气体管道施工方案.

动力管道安装工程专项施工方案

目录

1 工程概况

2 编制依据

3 施工部位的概况及施工条件

4 工程质量保证措施

5 安全保证措施

6 施工总进度计划

7 施工人员计划

8 质量要求及成品保护

一．工程概况

1.1本工程位于海盐县经济开发区大桥新区，浙江海重重工西侧。总建筑面积37840㎡。厂房为单层工业建筑，生产类别：丁类。结构类型：单层钢结构厂房。建筑抗震设防烈度为六度。

1.2本项目所含厂区内的厂房和厂区动力管道；压缩空气站工艺；气体站工艺；丙烷汇流排间工艺等。动力介质有净化压缩空气、氧气、天然气、丙烷、氩气、二氧化碳等。

1.3车间内所有动力管道其主干管道均采用无缝钢管，并沿墙或柱子架空敷设。压缩空气管道为环状布置，其它动力管道以枝状或枝状与环状混合方式进行布置。车间动力管道做刷漆防腐，并按国标要求进行涂色。所有厂区动力管道均以直埋方式进行敷设。所有气体管道均采用无缝钢管，并做加强级防腐。所有动力管道的连接均采用焊接或法兰连接。

二、编制依据

2.1 GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》

2.2 GB 50236-2010《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.3 GB985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》

2.4 1999版《职业卫生安全管理体系试行标准》

2.5 中国联合工程公司动力管道图纸B157Z1-U(Y)00～B157Z1-U(Y)13

三、施工部位的概况及施工条件

华业钢构核电配管模块钢结构厂为秦山核电管道预制配管基地，核电配管模块钢结构厂动力管道由中国联合工程公司设计，本方案规定了动力管道的通用安装程序，适用于华业钢构核电配管模块钢结构厂房动力管道以及施工用临时管道的安装，具体包括压缩空气体管道、二氧化碳气体管道、低压氧气（0.5MPa）管道、高压氧气（1.0MPa）管道、丙烷气管道、天然气管道等。

3 施工准备

3.1 劳动力准备

注：钳工、起重、焊接工种可根据现场实际工作量有所增减。

3.2机工具已准备齐全，主要机工具配备如下：

3.2.1小型机工具

3.2.2计量工具

3.2.3安全用品

4. 施工安排

4.1 施工人员及质量人员具备上岗资质，相关证件在有效期范围内。

4.2 施工机具、检测工具已准备齐全，经校验合格且在有效期内，可随时使用。

4.3 管道组成件、支承件、管件已经检验合格，并具备相关的技术和质保文件。

4.4 管道组成件、支承件、管件已按设计要求核对无误并清理干净，内壁无杂物。

4.5 施工图纸及技术资料齐全，已对施工图纸进行会审，所有问题已澄清，澄清内容变更单已标注在图纸上，确定能用于现场施工。

4.6 安装区域无施工障碍，材料运输途径畅通。

4.7 施工方案，并经审核批准。

5 主要施工方法

5.1 工作流程

5.2 内架空管道施工工艺流程

5.2.1 材料的清点领用

5.2.1.1 确认要使用的管子、管件、阀门及支吊架规格型号、材质、数量与设计图纸相符，表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤。（所有管件经过验收并合格，有出厂合格证明书）。

5.2.1.2 检查阀门出厂合格证、阀门编号及严密性试验合格，记录齐全，阀体上介质流向正确，并检查阀门关闭是否灵活，指示正确。自购阀门领用之前，必须完成试压，业主供货水压试验比例按合同要求执行。

5.2.1.3 根据管子、管件、阀门及支吊架的规格和材质对其逐件进行标识，并归类妥善保管。

5.2.1.4 除进行上述各项检查外，还应对管子、管件和阀门进行清扫，将清扫干净的部件开口端封好备用。

5.2.2 材料防腐

5.2.2.1 管道防腐

管道验收合格后，进行防腐处理，架空管道表面除锈后刷防腐涂料铁红酚醛底漆两层和调和漆两层。管道表面涂识别色按国标GB7231-2003执行。埋地管道(含套管)及附件防腐采用聚乙烯防腐胶带，并做加强级防腐。具体做法：a钢管表面处理质量应按GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的sa2级或st3级，并清除表面粉尘。

b.防腐为一层底漆，一层内带(搭接50%)，再一层外带(搭接50%)，总厚度≥1.44mm。

5.2.2.2 施工中所需各种工具、绳索配制齐全，施工人员应全部具备进入现场施工的能力。

5.2.3 管道配管及临抛

5.2.3.1 由技术员对图纸进行会审，施工人员根据图纸对管道与弯头之间进行装配，对支管进行开孔，对仪表所用的测压、测温、测流量等孔有条件的尽量在配管进行开孔，施工中应严格控制管段之间的清洁度，做到弯头与管道坡口之间焊接的牢靠性，可用门架悬挂手拉葫芦来配合弯头与管段之间的连接。

5.2.3 支架和管道安装的测量放线

5.2.3.1 在管道及支架安装前期，测量员对厂房柱头中心线、标高基准进行测量并做好相应标记，管道施工人员按照管道和支架的施工图纸依据柱头中心线、标高基准进行放线定位并校核。

5.2.3.2在管道的测量放线后，针对现场实际安装情况，必要时可用枕木做好临时支撑，对管道进一步的固定

5.2.4 管道支吊架的第一阶段安装

5.2.4.1 在管道及支吊架的放线定位后，需对支吊架进行预组装。必要时用槽钢做好临时支架对管道进一步的定位。

5.2.4.2 支吊架第一阶段安装为根部组件。

5.2.4.3 膨胀螺栓安装的注意事项、焊接应满足现场工艺需求。

5.2.4.4 所有支架均为框架固定式。

5.2.5 管道安装

5.2.5.1 管道安装时，应使管道的标高、水平管道弯曲度、立管垂直度等都应符合设计或规范要求。必须保证水平段的坡度方向和坡度大小符合设计要求。若无具体设计要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为宜。其坡度应符合图纸要求。在有坡度方向的管道上安装水平位置的Ⅱ型补偿器时，补偿器两边的管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。

5.2.5.2 疏、放水及排气管道的安装一般在主管道完成后进行，这些管道的安装应尽量短捷、美观，且以不影响运行通道和其余设备的操作为原则，有热膨胀的管道应采取适当的补偿措施。疏、放水管应安装在管线的最低点位置，排气管应安装在管线的最高点位置。当出现局部高点和局部低点时，在高点和低点处补装疏放水或排气管，安装完毕，绘出单线图经监理确认。

管道支架除图中已注明外,其活动支架间距在施工时,视具体情况由下表确定。

表一：支吊架间距参考值

5.2.5.3 管道安装过程中还应遵守下列注意事项：

a. 管道安装若采用组合方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

b. 管道连接时，严禁强力对口。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。

c. 在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30 mm时，不得用气割开孔。

d. 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将管道内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物，严禁汽割及角向磨光机进行开孔。

e. 对于大直径焊接钢管，管子对口时，应保证其纵向焊缝相互错开不少于100 mm，并宜处于容易检查的部位。

g. 支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。支吊架的形式和安装位置必须严格遵照设计规定。管道的支吊架可参照国标05R417-1中的各种形式并结合现场情况制作安装。

h. 管道安装时，注意管子与管子之间应有一定的间距，相互不得接触，也不得与基础或设备之任何零件相碰，并应留有足够的距离，留作管道膨胀及敷设保温材料之用。蒸汽管道应避免与油管道接触，尽可能将蒸汽管道置于油管道上方（用于给油管道伴热的蒸汽管道除外）。

I: 插入主管开孔内的支管接口应至少在所有各点上都插入到主管内表面处（见下图），为连接支管的主管开孔外形不得与所要求的轮廓偏差超过图一内尺寸“m”。为了达到上述要求，必要时可以加焊焊缝金属，再重新加工，开孔要求必须严格执行，口径不予过

小。

J：管道螺纹连接介质为水、液体时用麻、铅油，介质为空气时用橡胶带。

K：调节阀,止回阀应考虑系统冲洗完后再安装（可找管子代替），应遵循先冲洗后安装再试压。

5.2.5.4 管道安装过程的清洁度控制

a.对于厂房动力管道，由于部分管线系统无法参与冲洗，在安装过程中必须严格控制管内清洁度。

b.要求所有的封头焊接工作放到最后焊接，待支管及电气仪表管接口全部焊接完毕后，对母管的清洁进行一次全面的清理和检查,焊接之前通知质检、监理.做好清洁度检查记录。做到焊接后母管不在进行开孔等影响清洁度的作业。

c.管道上开孔安装支管（取样）作业，要求在预制阶段进行，安装完毕且已封口的管道不得进行开孔作业。确因特殊情况应采取措施并通知质检、监理现场见证（由于在母管上进行切割作业、钻孔作业、焊接作业等，并且该作业条件较差，这样母管内除了有不可清除的焊渣、割渣外，还很有可能有比较大的金属切割块及金属切削或其他异物，长期流在管道内，给安全运行造成隐患。）

d. 预制前的清洁控制：对进场管道管件应进行初步检查清理异物，对组合完毕的管段不得有块状氧化物，管道管件应及时封口。

e. 预制后的清洁度控制：对酸洗后的管材应用手电筒照射检查无异物后，不允许有任何油迹和外来物。

f.安装阶段的清洁度控制：只有管材要进行安装时才能拆封口，安装过程中不允许在管子中放置任何物体。

5.2.5.5 坡口的加工：管道在焊接以前必须在焊接处先开坡口，坡口的型式按设计图纸规定。

5.2.5.6 管道坡口坡度应严格控制，按图施工，不能有倒坡，5%测量有坡度，直观明显。

5.2.5.7 管道焊接中常用的坡口型式有V型、U型和双V型等。V型坡口是在管子端部加工成30～35°的斜边，这种坡口一般用于壁厚不大于16 mm的管子，是中低压管道安装中最常用的坡口形式，可在安装现场用火焰切割后将割口表面的氧化铁、溶渣打磨干净而成。大口径管道可由坡口机先加工出坡口其次使用磨光机进行打磨。U型坡口是在管子端部加工成半U形的边缘，其外部为斜边，靠管子内边2 mm处为圆弧形，双V形坡口是将管子端部加工成半双V形，坡口由角度不同的两斜边构成，这两种坡口适用于管壁较厚，要求较为严格的焊口，一般由机械加工完成。坡口加工完成后，应保证坡口有适当的的钝边量，对于与设备及阀门对焊连接的管道的坡口加工，应根据设备及阀门的坡口形式加工合适的坡口。

5.2.6 管道对口、焊接

5.2.

6.1 对于不同厚度的管子连接，应尽量保证焊口处内壁一致，外壁有一个过渡区，以免形成应力集中。

5.2.

6.2 焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内，外壁）的油、漆、垢、绣等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：

a:对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm；

b:角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm；

c:埋弧焊接头：（以上清理范围+5）mm。

5.2.

6.3 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：

a:对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；

b:对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

5.2.

6.3焊接

5.2.

6.3.1 机工具的准备

a）焊接机具：逆变焊机（可用于钨极氩弧焊和手工电弧焊），角向磨光机，电磨等，所用焊接设备均应满足工艺要求，参数调节灵活、方便，通用性好，运行稳定、可靠，并满足安全要求。

b）焊工专用工具：工具包、焊工专用凿子、榔头、钢丝刷、焊条保温筒、电筒、面罩、

焊接专用手套、防护眼镜、钢丝钳、绝缘胶带、防尘口罩、警示牌、警戒绳等。

c）计量器具：焊机的电流电压表，温湿度计等。所有表计须经过计量合格后并在有效期内方可使用。所有管道连接均采用焊接连接，并采用氩焊打底，焊条采用与母材对应的焊条。管道焊接的坡口形式和尺寸按《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB985.1-2008中的相关规定。与设备、阀门等管件连接处采用丝扣或法兰连接，丝扣连接处填料为聚四氟乙烯带。

5.2.

6.3.2 现场环境的准备

焊接施焊前最低环境温度：A-Ⅰ类为-10℃，当温度偏低时，采取相关加热措施。

环境湿度＜90%，湿度超标禁止施焊。

应采取措施减小焊接场所的风力，SMAW时，风速不大于8m/s。

焊接场所应该具有防风、防雨、防潮设施。

5.2.

6.3.3 焊材的准备

5.2.

6.3.3.1 焊接材料的质量应符合国家标准（或相应行业标准）；

5.2.

6.3.3.2 使用的焊条必须有制造厂家的质量证明书；焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好区域。

5.2.

6.3.3.3 焊条现场使用时应装入专用保温筒内，并做到随用随取。焊条使用前应检查并清除锈垢和油污，严禁使用已受潮的焊条；

5.2.

6.3.3.4 焊接材料应按焊接技术交底的规定要求进行发放及领用；

5.2.

6.3.3.5 不同型号的焊材严禁与其它焊材混放，以免造成污染及误用。

5.2.

6.3.4 对口前检查

5.2.

6.3.4.1 焊件在组对前应该将坡口表面及附近母材（内外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：

a)对接接头：坡口每侧各为10mm～15mm；

b)角接尺寸：（焊角尺寸K值+10）mm。

5.2.

6.3.4.2 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

5.2.

6.3.4.3 坡口加工尺寸符合图纸设计要求。

5.2.

6.3.4.4 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度△f应符合以下要求：

a) 管子外径≤60mm时，△f≤0.5mm。

b) 管子外径在60-159mm时，△f≤1mm。

c) 管子外径159-219mm时，△f≤1.5mm。

d) 管子外径＞219mm时，△f≤2mm。

5.2.

6.3.5 对口检查

5.2.

6.3.5 .1 管子对口时一般应做到内壁（根部）齐平。如有错口，对接单面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于1 mm；对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

5.2.

6.3.5 .2 对口间隙应符合图纸要求，间隙过大或过小都应设法修整到规定尺寸，严禁强力对口（设计规定的冷拉口除外）或在间隙内加填塞物，更不允许利用热膨胀法对口。

5.2.

6.3.6 焊口点固

5.2.

6.3.6 .1 点固焊工艺与正式施焊工艺相同。

5.2.

6.3.6 .2 焊口点固完毕后检查点焊处，若发现缺陷应及时处理。

5.2.

6.3.7 焊接

5.2.

6.3.

7.1 焊接按照焊接工艺卡进行施焊。焊接的焊接工艺参数要严格按照焊接工艺卡及技术交底的规定执行，不得超过焊接工艺卡要求的层间温度和相关焊接参数。

5.2.

6.3.

7.2 施焊中，注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满

5.2.

6.3.8 焊后检查

5.2.

6.3.8.1焊口焊完后应及时进行清理，对超规的外观缺陷进行打磨、补焊，补焊的工艺要求与正式施焊工艺相同

5.2.

6.4 管道管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度△f不得超过规定，见表：

5.2.

6.5 管子对接焊缝位置应符合设计规定，否则应符合下列要求：

焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100 mm。管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150 mm。支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50 mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小

于焊缝宽度的5倍，且不小于100 mm。管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50 mm，且不应小于孔径。

5.2.

6.6 管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

5.2.

6.7 对口时应注意疏放水、排气管应在管道的竖直位置。

5.2.

6.8 管道在现场切割后做好标识的移置工作。

5.2.7 阀门及特殊部件的安装

5.2.7.1 阀门的安装：安装前，应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。

5.2.7.2 阀门应清扫干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。

5.2.7.3 所有阀门应按设计规定安装至正确位置，连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。

5.2.7.4 对于已经安装的阀门或正在安装的阀门严禁做为过地线使用。

5.2.7.5 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。安装完毕，进行开关检查，无误后，使阀门处于微关状态。

5.2.7.6 对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊接时阀门处于开启状态，防止过热变形。焊接后在施工图纸及相关说明没有要求时,于次日调整到关闭状态，并注意关闭时有无过紧不正常的现象。隔膜阀焊接前阀芯拆除，待冲洗后回装。

5.2.7.7 平焊法兰与管道焊接时，其法兰内测(法兰密封面侧)角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值（如下图GB50235-2010）

5.2.7.8 阀门安装时手轮应朝上或水平，不宜朝下，且便于操作及检修。

5.2.7.9 安装前隔膜阀的阀芯要拆除、止回阀阀芯视等情况拆除。

5.2.7.7 法兰的安装

a. 法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得

有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷；密封垫片不应有径向贯穿性划痕等。

b. 将准备好的法兰焊接到管子上，应使法兰与管子中心保持同心，法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。

c. 法兰所用垫片应符合设计规定，其内径应比法兰内径大2~3 mm，外径应小于法兰螺栓孔间的距离1~2 mm。安装法兰垫片时，只能放单一垫片，不得放多层垫片，也不允许加偏垫。

d. 当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得用平口对接。

e. 连接法兰用的螺栓和螺母的规格、型号、材料应符合设计要求。

f. 组装水平管道的法兰时，先将下部的螺栓穿入螺孔内，再放入密封垫片，然后再将其余螺栓全部穿入螺栓孔。

g. 法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应均匀对称地成十字形的方式进行，不应依次顺序进行，以免法兰歪斜，紧力应松紧适度，同时螺栓应露出螺母2~3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。

h. 法兰连接时应保持法兰间的平行，不得用强紧螺栓的方法消除偏差，与设备连接时，必须待设备找正完毕并固定可靠后进行，连接时不得引起设备位移。（和动设备连接请参照国标50235-2010 7.4.2）

I：与设备连接的法兰应通过监理验证。

J: 平焊法兰与管道连接时，应插入法兰厚度的1/2-2/3,并在互为90度角的两个方向进行垂直检查。

5.2.8 严密性试验及水压试验

5.2.8.1各系统严密性试验及水压试验

a.氧气管道用氮气作强度试验，试验压力为1.15倍设计压力，并按GB50235-2010中第

8.6章节的有关规定进行，以发泡剂检验不泄漏为合格。

b.其余气体管道空气作强度试验，试验压力为 1.15倍设计压力，其试验应按GB50235-2010中第8.6章节的有关要求进行，以发泡剂检验不泄漏为合格。

c.天然气、丙烷气管道和氧气管道做气密性试验，其试验应按GB50235-2010中第8.6章节有关要求进行。

5.2.9 系统的冲洗和吹扫

5.2.9.1 各系统严密性冲洗及吹扫

a.管道在压力试验合格后，进行吹扫或清洗工作。管道均用无油干燥空气或氮气(氧气管道)吹扫，并按GB50235-2010第9章的有关规定进行操作和检验。

b.氧气、天然气和丙烷气管道应有防静电接地和防雷电感应接地装置，接地电阻不大于10欧姆，且与建筑物接地极相连；管道每对法兰和螺纹接头之间电阻超过0.03欧姆时，设跨接导线。

c.氧气管道、阀门、管件、仪表、垫片及其它附件等必须脱脂，并按标准HG20202进行.。

6 质量要求

6.1质量控制关键点

6.1.1 管子对口时内壁允许错边量应小于管道壁厚的10%且不大于1 mm。

6.1.2 架空管道标高的允许偏差室内<±10 mm，室外<±15 mm，地沟内管道标高的允许偏差室内<±15 mm，室外<±15 mm，埋地管道标高的允许偏差<±20 mm。

6.1.3 水平管道弯曲度允许偏差：

≤100时，应小于1/1000直管段长度，且≤20 mm。

当D

N

当D

＞100时，应小于1.5/1000直管段长度，且≤20 mm。

N

6.1.4 立管铅垂度应≤2/1000直管段长度，且≤15 mm。

6.1.5 交叉管间距偏差<±10 mm。

6.1.6 法兰平行度偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2 mm。

6.1.7 水压试验过程中，管路系统无泄露、变形及破损。

6.2 质量通病及防治方法

6.2.1 管道安装过程中，应保持管子、管件及阀门内部清洁。

6.2.2 管道对口时，不得强力对口。

6.2.3 法兰连接时，应保证两法兰平行，不得用强紧螺栓的方法消除法兰间偏斜，拧紧螺栓应均匀对称的进行，不得过紧。

6.2.4 管道与设备连接必须在设备找正并固定牢靠后进行，连接时不得拉动设备。

6.2.5 支吊架不得漏装、少装，其规格、数量必须符合设计规定。

6.2.6 法兰螺栓必须按设计要求进行安装，不得少装、漏装。

6.2.7 所有管道焊前都必须加工坡口。

6.2.10 支架加强版、球面垫圈、锁紧螺母不得漏装。

6.3 成品保护控制流程及办法

6.3.1 不得利用已安装的管道作为起吊重物的吊点，也不得利用其作为重物的临时支撑。

6.3.2 管道安装工作如有间断，应及时封闭管口，保证管道内部清洁度。

6.3.3 安装时不得在阀体上引弧。

四、工程质量保证措施

4.1质量保证措施

①技术人员在熟悉施工图纸和技术资料后，编写施工方案，要经各级技术管理人员审核、批准后，报监理、建设单位审查确认后实施。在施工过程中，各专业人员要深入施工现场，对施工方案的实施情况进行监督检查。

②开工前进行施工图纸会审，进行技术交底，使施工人员熟悉设计内容，了解设计意图，同时对图纸中可能出现的差错和不合理提出修改及改进意见，避免施工过程产生返工。交底实行签字制度。

③施工人员要按图纸、施工规范、施工方案的要求进行施工，不得擅自更改其内容，不得擅自降低标准或更改设计。有必要进行更改时根据相关程序执行，经审批后方可实施。

④设备质量的控制对于外委加工件及外购件要进行严格的检查验收，各种资料及证明材料必须齐全。发现缺陷必须作好记录，并报相关人员。

⑤在施工过程中技术员、质量工程师应及时进行过程的检查和见证，防止不合格品的产生。变事后检查为事前预防，注重现场过程的控制。

⑥施工班组要做好自检记录，要求完整、准确、及时。质量专职检查员要做好专检记录。记录在施工结束后由专人存档，需要签字的及时签字归档，建立质量反馈机制。

⑦所有工序完工后，均须进行中间验收，验收合格后方可进行下到工序的施工。对隐蔽工程须办理签证，避免造成返工及重大事故。需要监理和业主确认的工序交接和隐蔽工程的验收，必须经监理和业主检查签字后方可进行下道工序的施工。

五、安全保证措施

5.1 安全保证体系

5.2 安全保证措施

①技术人员在编制具体的分项、分部工程施工方案时，结合工作场地的特点、工作环境状况、和其他施工项目的配合、所用机械、设备、工具、材料情况；操作程序及流程的特殊要求；对人员素质的要求；管理上的特殊要求等方面，对作业中的危害再进行一次

全面的辨识，并制定相应的控制措施，明确责任人和检查人，真正做到预防为主。

②在工程开工前和施工过程中，现场施工负责人和技术人员，对施工过程现场应进行检查，及时完善标准化的临时安全防护设施，保证动态施工下的安全设施满足安全施工的要求。

③在施工现场进行标准化设施（标准化电源盘、标准化电焊机集装箱标准化孔洞盖板、标准化水平扶手安全绳等）的全面推行工作，以安全防护设施架设的及时性保证现场施

工安全。

④安全施工的一般要求

1．施工人员正确使用劳动保护用品。进入施工现场的人员必须正确配戴安全帽。

2. 特种作业人员必须持证上岗，保证作业人员（起重作业人员、电焊工）的安全素质

达到要求。

3.施工中设合格的安全监护人。

4.对孔洞加盖保护板，设隔离栏杆，悬挂醒目的安全警示标志。

5．对施工用电实行规范管理，严格监督检查，严防私拉乱接等违章现象的发生。

6．现场中控制的用电线路及电气设备的绝缘必须良好，布线整齐，设备的裸露带电部

分采取保护措施。

六、施工总进度计划

施工工期：90日历天。

七、施工人员计划

八、质量要求及成品保护

8.1关键步骤质量要求

1) 根据本项目各项施工规范验收要求，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。极力配合建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；严格执行对停检点、必检点的检查。重点做好以下环节的控制工作。

（1）工程材料验收

（2）管材防腐检验

（3）焊接工艺规程及焊接工艺评定

（4）焊工考试

（5）焊接合格率控制

(6) 管道试压检查

(7) 机器连接管道无应力检查

2)做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。

(1) 管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。

(2) 预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格后，方可用于安装施工。

(3) 对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。

(4) 施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。

8.2 建立成品保护体系

1)弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。

2）经过脱脂的氧气预制管道、阀门及管件配件应做好保护工作，防止二次污染；经过酸洗和钝化的管道系统也应做好保护工作。

8.3坚持做好整体质量控制

1）对于压力管道，应建立特种设备受监检体系

（1）压力管道施工前，报当地政府机构登记。

（2）随时接受政府专业结构监督检查。

2）建立工艺管道焊接质量保证体系。

（1）现场施焊人员资格审查；

（2）焊接工人上岗前，现场实际操作考试；

（3）焊接过程合格率考核与控制；

（4）焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；

（5）焊口检查、试验。