首件样品阶段(OTS)检查表

首件样品阶段（OTS）检查表

冲压首末件管理规定

1 目的加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。 2 适用范围冲压车间生产班组首末件管理。 3 引用标准《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》 4 术语：首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。 1）变换产品； 2）变换材料； 3）修、换模后； 4）设备调整后； 5）操作者接班后。末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。 1）变换产品； 2）变换材料； 3）修、换模后； 4）设备调整后； 5）操作者接班后。首件检查：对首件进行的检查的活动。末件检查：对末件进行的检查的活动。 5 职责：在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放； 2）质量异常时，问题上报当班班长；生产班长：1）负责当班首末件的确认； 2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改； 3）有权提出停机、改善要求。 6规定： 6.1制作留存规定：

当批生产的首件及末件进行检查后留存；顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。 6.2存放规定：当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。 6.3签字要求：签字位置：在制件的里侧面醒目位置。签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。 6.4检查标准：按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。 7 相关文件与记录《控制计划》《冲压工序卡》《抽检作业指导书》

成品检验工作流程模板

1.目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求

首件检验生产生产检验员 OQC组长 QE PIE/OQC组长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长检验员 OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主管检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》已投产机返工，生产再重送首件首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产首件检验合格，OQC批量抽检根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检记录抽检的每台机流水号首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验根据抽检结果填写OQC检验报告批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检《首件检查表》《OQC检验报告》《坏机分析报告》开始投产检查结果首件不合格首件合格处批量检验抽检不合格

化学品仓库检查表

危险化学品仓库检查表要素检查事项及检查方法 4.4.1 （危险化学品仓库管理人员及操作人员为标准规定的“ 对于组织的活动、设施和过程的职业健康安全风险有影响的从事管理、执行工作的人员”，因此按照标准的要求“应确定其作用、职责和权限，形成文件，并予以沟通”）与危险化学品仓库管理人员及操作人员交谈，询问人员分工及是否清楚其各自的职业健康安全职责，应提供“确定其作用、职责和权限，形成文件，并予以沟通”的证据。 4.3.1 （危险化学品仓库根据不同的危险源，存在泄漏、火灾、中毒、爆炸，人员伤害等不同风险。）向危险化学品仓库管理人员及操作人员了解危险源辨识和风险评价情况分别查危险化学品仓库的危险源和重要风险清单，现场确认意外的火灾及爆炸等风险是否识别评价，现场确认重要风险有无遗漏危险化学品仓库是否根据库存品种的增加，是否持续地进行了危险源辨识及风险评价，应提供持续地进行危险源辨识及风险评价的证据。 4.3.2 向危险化学品仓库管理人员及操作人员了解法律法规和其他要求的识别和获得情况分别查危险化学品仓库适用的法律法规和其他要求清单，更新有关法规和其他要求的信息，是否将这些信息传达给员工；现场与危险化学品仓库管理人员及操作人员交谈，确认与其岗位相关的法规和其他要求的了解情况。 4.3.3/4 如可行，分别查危险化学品仓库的目标、指标文件及管理方案，了解其职责是否明确，方案是否合理、有效查有关方案实施记录及现场验证，了解方案进展情况及实施效果 4.4.2 （危险化学品仓库管理人员及操作人员均为“其工作可能影响工作场所内职业健康安全的人员”，危险化学品仓库管理人员为关键岗位人员）向危险化学品仓库管理人员及操作人员了解职业健康安全关键岗位的培训情况，询问危险化学品仓库管理人员及操作人员是否意识到了标准所规定的4条，是否经过了相关的培训，查危险化学品仓库管理人员上岗证明；对照危险化学品相关的运行准则，提问危险化学品仓库管理人员及操作人员是否了解主要内

新产品生产制造技术准备过程

新产品开发生产制造技术准备流程一、新产品设计审核新产品设计除满足各项技术参数使用性能之外，还要综合评定其制造过程的工艺性，产品开发工艺性分析是SE同步工程的最重要工作，产品制造过程的工艺性指的是产品在每个制造环节加工过程是否易于实现并能够以最低的成本生产出质量合格优质的产品，这是对产品设计的基本要求，对我们开发的产品设计而言产品工艺性的基本评价如下。 1、产品结构设计冲压加工制造的工艺性（避免拉伸深度过大冲压过程易拉裂、形状复杂多道拉延工序方可实现，工件在模具上无法定位形状不易保证，或在同一工件上出现正、反向拉延同时存在，存在冲压负角而增加拉延工序等）。 1）冲压件负角的初步判断：在三维数模中将冲压件旋转到某一位置无外凸面，理论说明在这一位置上垂直下压的成型工艺基本能实现，另外按模具制造上还要考虑拔模角度一般拔模斜度和模具垂直下降夹角为3度。 2）冲压件一般是由平板经冲压拉伸等工艺加工而成，在拉延过程中拉延率过大工件会变薄无处要料的情况下会拉薄、拉裂因此需要考虑拉伸量，一般在材料依旧能保持较好的机械性能下为长度的2%，变薄率一般不超过10%-18%，另外成型流动不同，变形率最大不得超过30%，变薄后是否影响使用，还要根据使用的技术要求而定。 3）工件在冲压过程中挤压变形料无处伸展形成皱折，一般是出现在折边带有圆弧过小的挤压边一侧出现，因此在有条件的情况下设计上尽可能加大其圆弧的曲率。

4）在同一工件上出现正、反向拉延同时存在，工件的冲压成型容易表面不良或增加拉延工序。 2、产品结构设计装焊装配加工的工艺性（避免加工工序复杂、焊接位置难以施焊，工件在工装难以精确定位，实现装配难度大精度难以保证等。 3、产品结构设计产品安装使用的方便性（避免上车安装费时、费力安装不便）。 4、产品的结构设计在加工上是否方便快捷、是否可以最常见、最普、通最廉价的方法加工制造，产品生产易于实现批量化自动。二、对产品制造过程进行装焊装配工艺分级（装配装焊工艺分级表）一般装焊装配较复杂的产品必做该项分析工作，装焊装配工艺分级，是根据产品的加工制造组合关系加工采用的方法特点和工装设备的可实现、性操作性及产能要求等进行分层、分级需做以下分析。 1、每道工序的层级生产拍节计算达到生产纲领。 2、根据装焊装配工艺的特点装焊装配关系等划分层级。 3、层级划分每道工序易于操作保证装焊装配质量。 4、每道序的工作时间（装件取件的时间、操作焊接时间、辅助工作时间，送到下道工序时间之和满足生产节拍，一般按开工率为80%-85%计算） 5、每道工序的层级工装设备的实现方法和工装设备的基本配备基本情况（分析每道工序所需的工装设备方法的数量）。三、工装设计任务指导书与制造(夹具检具部分)

首末件检验规定

首末件检验规定河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03 一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。四、定义 1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。 2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。 4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。五、程序

1、作业流程，见附件 2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。 3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。 4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。 2011.7.16 首末件检验流程生产通知首末件检验 NO 检验整改末件YES 首件YES NO 复检入库继续生产

首末件管理规定

首末件管理规定 1．目的：为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2．范围：适用于公司注塑车间首末件管理。 3．定义： 3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4．职责： 4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5．作业流程： 5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。 5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。 5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。 5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产领班重新调试，重新报检。 5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认，并做好样件。 5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员

压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015） 1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求

5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。

危险化学品生产企业安全生产日常管理检查表

危险化学品生产企业安全生产日常管理检查表企业名称: 检查日期: 年月日序号检查内容检查方式存在问题处理意见一、生产、经营现场安全检查情况 1 作业人员是否持证上岗。抽查作业人员上岗证 2 作业人员是否按有关安全生产规章制度和安全操作规程进行操作。检查相关培训证书及培训记录，抽查作业人员进行询问 3 作业人员是否熟悉本岗位化学品的基础知识，是否了解作业场所和工作岗位存在的危险因素及防范事故的应急措施。 4 作业人员是否佩戴和使用符合国家标准、行业标准的劳动防护用品。抽查作业场所劳动防护用品配备情况 5 重大危险源（点）设备进行经常性维护、保养和定期检测检验的情况。查备案、查检修、保养记录 6 重大危险源（点）已构成重大事故隐患的整改情况。查档案，查记录 7 重大危险源（点）监控情况。包括液位计、温度计、压力表、安全阀、呼吸阀、湿度计、有毒可燃气体检测仪等。现场检查 8 现场安全警示标志的设置情况是否清晰、醒目，是否有告知牌、特殊标识等。现场检查 9 液体储存区是否有围堰，围堰是否有漏洞、破损、防腐等情况，排水井是否有液封，围堰高度是否符合标准。现场检查 10 现场开展事故隐患排查及落实整改的情况检查生产场所整改档案、记录 11 安全评价报告中提出的事故隐患整改措施是否全部落实。对照安全评价报告抽查整改措施落实情况 12 安全评价报告中描述的企业主要装置、设备、设施、总平面布置是否改变并重新进行申请审查。对照安全评价报告检查企业总平面布置 13 安全评价后企业的车间、仓库等建筑物是否改变用途。对照安全评价报告抽查车间、仓库等建筑物的用途 14 企业是否存在非法生产、储存危险化学品行为。抽查生产、储存环节 15 疏散用门是否按设计规范采用向疏散方向开启的平开门。现场检查 16 防雷、防潮、防晒、防冻、防腐、防渗漏等设施是否完好。现场检查 17 易燃易爆场所的电气、仪表是否安装防爆设施。现场检查 18 设备、管道压力、液位、温度、流量组分等检测报警设施是否完好、指示是否正常。现场检查 19 可燃、有毒气体厂房是否有检测仪器，是否定期进行检测。现场检查

新品生产前期车间准备工作

车间生产新的品种分类：1、已有临床批件品种在车间进行临床样品的生产 2、中试完成进行批生产验证 3、拿到生产批件拟在车间投产临床样品的生产：标准操作规程、记录：QA根据制剂所提供的拟申报成品标准及检测方法，起草标准操作规程。质量标准：QA根据制剂所提供的拟申报成品标准，制定成品质量标准。检验操作规程、记录：QC根据制剂所提供的拟申报成品标准及检测方法，起草检验操作规程和检验记录。取样原则或方案：车间在临床样品验证方案中明确中间体颗粒、成品等的取样原则或方案。包材：供应科采购物料/产品代码:新品部申请新品种SAP代码。风险评估：需进行共线风险评估，关键性工艺风险评估。验证/确认：制定临床样品制备方案，QA执行清洁验证前期评价，如需验证，制定清洁验证方案，审批后执行。培训：车间、QC组织相关人员进行培训。风险回顾：新品部及时开展风险回顾工作。检验要求：QC核对成品质量标准，确认是否具备相应检测硬件条件，如不具备，须书面反馈具备条件的具体时间。检验中所需的化学试剂、对照品、色谱柱等由QC书面提出，新品部负责足量提供。批生产验证：生产工艺规程：新品部指导，车间制定工艺验证用工艺规程草案。批生产记录：新品部指导，车间制定工艺验证用批记录草案。质量标准：QA制定相关物料、产品质量标准。检验操作规程、记录：QC制定相关物料、产品检验操作规程和记录。取样原则和方案：QC制定取样方案。包材：市场部设计包材彩稿。物料/产品代码：新品部申请新增物料代码。包材：供应科采购，市场部设计包装彩稿。验证、确认：车间制定工艺验证方案，审批后执行；车间确认设备参数符合工艺要求，如需重新确认制定方案，审批后实施；QA制定清洁验证前期评价，制定验证方案。培训：新品部指导，车间组织相关人员培训。风险评估：工艺验证前，药物研究院开展共线生产和关键工艺风险评估，并及时完成风险回顾工作。稳定性考察：QA制定验证批次产品长期和加速稳定性考察计划表，QC按计划执行。拿到生产批件拟在车间投产

首末件及制程检验办法

1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。 2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。 3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录 3.内容 3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。（多工位的按一模） 3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》； 3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认； 3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》； 3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量； 3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书； 3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。 3.2制程 3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认； 3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）； 3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号； 3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检； 3.3末件末件是产品切换前最后一件产品以及人员调换前最后一件产品。（多工位的按一模）有限公司第 1 页共2 页

首末件管理办法

1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时 --换模、换料后 --加工工艺重新调整后 --工装、模具维修后 --当班接班时 --质量标准修订后 --生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --当班交班前 --该批次生产结束前 --停机停产前 4、职责划分生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。 4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。 4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后

新产品试生产流程办法

新产品试生产流程办法一、目的： 1.1、为确保开发的新产品能够提高公司效益，满足市场需求。 1.2、保证新产品能顺利批量生产。 1.3、保证生产产品质量、工艺稳定，效率最高、成本最低等。二、适用范围： 2.1、本试生产流程办法适用于公司总部及各下属公司（基地）三、新产品的定义 3.1、采用新技术，新设计研制生产的全新产品或在结构、材质、工艺等比原有产品有明显改进，使产品性能或功能改进，满足客户新的需求。四、新产品试生产流程图如下：五、职责

5.1、各下属公司（基地）申请，提交试生产新产品的报告，并拿出试生产的可行性方案，交公司总部进行会审。（会审单位：生产部、技术中心、机电部、物资管理中心、财务部、销售总公司） 5.2、技术中心 5.2.1、负责新产品的整个技术研发过程技术、工艺设计，质量、成本预测等资料的准备，并进行试生产指导工作。 5.2.2、负责落实对新产品试生产过程中的监督和检验，制定新产品检验标准。 5.2.3、对各下属公司（基地）新开发的纸样进行技术指标验收检查，并出具《新产品测试报告》。 5.3、生产部 5.3.1、负责对技术中心制定的技术、工艺设计，质量、成本预测，等资料等进行评审、验证、确认，生产过程中各项质量、工艺、效率、成本的全程跟踪落实解决。 5.3.2、负责落实整个试生产过程出现影响质量及效率的问题反馈，如：生产质量、成本、工艺问题、影响生产操作问题，试产完成后编制《试生产报告单》。 5.4、采购部 5.4.1、根据试生产数量，下单采购生产所需相关物料。 5.4.2、按照《试生产报告单》及时将所需物资采购到位，并做月度生产计划物料采购需求。

危险化学品检查表

危险化学品安全检查表受检单位：年月日项目检查内容检查结论整改措施完成时间符合不符合一危险化学品装卸与运输 1 是否建立健全危险化学品、易制毒化学品、剧毒化学品安全管理制度 2 危险化学品的装卸作业，是否在装卸管理人员的现场指挥下进行 3 装卸和运输危险化学品是否轻拿轻放，是否做到防止撞击、摩擦、拖拉、重压和倾倒现象 4 搬运时是否做到轻装、轻卸，是否有摔、碰、撞、倾倒和滚动现象 5 运输危险化学品、易制毒化学品、剧毒化学品车辆，是否配备必要的应急处理器材和防护用品 6 运输危险化学品，是否有超装、超载现象 7 运输易制毒化学品时，是否在运输车辆明显部位张贴易制毒化学品标识 8 危险品的装卸人员，是否按装运危险品的性质，佩戴相应的防护用品 9 剧毒化学品运输车辆是否设置安装剧毒化学品道路运输专用标识和安全标示牌。安全标示牌应标明剧毒化学品品名、种类、罐体容积、载质量、施救方法、运输单位联系电话二危险化学品的存储 1 各部门危险化学品、易制毒化学品、剧毒化学品是否储存在专用仓库、专用场地或专用储存室，由专人管理。是否设置防盗栅，报警、监控器，明显标志，门口设置防鼠档板等设施。 2 依据储存危险化学品物化特性，是否建立储存危险化学品台帐，填写《危险化学品储存清单》 3 危险化学品专用仓库，是否按要求配备相应的消防设施，并设置醒目的警示标识

4 危险化学品库管人员是否了解相应安全、消防知识，熟悉各贮存区域危险化学品种类、危害特性及物化性质、应急处理等措施 5 是否按其储存的危险化学品物化性质，配备相应的安全防护用品 6 遇水燃烧，易爆及液化气体等危险化学品是否有露天场地贮存现象 7 危险化学品储罐、气柜储量是否处于安全储量以下 8 库存的危险化学品是否定期检查，品质、包装是否有破损、渗漏现象 9 危险化学品储罐、气柜（如氯乙烯气柜、氯乙烯贮槽、乙炔气柜、浓硫酸罐、液氯贮槽、液氯钢瓶、煤焦油储罐等）是否都在临界量范围内 10 易制毒化学品专用仓库，是否根据物品的种类、性质，设置相应的通风、防爆、泄压、防火、防雷、灭火、防晒、消除静电等安全设施 11 危险化学品、易制毒化学品、剧毒化学品入库前，是否进行检查登记 12 盐酸发货是否有专人监督，是否按要求对发货记录、台帐、提货单据等票据进行保存 13 氧化剂或具有氧化性的酸是否与易燃物品同存一库 14 剧毒化学品是否在专用仓库内或专用保险柜单独存放，实行双人收发、双人记帐、双人双锁、双人运输、双人保管、双人使用制度，建立出入库记录。 15 剧毒化学品库房大门是否设置二把锁，一把由库房专职人员保管，一把由安全管理人员保管 16 是否对储存设备和安全设施定期检测和检查 17 剧毒化学品台帐上是否注明进货日期、数量、送货人、送货单位、押运人员、入库人员及核对人等的签名 18 存在剧毒化学品的场所是否与其他场所分开或有效隔离三危险化学品使用 1 危险化学品“一书一签”，现场是否配置到位，是否与操作规程一同作为日常培训教材 2 是否按要求建立危险化学品使用台帐，（出、入库台帐） 3 危险化学品操作人员是否按要求进行安全培训，操作人员是否熟悉危险化学品的性质和操作方法，具备相应的危害辩识能力。

首末件检查表

4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后

危险化学品仓库检查表

自主检查表危险化学品仓库Self Check 序号检查项目及内容参考检查结果 1.基本要求 1.1 化学危险品必须贮存在经公安部门批准设置的专门的化学危险品仓库中。化 4.2条 1.2 新建,改建,扩建需经安全生产监督管理部门审查。国 12条 1.3 配备有专业知识的管理人员和个人安全防护用品。化 4.4条 1.4 贮存两种以上不同级别危险化学品时,按最高等级危险化学品的性能张贴标志。化 4.6条 2.建筑物及设施 2.1 超过300m2的仓库,安全出口不应少于2个。建 3.8.2条 2.2 设置相应的安全设施设备(如:泄压、调温、防潮、防静电、防泄漏等),并定期维护保养。国 20条 2.3 安装避雷设施。化 5. 3.3条 2.4 安装通风设备。化 5.4.1条 2.5 通排风系统设有导除静电的接地装置。化 5.4.2条 2.6 电线需穿金属管或非燃硬塑料管保护。公 40条 2.7 可燃气体探测器的安装位置：检测比空气重的可燃气体时，安装高度应距地坪0.3～0.6m。检测比空气轻的可燃气体时，安装高度应高出释放源0.5～2m。气 6.1.1条， 6.1.2条 2.8 仓库外单独安装电源开关箱,保管人员离库时必须断电。公 41条 2.9 设置防爆电气设备。电 5.2.2条 3.贮存 3.1 剧毒化学品及构成重大危险源的危险化学品应当在专用仓库内单独存放,并实行双人保管制度。国 24条3.2 危险化学品不得与禁忌物料混合贮存。化 4.8条3.3 爆炸物品必须单独隔离限量贮存。化 6.5条3.4 压缩气体和液化气体必须与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品隔离贮存。易燃气体不得与助燃气体,剧毒气体贮存。化 6.6条3.5 易燃液体,遇湿易燃物品,易燃固体不得与氧化剂混合贮存,具有还原性的氧化剂应单独存放。化 6.7条3.6 腐蚀性物品包装严密,严禁泄露。化 6.9条3.7 严格控制温度湿度。化 7.3条3.8 装卸搬运危险品时严禁翻倒、碰撞、倾斜。化 8.4条3.9 危险化学品入库后应适当养护和定期检查。化 7.2条

新产品生产技术准备工作流程

文件编号：TF/PIE-C-0012 版次：A ／0 生效日期：第1页共4页新产品生产技术准备工作流程 1. 目的保证新产品能顺利完成从设计到生产的转移。 2. 适用范围生产技术准备是指以前尚未生产过的机型，上线生产前的技术准备。 3. 生产技术流程/职责和工作要求。流程职责工作要求相关文件/记录 ?开发 ?工程PIE 技术人员 ?任何产品的设计输出均必须提供或具备如下资料： 1. 样机2套（功能、装配样机各一套，并附测试参数）; 2. 测试标准和产品标准（Internal Product Spec-Product Spec ）； 3. 产品原理；BOM ；空PCB 板。 ?工程部接收到资料后，则着手试产的前期准备工作。 ?PE 1. 评估样机的电声指标和语音质量以及各功能按键是否符合设计要求； 2. 测试样机的实际读数是否与样机卡上参数一致； 3. 估算整个测试所需的标准时间，并提供给IE 估算制造成本； 4. 对仪器需求进行准备，如测试需要特殊仪器，则应迅速与国贸或OEM 协商，安排落实； 5. 评估产品结构设计是否便于维修、调试； 6. 制作临时测试程序并于试产前完成； 7. 制作主要测试位所需的样板，如PCB 测试、电声测试； 8. 根据上述资料和生产计划制作测试治具，并于试产前完成； 9. 如有OTP 或IC 需烧录，则需制作烧录程序，并检验治具是否完好。 ?IE 1. 评估新产品结构和装配是否合理，结构是否影响装配，结构设计是否符合经济性原则，结构设计是否考虑可操作性，结构设计是否对产品质量存在隐患，对不合理的地方提出工程建议；《设计文件》《BOM 表》《线路图》《零件位置图》《爆炸图》《包装图》《包装样机》《评估报告》《烧录作业指导书》开始设计导入工程准备

首末件管理规定

首末件管理规定质量管理体系第三层次文件首末件管理办法发布日期:2014.08.18 实施日期:2013.08.20 XXXXXXXXXXXXX有限公司首末件管理办法 1目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下班次前处理好本班次生产过程中的问题点，确保下班次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2范围适用于公司首末件管理。 3定义 3.1首件:每次换模开始时或过程中条件(包括:换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时)发生变化时(停产时间超过30分钟)，由生产班组长确认合格的产品后第16模报质检员做首件检验。“首件”需要最少确认3个，最终留存一个封为“首件”，“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件:是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4. 职责 4(1生产技术部:负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

4(2质量保证部:负责首末件的确认及过程检验。配合生产技术部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5. 控制流程开机生产 NG 追溯首件检验 OK 末件留样首批 OK 件量留生NG 样产检验生产结束 6. 流程说明 6(1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产技术部班组长提供产品通报当班质检员进行首件检验。 6.1.1当班质检员接到生产技术部班长通知后，根据《生产计划单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。 6.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定，判定中包含原材料确认。 6.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品(样品包括:日期、时间、质检员签名)和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产班组长重新调试，重新报检。

危险化学品仓库检查表

危险化学品仓库检查表危险化学品仓库检查表序号检查项目\填写内容检查结果依据实际情况备注1生产、储存危险化学品的车间、仓库不得与员工宿舍在同一座建筑物内，并应与员工宿舍保持符合规定的安全距离.《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》第二章第十二条2化学危险品必须贮存在经公安部门批准设置的专门的化学危险品仓库中，经销部门自管仓库贮存化学危险品及贮存数量必须经公安部门批准。未经批准不得随意设置化学危险品贮存仓库。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第4．2条3化学危险品露天堆放，应符合防火、防爆的安全要求，爆炸物品、一级易燃物品、遇湿燃烧物品、剧毒物品不得露天堆放。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第4．3条4贮存化学危险品的仓库必须配备有专业知识的技术人员，其库房及场所应设专人管理，管理人员必须配备可靠的个人安全防护用品。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第4．4条5贮存的化学危险品应有明显的标志，标志应符合GB190的规定。同一区域贮存两种或两种以上不同级别的危险品时，应按最高等级危险物品的性能标志。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第4．6条6根据危险品性能分区、分类、分库贮存。各类危险品不得与禁忌物料混合贮存，禁忌物料配《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第4．8置见附录A（参考件）。条7贮存化学危险品的建筑物、区域内严禁吸烟和使用明火。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第4．9条8贮存化学危险品的建筑

物不得有地下室或其他地下建筑，其耐火等级、层数、占地面积、安全疏散和防火间距，应符合国家有关规定。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．1条9贮存地点及建筑结构的设置，除了应符合国家的有关规定外，还应考虑对周围环境和居民的影响。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．2条10化学危险品贮存建筑物、场所消防用电设备应能充分满足消防用电的需要；并符合GBJ16第十章《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．3．1第一节的有关规定。条11化学危险品贮存区域或建筑物内输配电线路、灯具、火灾事故照明和疏散指示标志，都应符合安全要求。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．3．2条12贮存易燃、易爆化学危险品的建筑，必须安装避雷设备。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．3．3条13贮存化学危险品的建筑必须安装通风设备，并注意设备的防护措施。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．4．1条14贮存化学危险品的建筑通排风系统应设有导除静电的接地装置。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．4．2条15通风管应采用非燃烧材料制作。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．4．3条16通风管道不宜穿过防火墙等防火分隔物，如必须穿过时应用非燃烧材料分隔。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．4．4条17贮存化学危险品建筑采暖的热媒温度不应过高，热水采暖不应超过80℃，不得使用蒸汽采暖和机械采暖。《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995第5．4．5条18采暖管道和设备的保温材料，必须采用

新产品导入批量生产作业流程

新产品导入量产作业流程一目的。为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。二组织与权责。 1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。（2）功能及可靠度确认。（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位：（1）PCB委托加工及材料采购。（2）备料及试作投料。 5 生产单位：（1）支援新产品组装。（2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：

新品试产送样确认管理规范范文

新品试产送样确认管理规范

1目的为了使新产品小批试产跟进，新品的改进，杜绝量产的批量问题产生，更有效的完善新品交期，提高生产效益，降低生产成本，满足客户需求及质量。

2适用范围适用于新品的小批试产完善生产进度及工艺改进。 3 管理职责 3.1 销售部负责： a 根据市场调研，提出新产品开发建议； b 与顾客沟通协调新产品设计过程中所遇到的问题； c 跟踪新产品试制过程顾客上线情况； d 组织公司内部团队召开【新品评审会】。 e. 新品试产后经本公司研发部、品质部确认合格的产品送样客户确认回签，并追踪送样确认结果，及时反馈相关部门。 f. 销售在下试产物料需求时注意：每个型号需附加6套备品给品质部做实验和留样 3.2 研发部负责： a.根据新产品开发项目计划及新产品开发建议书编制设计任务书和设计进度计划； b.负责新产品设计、开发、研制全过程的工作，合理优化设计，有效控制设计成本； c.及时输出设计文件，解决试制中的技术问题，组织PCB设计评审会和设计验证和新产品定型； d.顾客开发新产品的样品、小批量及批量试制的全过程跟进结果； e 顾客样品确认合格，公司内部组织各部门招开新品小批试产产前会议；（会议参加人员：销售部、研发部、采购部、工艺部、品质部、生产部） f 主导开展新品小批试产（1-200套）；

g. 客户反馈样品设计技术、结构、工艺问题的改进 h. 试产样品、软件版本升级、以及量产后任何变更，项目工程师负责确认批准签样给品质部存档 3.3 工艺组负责： a 参与研发PCB设计评审会，提出防呆防错等相关技术性建议，预防制程工艺问题产生； b 交接研发提供的新品样品、产品规格书（测试要求指引）、制程工艺要求、PCB板图等工程文件； c 依据工程文件做出新品产前准备，针对客户需求及要求、完善制程工艺要求文件、准备好各功能测试工装、制程生产夹具、ICT测试仪器等，并对以上生产硬件、软件进行评测验证，确认满足产品技术和质量要求； d 跟进新品小批试产全程，督促各部门完善《样品试制流程单》； e 根据《样品试制流程单》提出的问题点，组织各部门相对应人员招开新品小批试总结会议，总结出相应的问题，定制改进措施、责任人、完成期限、效果验证人，进行各项异常的改进记录、证据汇总归档，量产前移交品质部核查与保存；（会议参加人员：销售部、研发部、采购部、工艺部、品质部、生产部） f 小批试产完成后制定生产岗位流程，完善作业指导书； g. 新品试产中问题的分析处理，客户反馈样品工艺问题的跟进处理。 3.4 采购部负责： a 新产品试制所需的物料,确认回料周期； b 新产品试制所需的物料认证； c. 重要元器件的品牌/供应商报备 d. 试产物料问题反馈供应商并督促改进