各使用单位负责作清除。 3.1.3.进料检验后，由检验员标示每批物料的检验状态(贴不合格标、合格标或待处理标)，一批物料只能有一种有效检验状态标识，并根据检验结果存入相应分区。检验现场仓库应保证有待检区、良品区、不良品区，并有明显的区域划分和标志牌。 3.1. 4.在进料仓储过程中，由仓管员将品管员检验后的物料存入相应类别分区。仓库现场应保证有良品区、不良品区及特殊物料分区(DR铜物料区等)，并有明确的区域划分及标志。良品与不良品不可混放。特殊情况下(如库位紧张时)需暂借用与本物料质量不相适的区域时，相关人员必须做好沟通，并有大而显眼的警告标志，确保物料不被误用，仓储作业员在备料时对每种物料进行料号、数量、工单等内容的标示。 3.1.5.在制程过程中分检出来的不良品须用专用收集容器存放，并用显眼的红色标志物或标签进行标示。 3.1.6.制程品管对不良品进行确认时，须对每篮每袋包装物贴红色不合格标，除此不合格标外，不能有其它贴标。 3.1.7.生产现场由制造单位划分出不良品区，并有醒目标志。 3.1.8.在成品检验过程中，由生产单位对送检的成品进行数量、机型、订单及工单的标志即工单入库条，由成品检验员根据检验结果加盖QC合格章或红色不合格贴标。生产单位应保证生产现场有待检区，并有明确的区域划分及标志。 3.2.标示要求。 3.2.1.进料检验、半成品入库检验所用检验标见《进料检验作业规范》。 3.2.2.在仓库存放和发放的物料应有品管人员检验后的标志、品名、型号或规格、必要的制造商及制造日期，保持原包装状态的用包装上的标志。 3.2.3.仓库备料时使用标志卡，用单面粘贴纸制作。 3.2. 4.不良品作区分时所用的红色不合格标。 3.2.5.所有标志卡在填写时必须保证其完整性并维持其有效性。 3.2.6.检验用合格标用绿色，不合格标用红色。 3.3.产品的追溯根据产品型号、生产日期、标志条、生产批号，可以追溯到材料的进料时间，从而追查到供应商的原材料质量状况。 4.表单及附件无

质量管理表格大全

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品质部工作清单汇总

单清作任务品质部工日7月7页修订日期：2000年15第001 版／共录目页码目项 2 …………………………………………………………………………通则 3 ..…………………………………………………………………来料控制 4 制程控制……...…………………………………………………………… 5 ……………………………………………………………………终检控制…………………….……………………………………………………QA 6 7 品质工程................................................................................11 ..............................................................................计量工作12 记录、文档及其它管理 (13) ISO9000………………………………………………………………工作页 15共／ 1 第品质部工作任务清单第001版正文

通则 001. 参与公司质量策划工作； 002. 组织质量计划的制定； 003. 对质量计划的完成情况进行检查和督促； 004. 对质量计划的完成情况向上级主管汇报； 005. 制订并完善质量部的工作计划； 006. 执行部门工作计划； 007. 对部门工作计划的完成情况进行检查和督促； 008. 总结部门工作计划完成情况并向上级主管汇报； 009. 协助起草品质政策，订立质量目标； 010. 组织制订并完善产品检验标准； 011. 监督产品检验标准的执行情况； 012. 负责组织对产品质量出现异常情况的调查、处理和裁决； 013. 协调本部门与其他部门的活动； 014. 协调本部门内部活动； 015. 上下级信息的传达与沟通； 016. 在有关质量问题上，与专家、技术顾问以及外界组织进行联络；017. 确定本部门的组织架构、岗位职责； 018. 规定本部门下属的管理和监理职能； 019. 向上级主管汇报质量管理和质量检验情况； 020. 协助下属工作人员处理重要的和困难的行政管理或技术性问题；021. 选拔并批准任命下属人员； 022. 对下属人员工作进行检查、监督、考核及评估； 023. 对下属的培训工作； 024. 制止并报告所发现的一切可能影响产品质量情况的行为和因素；025. 组织处理客户投诉； 026. 参与对供应商质量方面的审查； 027. 负责对供应商进行质量方面的辅导； 028. 负责对产品放行的批准； 029. 对合同质量要求的评审； 030. 不良物料报废的批准； 031. CER的会签；页15页／共2 第品质部工作任务清单第001版 032. 参与产品的设计评审、验证及确认并提出改进建议； 033. 接待第二方、第三方对产品质量和质量体系的认证及后续联络；034. 外部人员查阅质量体系文件和质量记录的批准； 035. 完成上司交办的其它工作；来料控制

品质管理表格-外发加工管理规定

1.目的确保对外发加工过程有效控制,保证外发产品质量,满足生产需要。 2．围：适应于本公司所有外发加工之产品。 3．权责计划部：负责外发加工产品的通知。采购部：负责外发加工供方的选择、监管、单价的跟进。货仓部：负责外发加工产品的收、发管理及交期的跟进。车间QC：负责外发加工产品出厂的检验。 IQC：负责外发产品的验收。 4．定义（无） 5．作业容 5.1 流程图（见附表一） 5.2 安排外发加工的方式和数量物料计划部总管依生产排期结合生产实际情况，安排有关物料配件要外发加工的方式和数量的通知（填写在工作单上）。 5.3 外发加工厂商的选择 5.3.1 外发加工商的选择程序参见《供方管理程序》。 5.3.2 采购部依加工产品的种类选择加工商，仓库根据《外发加工商表》（见附件五）实施外发加工。 5.3.3 采购部与加工商签定加工协议书。 5.4 外发加工的实施 5.4.1 加工厂商在批量生产前需打样或小批试产，样办及样办确认单交本厂品管部确认合格后才可实施大批量加工。 5.4.2 仓库依实际物料发货，并填写《发货单》（见附件三）、《退货单》（见附件四）和《货物放行条》（见附件二）。 5.4.3 《发货单》、《退货单》应清楚填写供方名称、日期、货物名称、数量、加工方式等，交期以加工协议书容定。 5.4.4 供方在生产过程中若出现异常应及时书面通知本公司,以便及时处理，准时交货。 5.5 外发加工物料的跟踪 5.5.1 实际货物发出后，货仓部负责对外发加工商的交期、数量进行跟踪。 5.5.2《发货单》、《退货单》若需修改，由需修改的提出部门重新修改后及时传给加工商，同时要求加工商确认回传或确认并作好记录。 5.6 外发加工产品的检查、产品检验（参见《来料检验程序》） 5.7 外发加工产品的入库依照《仓库管理程序》。 6．相关文件 6.1《供方管理程序》 6.2《来料检验程序》 6.3《仓库管理程序》 7．用表单 7.1货物放行条 FM-040-011-A 7.2发货单 FM-040-012-A 7.3退货单 FM-040-013-A

质量管理表格大全

质量管理表格大全-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

质量管理表格大全

目录第一章质量管理部职责描述 (7) （一）质量管理部的工作职责 (7) 第二章质量管理部组织管理 (7) （一）质量管理工作计划表 (7) （二）质量目标达成计划表 (8) （三）质量教育年度计划表 (8) （四）竞争产品质量比较表 (8) （五）质量计划实施情况检查表 (8) 第三章质量方针与质量目标管理 (9) （一）质量方针实施对策表 (9) （二）质量方针实施评审表 (9) （三）质量方针管理工作流程 (10) （四）部门（车间）质量目标展开表 (11) （五）质量目标管理统计月报表 (12) （六）质量目标分解实施评审表 (12) （七）质量目标管理工作流程 (13) 第四章供应质量管理 (14) （一）质量检验委托单 (14) （二）进厂零件质量检验表 (15) （三）零件质量检验报告表 (15) （四）采购材料检验报告表 (15) （五）材料试用检验通知单 (16) （六）说明书质量检验报告 (16) （七）采购设备检验报告单 (16) （八）特采/让步使用申请单 (17) （九）进厂检验情况日报表 (17) （十）供应商基本资料表 (18) （十一）供应商质量评价表 (18) （十二）合格供应商考核表 (19) （十三）供应商综合评审表 (19) （十四）供应商质量管理检查表 (20) （十五）进料检验工作流程 (21) （十六）检验状态标识流程 (22) （十七）供应商管理工作流程 (23) 第五章制程质量管理 (24) （一）制程作业检查表 (24) （二）生产条件通知单 (25) （三）生产事前检查表 (25) （四）生产过程记录卡 (25) （五）过程控制标准表 (26)

品质部检验绩效考核表

品质部检验绩效考核表品质部检验绩效考核表品质部检验绩效考核表岗位：来料检验员被考核人：考核时期：年月序号考核项目配分考核标准内容扣分奖分得分扣/奖分纪要1 错漏检情况20 1 当月无任何错漏检情况加2分。 2 当月只出现1次错漏检满分。 3 当月出现2次错漏检扣5分，3次扣10分，4次或以上不得分。 2 日常检验工作20 1 及时准确的按检验细则及标准进行检验，并留下正确完整记录的满分。 2 未按文件要求或图纸进行检验，发现一次扣5分。 3 样品、图纸等资料遗失,发现一次扣5分。 4 现场产品未进行状态标示或标示错误扣2分。 5 虚假记录发现一次扣2分。 6 及时发现检验过程中的问题，若有下道工序或上级发现你所未发现的严重问题，每次扣5分。 3 工作纪律15 1 无违反公司劳动纪律,满分。 2 请假未按照要求（未提前提出者、无特殊情况电话请假者）扣3分 3 工作态度消极、不积极者（对工作避重就轻者）扣3分 4 对待错误不主动承认和改善者扣3分 5 未经批准,擅自离岗扣3分。 6 上班做与工作无关的事情扣3分。 4 工作效率10 1 及时完成检验及上级交待的任务，没有影响生产进度，满分。 2 未能及时完成某项检验或工作任务，每次扣5分。 5 团队精神10 1 能够积极主动帮带新员工,协助他人/它部门完成任务,满分。

2 对上级或其他部门的合理协助请求不配合、不按时完成，一次扣5分。 6 沟通与表达能力15 1 有问题能上报并沟通，反映问题及时准确、清楚明白,满分。 2 有问题未及时准确上报并沟通,扣5分。 3 相关部门评价良好者满分，接到一次其它部门投诉扣2分，一次重大投诉扣5分。 7 5S 10 1正确使用及维护仪器，报表记录真实、清晰、及时，满分。 2损坏仪器设备，用品/量具乱丢乱放不归位，扣3分。 3 检测设备保养记录不真实，不及时一次扣3分。 4 报表记录填写不真实，不清晰，不及时，涂改不签名，发现一次扣3分。 8 提案奖励- 1当月有一次（以及一次以上）提出改进建议被采纳加5分,提交一次未被采纳的加1分，上限5分。 2没有不扣分,不得分。合计考核者需客观、如实的对被考核人进行考核，奖/扣分栏必须填写真实记录，并应有客观证据，可以附页说明。考核者（直接上级）：审核（部门经理）：批准（主管副总）：品质部月度绩效考核表岗位：过程检验员（巡检）被考核人：考核时期：年月序号考核项目配分考核标准内容扣分奖分得分扣/奖分纪要1 错漏检情况20 1 当月无任何错漏检情况加2分。 2 当月只出现1次错漏检满分。 3 当月出现2次错漏检扣5分，3次扣10分，4次或以上不得分。 2 日常检验20 1 及时按图纸及标准要求进行首检、巡检、终检

各类表格-质量管理

第十章质量管理 ** 工程质量标准国家鲁班奖 ** 工程质量保证体系质量组织保证体系公司质量保证国际质量标准现场经项目经项目总工程师专业责任工程师合约管技术管质量管施工管各分包商公司内部各专业分公

** 质量保证程序基本要素质量工作质量实施中优化总结执行岗位责任制技术资料保证熟悉图纸周检维修保养 ** 过程质量执行程序不合格不合格不合格不合格 ** 施工质量预控方经审批方可实人基本要素质量材操原材、半成品检按工艺标准要方案保证人员素质保原材质量保操作过程机具保证产品质量机检测合格方可方案案审批技术交底三工序操作质量监理工业主监理检进入下道工质量监理工程师复检

1）钢筋工程管理流程图 2）模板工程管理流程图 3）砼工程管理流程图 4）地下室防水工程管理流程图 ** 工程质量保证措施 ** 采购物资质量保证项目经理部物资部负责物资统一采购、供应与管理，并根据ISO-9002质量标准和公司物资《采购手册》，对本工程所需采购和分供方供应的物资进行严格的质量检验和控制，主要采取的措施如下：（１）采购物资时，须在确定合格的分供方厂家或有信誉的商店中采购，所采购的材料或设备必须出厂合格证、材质证明和使用说明书，对材料、设备有疑问的禁止进货；（２）物资分公司委托分供方供货，事先已对分供方进行了认可和评价，建立了合格的分供方档案，材料的供应在合格的分供方中选择；（３）实行动态管理。物资分公司、公司项目管理部和项目经理部等主管部门定期对分供方的实绩进行评审、考核，并作记录，不合格的分供方从档案中予以除名。

品质部使用表单

表单编号：YY -JS-QC-01 检验员：品质主管：特采批准：仓管员：车间巡检记录单表单编号：YY -JS-QC-02

表单编号：YY -JS-QC-03

品质异常联络单表单编号：YY -JS-QC-04

附注：本联络单自发行日起供货单位必须在（□一天内、□三天内、□一周内）提出有效的改善和实施方案并回传，便于本部跟进处理，否则由此所产生的一切责任由供货单位负责。工序流程跟踪卡表单编号YY-JS-QC-5

抽样说明及注意事项 1、定义（GB/—2003/ISO 2859—1：1999）计量值抽样计划表之内容。系统出货时已内含标准值。即检验水平为一般水平I、II、III三级与宽严程度（减量、正常、加严）对应之批量、抽样数、允收水平、合格数、不合格数之对应关系。如有特殊要求时，可由负责单位自行设定之。 2、 AC是指抽样样本中可允许之最大不良数或缺点数，称为允收数；RE是指拒收数。

AQL：允收水平(Acceptable quality level之简称)，指令消费者满意的送验批所含的最大不良率。换言之，若生产者之产品，其平均不良率小于或等于AQL时，理应判定为合格而允收之。 3、决定检验程度：检验开始时，一律采用正常检验，除非负责单位另有指示。例如 AQL=1％，某批进货数量1000及采用检验水平(II)时，试求其正常检验之抽样计划？由本表查得单次抽样计划为：抽样数量80个，AC=2，RE＝３，1000个中抽取80个样本检验，其中含有不良数m，则表示： m <= AC(2个) 允收该批 m >= RE(3个) 拒收该批 4、GB/—2003/ISO 2859—1：1999之使用程序可分为下列步骤： ①根据买卖双方之约定，选择AQL ②决定检验水平 ③决定批量大小，并根据表A求样本大小之代字 ④决定适当之抽样计划(单次、双次或多次抽样) ⑤决定适当之抽样计划表 ⑥一般先采用正常检验，再根据转换程序转为减量或加严检验宇煜五金品质部整理 2014/6/28 产品质量检验日报表表单编号YY-JS-QC-6

ISO9001_2015质量管理体系表格大全_参考

质量记录清单名称编号保存期（年）文件发放、回收记录文件借阅、复制记录部门受控文件清单文件更改申请文件销毁申请质量记录清单质量策划实施情况检查表管理评审计划管理评审通知单管理评审报告培训记录表培训申请单年度培训计划生产设施配置申请单设施验收单设施管理卡生产设施一览表设施日常保养项目表设施检修计划设施检修单设施报废单领物单产品要求评审表定单确认表项目建议书设计开发任务书设计开发方案设计开发计划书设计开发输入清单设计开发信息联络单设计开发评审报告设计开发验证报告设计开发输出清单试产报告试产总结报告客户试用报告新产品鉴定报告供方评定记录表合格供方名录供方业绩评定表月采购计划ZG-4.1-01 ZG-4.1-02 ZG-4.1-03 ZG-4.1-04 ZG-4.1-05 ZG-4.2-01 ZG-5.2-01 ZG-5.4-01 ZG-5.4-02 ZG-5.4-03 RS-6.1-01 RS-6.1-02 RS-6.1-03 SC-6.2-01 SC-6.2-02 SC-6.2-03 SC-6.2-04 SC-6.2-05 SC-6.2-06 SC-6.2-07 SC-6.2-08 GY-6.2-01 YX-7.2-01 YX-7.2-02 KF-7.3-01 KF-7.3-02 KF-7.3-03 KF-7.3-04 KF-7.3-05 KF-7.3-06 KF-7.3-07 KF-7.3-08 KF-7.3-09 KF-7.3-10 KF-7.3-11 KF-7.3-12 KF-7.3-13 GY-7.4-01 GY-7.4-02 GY-7.4-03 GY-7.4-04 3 3 长期 3 3 长期 5 3 3 5 3 3 3 3 长期长期长期长期 3 3 3 3 5 5 长期长期长期长期长期长期长期长期长期长期长期长期长期长期长期 3 3 3

品质部记录表格

进货检验记录QR7.4.3-01N O: 产品名称型号规格供应单位供应数量检验方式：检验数量检验项目标准要求检验结果合格否1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检验结论：合格（）不合格（）检验员：日期：原材料不合格品的处置：退货（）让步接收（）拣用（）报废（）批准: 日期；进货检验记录 QR7.4.3-01N O: 产品名称型号规格供应单位供应数量检验方式：检验数量检验项目标准要求检验结果合格否1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检验结论：合格（）不合格（）检验员：日期：原材料不合格品的处置：退货（）让步接收（）拣用（）报废（）批准: 日期；

过程检验记录 QR8.2.3-01 NO：日期产品名称及型号规格检验项目标准要求操作者工序检测结果结论采取措施不合格项目描述备注：合格则打“√”不合格则打“Ⅹ”。检验员：采取措施： A：返工 B：返修 C：报废

成品检验报告 QR8.2.4-02NO：产品名称生产数量生产日期型号/规格抽检数量备注序号检验项目标准要求检测结果OK NO 结论：检验员/日期：

不合格品报告 Q R 8.3-01 N O ：产品名称型号规格发现日期生产单位发生地点或过程数量不合格品情况的具体描述检验员：责任单位责任人纠正措施填表人：不合格品产生原因措施负责人责任单位负责人处理时间处理地点处理结论：纠正措施跟踪；跟踪人：参加处理部门备注

计量器具清单 Q R7.6-01N O：序号设备编号名称及型号规格放置地点测量范围首校日期校准周期校准机构备注 1 2 编制：

品质部IPQC绩效考核表

品质部绩效考核表（IPQC）考核人员：考核月份：年月序号考核项目基准目标分值实际达成考核办法考核依据考核分数备注1 首件检验漏失件数0件20 0件依实际的首件检验失误的异常件数进行统计,每件扣出一分,当月无首件错误,则加分五分. 制程异常统计表品保绩效日统计表 25 2 成品检验漏失件数0件10 2件依实际的后工序投诉不良率大于2%小于 10%定义为检验漏失,检验漏失一批扣分二分。不良率大于10%定义为批量不良,批量性不良扣五分,若当月无批量不良则加分五分,若当月无检验漏失不良则加分五分. 客户投诉统计表制程异常统计表 6 3 巡检漏失不良件数0件10 0件依2H小时一次的巡检频率,不良率大于2% 小于10%,定义为巡检漏失,巡检漏失一次扣2分,大于10%定义为批量性不良,批量性不良一次扣出5分,若当月无检验漏失不良项目,则加分五分. 制程异常统计表品保绩效日统计表 15 4 培训考核合格率90% 10 0件依实际的培训考核状况,70分为考核合格的判定依据，达成考核合格基准。当月培训考核的不合格次数除以培训的总次数,低于基准值一个百分点扣一分,达成基准目标, 一个百分点加分一分. 培训考核记录表品保绩效日统计表 10 4 报表的填写正确性1次/月10 1件以班长及主管审核报告的失误次数进行统计,超出基准值一次扣出二分,若当月无报表填写错误,则加分二分。人员绩效日统计表 12

5 部门沟通的投诉件数次 10 0件以实际工作与部门/同事的沟通状况,心态不端正,沟通语气方法过激及造成投诉,经核查责任在已方的次数进行统计,每次扣分五分,若当月无部门投诉与发生口角纠纷情况,则加给二分.. 人员绩效日统计表 12 6 检验的及时性100% 10 0件依实际接收检验指示至产品检验完成的单批时间30分钟定义,依实际检验过程中的超出次数遭其它部门投诉的次数进行统计. 一次扣出二分,当月产品检验按质按量按时完成,则加给二分. 人员绩效日统计表 12 7 现场5S达标率＞90分/月10 0件以每月5S的评比状况，低于基准一分扣一分,当月5S评分高于基准分,高出一分加分一分. 5S月评分统计表16 8 工作纪律遵守性100% 10 0件以公司的规章制度为标准,上班时间违反公司规定，做与工作无关的事情,发现一次扣出二分,当月无违规违纪事件发生,则加分五分。人员绩效日统计表 15 总计考核得分123 批准：审核：考核：

品质部使用标准表格单.doc

进料检验单表单编号： YY -JS-QC-01 订单编号供应商批量材料名称规格 / 型号抽检数量抽检记录检验项目标准值实测值实测判定 12 3 4 5 重要次要轻微初判定主要尺寸次要尺寸材质密度材质杂物材质裂纹表面拉花其它注：有害物质检查以供应商提供出厂检验为依据。检验标准抽样依据 CR:（重要）MA:（次要）MI:15 （轻微）MIL-STD-105EⅡ级 / / / 最终判定□ 合格□ 不合格□ 选用□特采检验员：品质主管：特采批准：仓管员：车间巡检记录单表单编号： YY -JS-QC-02

订单编号产品名称车间主管序巡检时间号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 品质主管：生产车间生产设备规格 / 型生产工序号操作员工首检日期抽检记录实测工序尺寸实测工序表面实测数量合格允收不合格合格允收不合格检验员审核日期：（此表由品质部归档保存一年）成品进 / 出货检验单表单编号： YY -JS-QC-03 客户客户单号出货数量

产品名称规格 / 型号抽样数量 CR:MA:MI: 抽样依据 / / / 抽检记录检验项目标准值实测值上限标准下限数值数值初判定数值 1 2 3 4 5 图纸尺寸产品外观表面无铜绿、油污、班点、毛刺、披锋、刀纹注：有害物质检查以原材料供应商提供出厂检验为依据。最终判定□ 合格□ 不合格检验员：检验日期：审核：批准：品质异常联络单表单编号：YY -JS-QC-04 □ 进料检验□ 车间巡回检验□ 成品检验订单编号供货单位批量产品名称规格 / 图号抽样数量

(最新)质量管理体系表格-大全

（最新）质量管理体系表格-大全文件发放、回收记录编号:表4.2.3-01 序号: 版本发放记录回收记录序号文件名称编号分发号部门签收日期份数签收日期份数文件借阅、复制记录 JL-4.2.3-04 编号: 时间文件名称编号版本借阅、复制份数签名归还时间受控文件目录清单编号:表4.2.3-03 序号序号文件名称编号数量备注文件销毁申请编号:表4.2.3-04 序号: 编号版本份数文件名称销毁原因: 申请人: 日期: 所在部门意见: 签名: 日期: 文件保管部门意见: 签名: 日期: 管理者代表意见: 签名: 日期: 文件发放审批表编号:表4.2.3-05 序号: 文件名称拟稿单位拟稿日期

拟稿人审稿人发放范围审批: 签名: 年月日文件简要内容: 文件更改申请编号:表4.2.3-06 序号: 文件名称编号版本更改位置及原因: 更改后内容: 受此影响引起的其他更改文件名称: 申请人: 日期: 所在部门意见: 签名: 日期: 审批部门意见: 签名: 日期: 文件更改通知单编号:表4.2.3-07 序号: 文件名称编号版本更改内容: 部门负责人: 填表人: 年月日更改情况: 部门负责人: 填表人: 年月日备注: 注明: 本表一式二份更改内容由下发通知部门填写，更改情况由实施更改部门填写，填写完成后返回下发部门。记录清单编号:表4.2.4-01 序号: 序号记录名称编号备注

管理评审计划编号:表5.6-01 序号: 评审目的: 参加部门、人员评审内容: 各部门评审准备工作要求: 编制: 审核: 批准: 日期: 管理评审通知单编号: 表5.6-02 序号: 评审会议时间: 评审会议地点: 参加人员: 评审内容要点: 编制: 审核: 批准: 日期: 管理评审报告编号:表5.6-03 序号: 评审会议时间、地点: 评审目的: 参加评审人员: 评审内容摘要: 评审结论: 改进、纠正和预防措施摘要及责任部门: 编制: 审核: 批准: 日期: 培训记录表编号:表6.2-01 序号: 培训题目: 时间: 培训教师: 地点: 培训方式: 参加培训人员名单(共人)及考核结果

公司质量管理表格大全

2016年某公司质量管理表格大全【最新资料，WORD文档，可编辑】目录第一章质量管理部职责描述......................................................................................... （一）质量管理部的工作职责................................................................... 第二章质量管理部组织管理......................................................................................... （一）质量管理工作计划表........................................................................ （二）质量目标达成计划表........................................................................ （三）质量教育年度计划表........................................................................ （四）竞争产品质量比较表........................................................................ （五）质量计划实施情况检查表................................................................ 第三章质量方针与质量目标管理................................................................................. （一）质量方针实施对策表........................................................................ （二）质量方针实施评审表........................................................................ （三）质量方针管理工作流程................................................................... （四）部门（车间）质量目标展开表........................................................ （五）质量目标管理统计月报表................................................................ （六）质量目标分解实施评审表................................................................ （七）质量目标管理工作流程................................................................... 第四章供应质量管理 ..................................................................................................... （一）质量检验委托单................................................................................. （二）进厂零件质量检验表........................................................................ （三）零件质量检验报告表........................................................................ （四）采购材料检验报告表........................................................................ （五）材料试用检验通知单........................................................................ （六）说明书质量检验报告........................................................................ （七）采购设备检验报告单........................................................................ （八）特采/让步使用申请单 ...................................................................... （九）进厂检验情况日报表........................................................................

品质管理制度与表格范本

品质管理制度与表格范本 1.目的：明确生产各个过程中的标识要求，以防止物料及产品的混用或误用，特制定本程序。 2.适用范围各种产品、物料。 3.实施程序 3.1.标示作业要求。 3.1.1.采购负责要求供货商对送货的每个大小包装物料均需有物料品名、料号、数量的标志。 3.1.2.对物料框上残留的旧有物料标志依“谁使用谁清除”原则，由各使用单位负责作清除。 3.1.3.进料检验后，由检验员标示每批物料的检验状态(贴不合格标、合格标或待处理标)，一批物料只能有一种有效检验状态标识，并根据检验结果存入相应分区。检验现场仓库应保证有待检区、良品区、不良品区，并有明显的区域划分和标志牌。 3.1. 4.在进料仓储过程中，由仓管员将品管员检验后的物料存入相应类别分区。仓库现场应保证有良品区、不良品区及特殊物料分区(DR铜物料区等)，并有明确的区域划分及标志。良品与不良品不可混放。特殊情况下(如库位紧张时)需暂借用与本物料质量不相适的区域时，相关人员必须做好沟通，并有大而显眼的警告标志，确保物料不被误用，仓储作业员在备料时对每种物料进行料号、数量、工单等内容的标示。 3.1.5.在制程过程中分检出来的不良品须用专用收集容器存放，并用显眼的红色标志物或标签进行标示。 3.1.6.制程品管对不良品进行确认时，须对每篮每袋包装物贴红色不合格标，除此不合格标外，不能有其它贴标。 3.1.7.生产现场由制造单位划分出不良品区，并有醒目标志。 3.1.8.在成品检验过程中，由生产单位对送检的成品进行数量、机型、订单及工单的标

志即工单入库条，由成品检验员根据检验结果加盖QC合格章或红色不合格贴标。生产单位应保证生产现场有待检区，并有明确的区域划分及标志。 3.2.标示要求。 3.2.1.进料检验、半成品入库检验所用检验标见《进料检验作业规范》。 3.2.2.在仓库存放和发放的物料应有品管人员检验后的标志、品名、型号或规格、必要的制造商及制造日期，保持原包装状态的用包装上的标志。 3.2.3.仓库备料时使用标志卡，用单面粘贴纸制作。 3.2. 4.不良品作区分时所用的红色不合格标。 3.2.5.所有标志卡在填写时必须保证其完整性并维持其有效性。 3.2.6.检验用合格标用绿色，不合格标用红色。 3.3.产品的追溯根据产品型号、生产日期、标志条、生产批号，可以追溯到材料的进料时间，从而追查到供应商的原材料质量状况。 4.表单及附件无