供应商质量保证指导书
供应商质量保证指导书内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
供方质量保证指导书
目录
页版次
前言
2 0
概述
3 0
第一部分：零件质量保证展开计划
1.1 简介
7 0
1.2 零件质量保证展开计划
9 0
1.3 以往缺陷防范措施验证表
13 0
1.4 零件品质检查基准书
16 0
1.5 工程能力与控制
22 0
1.6批号管理
28 0
1.7限度样本的管理
35 0
1.8工程品质管理表
37 0
1.9 工程审查（QAV）
51 0
第二部分：批号生产的准备
2.1简介
60 0
2.2供方准备情况的声明
61 0
第三部分：批号生产
3.1简介
64 0
3.2不良纠正与预防措施
65 0
3.3解决问题的5原则―――工作表
68 0
3.4初物管理
72 0
3.5特采申请的处理
78 0
3.6体系审查（QAV）
84 0
P1
前言
广州昭和汽车零部件有限公司（GSA）于2003年制定了新的供方质量保证指导书，为供方制定基础文件提供了指导原则。
广州昭和汽车零部件有限公司随着GSA的发展及零件国产化的增多，势必对其供方提出更新的要求，为此，GSA于2003年制定了新的供方质量保证指导书
GSA的供方质量保证指导书是在昭和的质量保证指导书的基础上制定出来的，它能帮助供方了解在零件开发阶段、零件量产准备阶段和批号生产阶段需要采取什么行动和需要制定什么文件。
为了帮助供方达到和保持良好的供货质量并证实供方具有这种能力，GSA需对供方设备、体系、工程、文件等方面进行监查，以QAV等。
相互合作、理解和及时采取措施对GSA和供方双方都是有利的。
2003年9月P2
概述
广州昭和汽车零部件有限公司的质量方针：
“以全员的智慧和汗水，为社会奉献优质的产品”
GSA的供方质量保证指导书阐明了GSA对基本的质量保证体系的要求。
本指导书按不同的阶段分为三部分：
第一部分――零件质量保证展开计划
第二部分――批量生产准备
第三部分――批量生产
参考流程图，见图表1
为保证产品的质量，昭和通过多年积累的经验制定了自己的质量保证体系，为记录和控制工程条件提供了综合性的文件资料。品质保证体制的流程在图表2中有概要介绍。
为保证GSA能贯彻其质量方针，其供方必须建立起自己的质量保证体系，以最经济的方法生产高质量的零件或材料。
供方的质量保证体系必须满足在本指导书中所详述的要求，并将我们的要求融汇到供方自己的指导书工艺中。
应建立一个质量保证体制，明确规定设计、质量、生产各部门之间的责任。
通过供方的质量保证体系使零件与工程的计划、准备和改进得到保证，以确保稳定的工程能力。
供方有责任保证由其供方（二级供方）提供的产品得到同样的保证。
P3
为此，自供方从GSA的购买部收到技术规格起，GSA相关的部门将为供方在零件和工程的计划、开发和改进方面提供帮助，以便供方清楚理解GSA的要求（如技术规格等）。
GSA所遵循的基本宗旨是“产品质量是在制造过程中形成的”。
因此，从毛坯到成品的所有工程都应在生产中用工程统计控制方法（SPC），不断地对CPK能力进行研究来确认其工程稳定性/能力。
需要供方的高层管理部门按照GSA的要求进行努力，并宣告其准备状态良好，有能力保证产品高质量。
如果供方的问题已明显化，应迅速考虑对策，解决问题，并反映到工程中，以防止再发生。
即使供方达到工程稳定并具有可接受的生产能力，还应努力开展持续改进活动。
如果供方认为有必要更改工程/系统，那么必须按照更改的管理程序（第3部分）向GSA有关的质量部门提出申请，以便使更改在严密的控制下进行。
P4
1.2零件品质保证展开计划书
1目的
“零件品质保证展开计划书”规定了各项目的的开展时期和GSA要求的资料、零件（附有检查数据）和程序文件的提交日期，并按照时限在批量生产前及时推进品质成熟工作，使品质稳定化。
2 范围
“零件品质保证展开计划书”适合供方更改所有技术规格时使用，并在量产切换前确认完毕。
3 “零件品质保证展开计划书”的使用
供方从GSA购买部拿到相关的技术规格（图纸、标准等）和准备时期的资料后，应草拟一份计划书以便与质量管理部门一起讨论决定。
供方应制定计划书以表明其清楚理解GSA的要求。当所需方法确定后，应将此资料送GSA相关的质量部门认可。
4 “零件品质保证展开计划书”各项目的写法
“零件品质保证展开计划书”应安排在一张表格中，列出主要事项如下：见图表4
4.1供方生产计划
4.2模具准备计划
4.3生产设备准备计划
4.4二级供方品质保证计划
4.5检查设备准备计划
4.6检查计划
4.7工程品质管理表编制计划
4.8重点管理计划跟踪表
4.9以往缺陷验证计划
4.10可靠性试验验证计划
4.11工程能力验证计划
4.12颜色，表面纹理验证计划
P9
4.18 包装运输验证计划
4.19 防止安装错误外流展开计划
4.20 供方自我评价计划
4.21设定品质保证展开人员
4.22培训教育计划
4.23初物管理计划
4.24批号管理计划
4.25不合格品反馈流程及对策
5 计划的修订
以后对计划书所作的任何调整都应提交给GSA购买部，以确认这些修订不会对推出GSA新机种的准备周期产生不利影响。
P10
1.3以往缺陷防范措施验证表（参照图表5）
1 目的
记录以往机种的零件和/或工程中所发现的问题，以防止在新机种开发中出现这些问题。
2 范围
“以往缺陷防范措施验证表”记录了以往及现有的产品的缺陷史（按下述第3项）可用于GSA和/或供方的新产品的开发，为制定零件质量标准要求而确定其质量状况。
3“以往缺陷防范措施验证表”的应用
3.1 产品
将与以往或与现有机种正使用部件相近的产品作为新机种开发的产品时，应从以下各方面对开发产品的品质和特性进行调查，以明确其存在的问题：
3.1.1 市场或整车厂投诉的问题（耐久品质、使用条件）。
3.1.2 在GSA的零件组装或加工时缺陷。
3.1.3 在供方相似的零件/工程（设计或工艺）中以往所发生的缺陷。
3.2 工程
3.2.1 当产品要用己制定的工程、体系或控制方法生
产时，供方应确认以往出现的问题那些对新现品或变更的产品会有不利的影响（并且重新确认其工程能力）
3.2.2 当产品要用新开发的技术生产时，对于品质特
性方面管理，要确认以往的缺陷，以确保计划在工程上采用的管理方法能作出保证。
P13
填写“以往缺陷防范措施验证表”的指南
1. 填写零件名称。（根据相关图纸）
2.填写零件供方名称。
3.填写缺陷项目的顺序号。
4.填写机种。
5.描述（包括示意图）过去发生的问题的详细情况，如相关的零件、零件上
出现问题的地方、问题发生的程度等。
6.说明问题产生的原因。
7.说明问题的严重性。
·? ：类似抵触法规的问题，不进行市场处理的话，有发展为重要问题的危险存在的。
· A/S ：虽与法规没抵触，但作为总成或整车的性能/商品性明显下降时要进行市场处理的问题。
·重要度A：判断会对人命造成重大危害（包括公害）的问题。
·麻烦度A：已进行了总成的检查/维修的问题。
8.填写实施对策的责任区分：设计/制造。
9.填写新机种对策的内容。
10. 填写验证的结果。
11.填写验证的方法（检测仪器等）。
12.填写验证结果的判定。
13.填写完成对策的日期。
14.供方负责推进或批准该项目的人员在完成后签字。
P14
1.4 零件品质检查基准书
1目的
制定关键的品质特性，以便由供方进行经常性的监测，并由GSA进行审查，以确保GSA产品的功能、性能和适应市场性维持在一贯稳定不变的水平。
这些关键的质量特性将涉及到从单个的零件和分总成到整车，它是进行批号生产的先决条件。参考流程图---图表6。
2范围
“零件品质检查基准书”由GSA会同供方在项目的试制初始阶段制定。它应在“工艺成熟”阶段进行改进，以便由GSA在“试产质量认可”中进行最终确认。
需用“零件品质检查基准书”进行管理的零件及项目：
2.1 担心零件的重要度/生产上的难易度等，由必要进行特别管理的零件。
2.2 以往的缺陷项目，市场上发生的缺陷项目。
2.3 质量容易发生误差，担心工程能力的零件。
2.4 其他关于总成或整车的装配性、图纸上无法表示的外观/感觉等项目。
3怎样制定“零件品质检查基准书”（图表7，8）
3.1 由GSA在项目的试制初始阶段提出品质基准书的初稿，与供方讨
论，并在“工艺建立”阶段和试产过程中进行改进和确认。
3.2“零件品质检查基准书”的填写方法
品质检查基准书Ⅰ：
1.填写机型和地区
2.填写零件重要度
3.填写生产厂家
4.填写零件号
P16
5.填写零件名
6.在零件图栏画出简图或总体要求
7.由供方确认签名
8.GSA担当和负责人确认签名
9.填写管理编号
品质基准书Ⅱ：
1.在项目栏里填写所需检查的项目。
2.在项目重要度栏填写此质量特性的重要度。
3.在规格栏填写图纸（标准）的要求和相应的公差。
4.在检查方法栏填写检查手段（检具）。
5.在确认数中填写检查的频率。
6.在报告有无中填写有没有初物报告。
7.在数据记录中填写记录的形式。
8. 填写管理编号。
4制定检查基准书意味着供方交付给GSA的生产部门的零件都要是良品，但供方不能认为把数据交给GSA后保证产品质量的责任已经完成了。当参数超过技术规格的要求时，供方必须马上采取行动纠正，并在尽可能短的时间内使GSA清楚知道问题的严重程度，同时采用一种有效的制度来抑制和控制不符合条件的零件。GSA将会和供方讨论进一步的措施。
不要等待GSA发现问题或设想GSA将会定期地查验所提供的数据。
因此，当供方的数据显示有一个参数超出了技术规格的要求，并且供方得不到来自GSA的任何反馈时，供方不能假定GSA会同意让步或接受。GSA 要求这些数据的目的是监控产品质量，并且在发生问题时进行分析。数据可能是针对有问题的零件也可能是针对相邻的零件。（例如：这类数据可用于趋势分析或更改的分析）。
最重要的是如果供应了有缺陷的零件，应尽快通知GSA，那么GSA能减少受影响的总成数。此外，最主要的是阻止这些需采取补救措施的总成流入GSA 客户。
P17
1.5 工程能力的控制
1 目的
“工程能力和控制”为衡量在批号生产条件下，在GSA所期望的稳定的工艺方法下，工程是否能始终如一地实现预期质量水平提供依据。
2 范围
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供方应使用“工程能力和控制”这一有效手段来防止出现产品缺陷。参考流程图----图表12
3 产品质量保证
产品质量是加工制造的各个工程过程中形成的。所以我们必须了解工程能否加工出高质量的产品。
工程能力的研究是进行分析以确保该工程的能力。
4 工程控制
只有当一个工程处于受控状态时，才能达到其最佳的能力。
SPC（工程统计控制）是用统计手段控制工程的普遍方法，它通过工程控制图来评价和保持工程的稳定性。通过一个时段的数据收集，并将数值描成图表，这样就可发现异常的情况，并且采取措施消除产生异常的原因，以防止再次出现。
总之，工程控制的基本职能就是保证工序稳定，并且在出现异常之前预测数据，防止不良发生。
5 分析工具
工程统计控制的详细方法没有在本指导书里介绍，因为这种标准化的方法在其他有关的教科书或培训课程都有专门介绍。
P22
6 供方管理层的职责
分析的技术（SPC）用于工程控制、能力判断、改进时，只有正确的使用并用在能连续跟踪改进效果的工作环境中才有效。
供方的高级管理层应为顺利开展这项工作而建立体制，他们是达成目标的重要推进者，并且对开展这项工作的人员给予必要的支持。
遗憾的是，在应用SPC中，只注重技术或数据收集，而作为管理者，如何根据数据的结果采取以后的行动（分析数据及改善指导）往往是做得不够的。
SPC的目标有四个方面：
6.1达到工序稳定。
6.2为怎样减少偏差来改进工程提供指导。
6.3评价工序特性。
6.4在决定工程能力方法时，提供信息资料。
7 工程能力
评价基准
9.2 由于工程变更而要进行工程能力评价，其变更后工程能力指数满足评价标准，但比变更前的工程能力指数低，必
须明确其理由。
P24
9.3 用管理图等对重要保安特性进行持续的水准的监视。 10 评价的计算方法
标准偏差及平均值的计算方法
（1）有限母集合的全部数据求出此集合的标准偏差的场合
∑ n ( x 1－X )
2
i ＝1
∑ x 2 －( ∑x ) 2 / n
σn ＝ ＝
n
n
（2）用集合中的样本
∑ n ( x 1－X ) 2
i ＝1
∑ x 2 －( ∑x ) 2 / n
σn －1＝ ＝
n
n
（3）平均值的计算方法
∑ n x ∑x
X ＝ n ＝ n
P25
11 工程能力评价的计算公式
1.6 批号管理
1 目的
“批号管理”的目的是万一发生不良时，使所有在生产中或生产以后的产品都具有可追溯性。可以通过辨认零部件上的特殊编号来辨认该件是过去还是现在生产和装配的，以确认不良品的制造履历。
2 应用范围
“批号管理”适用于原材料、总成件或半成品。
3 要进行“批号管理”的零件
3.1 GSA将决定那些零件要进行批号管理。例：重要安全零件有多发的可
能，要增加工时或费用。
3.2 要进行“批号管理”的零件将通过如图表14所示的“批号管理零件
通知单”来告诉供方。
4 追溯性
为了在发生问题时能正确及时决定这些零件的范围，供方应保证有足够追溯性以便在能检索出批号与制造履历及零件供应的记录。
5 物流管理
5.1 工序间的移动，仓库管理及搬入管理必须按“先入先出”的原则。
5.2 搬入时，要在搬入载体、容器上贴附实物表示标签或实物卡。
5.3 实物表示标签或实物卡上要填写零部件编号、零部件名、搬入日期、数
量、批号编号等。
6 批号管理的方法
供方制定批号管理的方法，由GSA质量部门批准，并且按“批号详细说明”进行标记。如图表15，16，17。
6.1 选择批号管理的工程
根据零件的特性，从所有工程中选择主要的工程并形成批号（例：每班次各模具的浇铸批号、每班次各模具的最终装配批号等）。
P28
6.2 批号的形成和批号大小的决定
批号的形成和批号的大小用表1来决定。
6.3
对于必须进行“批号管理”的零件，每一个零件都要进行标记，以便容易区分制造工程。
但是对于那些由于零件本身的特性，不能在零件上做标识的零件，有关部门必须讨论如何进行批号标识。
P29
6.3.1 批号的构成
作为一般原则，制造日期和工程批号号标记以及机器和模具的分类等将由字母和数字组合来表示，供方必须指明批号号的构成。
例子：
标记的部位必须是在成品或半成品都容易看见的地方（但要是不影响零件的强度、机能、外观的地方）。对由多个零件组成的总成件可用最终装配批号标记。但在这种情况下，供方应有一些记录表格或管理方法来识别该最终装配批号号的总成件是由哪些零件组成的。这些记录必须保存，以便必要时查看。
6.3.3 批号管理标记的方式
零件上的批号管理号应该使用如刻印、浇铸或用永不褪色墨水等不易擦掉的方法做标记。
6.4 供方的分包商生产/装配的零件
这些零件必须进行同样的管理。
P30
1.7 限度样本的管理
1 目的
本要领规定了检验项目中的目试判定等通过人的官能进行检验时的标准
样本，并以此样本为基准进行检验判定。
2 适用范围
适用对于供方加工、组装的零部件、产品需要用官能进行检验判定时。
P35
5 限度样本的表示
须添附记有下述事项的限度样本表示或其替代品
限度样本表示分为限度样本、标准样本（附表－1）两种
1）、设定限度项目
2）、担当区名称、供方名称
3）、零部件编号、零部件名称
4）、有效期限
5）、登记No.
6）、作成、确认、承认的签名栏
6 限度样本的更新
限度样本破损、污损及经过时间变化导致机能丧失时，或超过有效期限时，按照新限度样本作成时相同的手续对限度样本进行更新。
7 限度样本的管理及保管
限度样本用“限度样本管理台帐”进行管理。
“限度样本管理台帐”例见附表－2所示。
限度样本须用不损害样本机能的保管场所、方法进行保管。
P36
1.8 工程品质管理表
1 目的
“工程品质管理表”是供方为进行品质保证，明确规定品质管理方法、加工条件等，并以此来进行工程保证的表格。
2 范围
工程品质管理表应由供方在开发阶段的初期至质量认可阶段制定。在交付产品用于质量认可前，应由GSA相关的质量部门对工程品质管理表进行确认与批准。参考流程图----图表20。
3 “工程品质管理表”的应用
3.1 生产条件的标准化是保证质量稳定的基础，若所有质量特性都有确
切的标准（公差等），并具备适合标准的设备工艺及检测仪器等，质量稳定是可以做到的。
因此，工程品质管理表应明确从材料供应（物品内部）到生产和分装/发运各阶段的质量特性和生产条件，并以此为依据来实施。
基本观念是：
“产品质量是在生产过程中形成的。”
3.2 在生产过程中影响产品质量的因素（参数等）包括：
3.2.1 工作流程，或工程体系的好坏。
3.2.2 在每一生产工程如何控制指定的质量特性。
3.2.3 操作条件或生产设备、作业标准、工具和模具变更频率，等等。
3.3 在开发阶段，通过对生产产品的评价/对策来判断改进的效果。
如仍然存在缺陷可能表明未能完全了解工程能力，这还可能导致问题的重复出现。
P37
3.4 供方应依照工程品质管理表定期实施内部工程监查，以确保列出的
工程条件能得到维持和控制。
3.5 如果供方更改了工程条件（如为克服产品质量缺陷而实施改进行动
或防范措施），就应重新制定工程品质管理表并发给相关的质量部门（参照更改管理）。
3.6 当GSA提出有必要进行工程审查（工程审查报告）时，工程品质管
理表就成为评审议程的基础。
4 “工程品质管理表”的结构
“工程品质管理表”由如下两张标准格式页组成：
4.1 工程品质管理表（1）——图表21
该标准格式页用于介绍工程情况，如：
4.1.1 工程体系流程图，详细说明各个工程阶段。
4.1.2 工程中用到的所有零件的“构成零件清单”。
4.1.3 记录制定及每次更改的履历。
4.1.4 供方审核和GSA批准的签字。
4.2 工程品质管理表（2）——图表22
该标准格式页用于详细说明各工程阶段，由材料供应、整个生产过程至最后的分装/发运。
应明确关于质量特性的生产条件的控制，使工程品质管理表能说明质量在生产工程中得到保证。
通过确定关于质量特性的相关机器设备的控制工艺参数，可保证品质。（即应清楚地标出重要的和关键的工程参数，规定适当的容许公差，并严格遵守参数、公差进行管理）。
P38
检查记录数据等应分清楚责任人。
工程品质管理表应包括零件品质检查基准书所列出的所有项目。
5 “工程品质管理表”的填写
标准“工程品质管理表”格式页按如下方法完成：
5.1 工程品质管理表（1）见“工程品质管理表（1）填写指南”
5.2 工程品质管理表（2）见“工程品质管理表（2）填写指南”
6 “工程品质管理表”的建立
供方应在新的或/和更改的零件开发的早期阶段开始建立工程品质管理表。
它应反映以往问题的改进、对质量特性的控制（在“零件品质检查基准书”中所规定的）和制造条件的控制方法。供方应在开发阶段更新其工程品质管理表以反映稳定的生产条件。
把零件交给GSA质量认可前，供方应把工程品质管理表交给GSA有关质量部门批准认可。
注意：在预生产阶段，交付量产零件前，如果不提交工程品质管理表给GSA，会导致GSA对供方保持产品质量的能力缺乏信心，这可能会导致供应的零件被拒绝接收，也会对供方的能力等级评价有严重影响。
P39
7 “工程品质管理表”的修改
当生产工程要更改的时候（如：生产方法的改变、质量特性或生产条件的控制方法的改变等），供方应对工程品质管理表作相应的修改。
供方的质量部门经理应确认和批准工程品质管理表的修改。
工程品质管理表修改后应在首批受影响零件供货之前，将其提交给GSA质量部门确认。
P40
1.9 工程审查（工程审查报告）
1 目的
“工程审查”（工程审查报告）的目的是审核供方的工程，确保零件的质量能一直符合要求，或者是对已出现的问题进行调查，以便及早采取适当的对策。
2 范围
工程审查报告包括新机种品质成熟QAV、品质异常/交货异常QAV、设计变更等大变动时的QAV、生产变动时的QAV、课题供方QAV等，此处的QAV指的是从开发阶段到量产的所有QAV，详细内容请参照表24。
3 “工程审查”的时间安排
根据GSA的要求，在下述情况供方应协助GSA质量部门进行“工程审查”：
3.1 在新机种开发的初期，确定供方的日程进展符号GSA的要求。
3.2 在工装开发的相关阶段确定工装制造和零件生产的条件。
3.3 为GSA新机种供应零件之前。
3.4 在批号生产开始之前。
3.5 在批号生产过程中如果供方计划对工程、控制和/或系统作重大修改。
3.6 在GSA处出现问题时，调查供方的工程，以及/或者确认供方所采取
的对策。
3.7 关于其他，如“2范围”所示，GSA有关部门判断有必要时。
4 预备工作
GSA将发放一份进行QAV的通知（见图表25），以明确‘QAV’的目的并说明供方需准备的特殊项目。
P51
5 工程审查（QAV）
5.1 供方代表
供方应为调查作好准备。被访地区的质量主管和有关专家都应参加。
如果在GSA处发生严重问题，有必要要求供方的高层管理人员参与，向GSA保证：问题将会被快速而有效地解决。
5.2 工程审查
调查的议程安排如下：
5.2.1 介绍GSA和供方有关人员。
5.2.2 GSA对调查目的的说明。
5.2.3 调查日程的确认。
5.2.4 供方介绍当前的工程（与/或者有问题的项目）情况，包括完
整的基本文件，如测量和检验的数据等。
5.2.5 检查供方品质保证展开计划的执情况行。
5.2.6 用“工程品质管理表”（工程品质管理表）对工程（零件）进
行实际的检查，工程品质管理表是QAV的主要文件。
5.2.7 必要时进行生产人员的情况调查。
5.3 总结会议
5.3.1 QAV报告的预备
GSA的QAV小组将要求供方提供便利，以便讨论QAV的评审结果和完成QAV报告。
5.3.2 提出QAV发现的问题
QAV小组将解释在QAV中发现的所有问题，并且要求供方提供详细的分析情况、对策和时限。
P52
5.4 供方的回复
供方应就QAV发现的问题进行调查和分析，并提出采取的对策和时限。
如果这些工作不能在调查期间完成，GSA的QAV小组将取走一份报告的复印件，留下原件给供方完成，并且要求供方在规定的时间内回复。（由QAV小组提出要求。）
5.5 供方对策的确认
QAV报告的批准
当报告完成并回复后，GSA的QAV小组将评定供方提出的对策提案的有效性。
如果提案被认为不合适，将把报告发还给供方重新制定计划。
如果提案被认为可接受，则在使用改进的零件前供方应提供符合“初物管理”系统（见第三部分）的要求的数据（零件）。
视问题的严重程度，可能有必要在供方实际装配地开展一次“跟踪”调查来确认这些改进。
6 工程审查报告报告文件的填写（图表26）
1. GSA调查的供方的名称（注明日期）。
2. 填写供方有关人员的姓名。
3. 填写GSA的QAV小组有关成员的姓名。
4. GSA小组将填写机种和零件，QAV的目的和QAV结论的陈述。
5. 供方的质量部门经理和负责对策实施的人员将在报告上签名以确认完成。
6. 工程审查报告的领导人和质量部门经理将签字批准采取的对策和时限。
P53
7. GSA小组详细列明各项目号，最好按工程品质管理表的顺序。
8. GSA小组对零件或工程进行描述。
9. GSA小组应明确关键质量特性和生产条件控制参数等。
10. GSA小组应用下述符号之一来表示判断结果：
○好的
△部分要求改进
×要求改进
11. GSA小组应说明为什么提示这些问题。
12. 供方应用简图和分析数据说明问题发生的原因（一定要说明根本的起因）。
13. 供方要找出改正问题的永久性对策。
如果在一定的时间内不能实施永久性对策以保证GSA的生产，那么，必须提出临时的措施加以解决。
14. 供方应明确（尽量详尽）对策实施的负责人姓名。
15. 供方应填写实施对策日程表。
当对策行动完成时必须知会GSA，以便管理修改的零件，使GSA的生产得到保障。
P54
16. 当收到完成的工程审查（QAV）报告后，GSA小组将对供方的答复作
审查，并用以下符号表示判断结果。
×措施无效―――须改进。
○确认接收。
根据问题的严重性或答复的清晰度，可能要补充进行一次工程审查（QAV）后再作判断。
6.1 填写工程审查报告续表（图表27）
该工程审查报告续表按与前表相同的方式完成（即第7～16项）。
P55
第二部分批量生产准备
2.1 简介
供方不断努力去改进生产体系的各个方面，以保证顾客的满意度。
P60
2.2 供方准备就绪宣言（供方自检）
1 目的
“供方准备就绪宣言”的目的是为了向GSA证明供方批量生产的准备工作已经全部完毕（硬件面/软件面），能保证连续供应优质产品给GSA。
2 范围
2.1供方的准备情况——自我检查（图表31）
这是保证生产优质产品所必需的、对生产的各个方面进行的有系统的验证。并且一定要在供方准备完毕之前全部解决。
即生产质量、生产准备、产品管理、供方控制、标准准备、培训等。
2.2 “供方准备就绪宣言”
这是供方的高级管理部门对准备情况的宣言，它向GSA保证，能提供好零件以支持GSA稳定地、无问题地进行生产。这个保证是建立在供方对准备工作有信心的基础上的。（图表28）
3 “供方准备就绪宣言”的使用
“供方准备就绪宣言”的项目要求应反映在供方最初的计划和推进表中。这应由供方高级管理部门进行控制和评价，以保证水平能及时得到有效的提高。
为了生产供GSA进行量产认可的零件，必须在量产前完成详尽的验证表。此时，相关的供方高级管理部门代表要在“供方准备就绪宣言”上签字。
“供方准备就绪宣言”应交给相关的GSA质量部门，以证明供方的准备情况。（GSA可能要求以宣言和相关的验证表作为质量准备调查（工程审查报告）的一部分，来确定产品的接收）。
P61
图表28