涡轮减速箱体加工工艺规范
1 绪论
1.1 箱体的概述
箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的阻碍。
箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。
箱体零件的要紧技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；要紧平面的精度；表面粗糙度等。
箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采纳铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采纳压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，
箱体铸造后应安排人工时效。]1[
1.2 箱体类零件工艺过程特点分析
1.2.1 箱体类零件的特点
一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。
减速箱体的要紧加工表面可归纳为以下三类：
⑴要紧平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。
⑵要紧孔轴承孔及孔内环槽等。
⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。
1.2.2 工艺过程设计应考虑的问题
依照减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题：
⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大时期，即先对箱盖和底座分不进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需
粗精分开；
⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为假如不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，因此底座的底面也必须先加工好。
由于轴承孔及各要紧平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，因此在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。
⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的阻碍，有利于保证其相互位置精度要求。
⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特不复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。]2[
2 设计的目的
毕业设计,是在学完机械设计制造专业课程后，通过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用往常所学过的全部课程，同时独立完成的一项工程差不多训练。同时，也为以后工作打下良好基础。通过毕业设计达到以下目的：
1 熟练的运用机械制造工艺学及夹具和有关先修课程（工程材料及热处理，机械设计，互换性与技术测量，金属切削原理和机床等）的知识，结合毕业实习学到的知识，掌握零件的机加工工艺规程的设计的差不多原理和方法，初步具备设计中等复杂零
件的工艺规程的能力。
2 能依照被加工零件的技术要求，运用夹具设计的差不多原理和方法，设计出高效，省力，既经济合理又能保证加工质量的夹具。
3 进一步提高设计计算，制图的能力。熟练掌握AutoCAD，Pro/E等绘图软件的应用，能熟练的查阅和使用各种技术资料（国家标准，手册，图册，规范等）。
4 在设计过程中培养自己严谨的工作作风和独立工作的能力,为步入社会从事设计工作打好基础。
3 工艺规程设计
3.1 零件的作用
题目给定的零件是涡轮减速箱体（见附图1），箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。
3.2 零件的工艺分析
涡轮减速箱体共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求。现分述如下：
（1）以?52mm 孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：?36027.00+，保证与?52mm 孔的垂直度要求为0.01mm ，位置度要求
为72063.0±；端面的6-M6螺纹孔；还有保证底面的粗糙度m 3.6a μ=R 。
（2）以底面为定位表面的加工表面。这一组加工表面包括：
左右两端面、?70端面；?52033.00
mm 孔；?24端面。 3.3 零件的生产类型
依照设计题目知：Q=2000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分不取10%和1%。代入公式N=Qn(1+α)(1+β)有：
N=2000×1×（1+10%）×（1+1%）=2222件/年零件是涡轮减速箱体，质量为15kg，查《机械制造技术基础课程设计指南》表2-1可知属轻型零件，生产类型为中批量生产。
3.4 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
3.4.1 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑到工件在使用过程中经常承受交变载荷，因此采纳铸件，使金属纤维尽量不被切断，保证工件的工作可靠性。由于零件年产量为2222件，属中批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故能够采纳金属型铸造。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。
3.4.2 确定机械加工余量和毛坯尺寸和公差
参见《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节，灰铸铁金属型铸造的公差及机械加工余量按GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量确定。
1) 求最大轮廓尺寸依照零件图计算轮廓尺寸，长150mm，宽148mm，高180mm，故最大轮廓尺寸为180mm。
2）选取公差等级CT 由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-1，铸造方法按金属型铸造，铸件材料按会铸铁，得公差等级CT范围8--10级，取10级。
3) 求铸件尺寸公差依照加工面的差不多尺寸和铸件公差等级CT，由表《机械制造技术基础课程设计指南》表5-3查得，公差带相关于差不多尺寸对称分布。
4）求机械加工余量等级有《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5，铸造方法为金属型铸造，铸件材料为灰铸铁，得机械加工余量等级范围的D—F级，取F级。
5）求机械加工余量（RMA）对所有加工表面取同一个数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查最大轮廓尺寸为180mm，机械加工余量等级为F级，得RMA数值为2mm
6）求毛坯差不多尺寸如下图, A面、B面属双侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节的式5-2 R=F+2RMA+CT/2求出，即
R=136+2×2+3.6/2=141.8mm.
C面为单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节的式5-3 R=F+RMA+CT/2求出，即
R=108+2+3.6/2=111.8mm。
其它毛坯尺寸如下表所示：
图涡轮减速箱体零件图
涡轮减速箱体铸件毛坯尺寸公差与加工余量单位： mm
毛坯图的绘制
1）毛坯图的表示毛坯总余量确定后，便可绘制毛坯图。见附图
2）毛坯图的绘制方法
a 用粗实线表示表面形状，以双点划线表示经切削加工后的表面。
b 用双点划线画出经简化了次要细节的零件图的要紧视图，将确定的加工余量叠加在各相应被加工表面上，即得到毛坯轮廓，用粗实线表示。
3.5 制定工艺路线
3.5.1 工艺路线方案一：
工序一：铸造成型
工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220
工序三：粗铣底面
工序四：粗镗孔?120、粗镗孔?52
工序五：粗铣两端面、粗铣?70端面
工序六：热处理
工序七：半精铣底面
工序八：半精镗孔?120、半精镗孔?52
工序九：半精铣两端面、半精铣?70端面
工序十：粗铣?56端面°
工序十一：粗镗、半精镗孔?36
工序十二：精镗孔?120、精镗孔?52及倒角
工序十三：精铣左端面、精铣?70端面
工序十四：精镗孔?36
工序十五：粗铣?24端面
工序十六：攻螺纹M10
工序十七：攻?120孔端面螺纹6-M6
工序十八：攻?56端面螺纹6-M6
工序十九：钻孔
工序二十：去毛刺
工序二十一：终检。
3.5.2 工艺路线方案二
工序一：铸造成型
工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220
工序三：粗铣底面
工序四：粗铣两端面、粗铣?70端面
工序五：粗铣?24端面
工序六：粗镗孔?120、粗镗孔?52
工序七：热处理
工序八：半精铣底面
工序九：半精铣两端面、半精铣?70端面
工序十：半精镗孔?120、半精镗孔?52
工序十一：粗铣?56端面°
工序十二：粗镗、半精镗孔?36
工序十三：精铣左端面、精铣?70端面
工序十四：精镗孔?120、精镗孔?52及倒角工序十五：精镗孔?36
工序十六：攻螺纹M10
工序十七：攻?120孔端面螺纹6-M6
工序十八：攻?56端面螺纹6-M6
工序十九：钻孔
工序十二十：去毛刺
工序二十一：终检。
3.5.3 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工?120mm及?52的孔，然后加工端面；而方案二则与其相反，先粗加工端面，然后镗孔。经比较可见方案一的工序顺序安排能保证下端面和左右端面与孔的中心线的位置精度，然而违背了先加工平面，后加工孔的原则，在毛坯上钻孔，容易使镗刀引偏。方案二中先粗加工左右端面后钻孔，就幸免了上述情况，而且容易保证精度要求。鉴于上述比较我们制定的加工路线如下：工序一：铸造成型
工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220
工序三：粗铣底面
工序四：粗铣两端面、粗铣?70端面
工序五：粗铣?24端面
工序六：粗镗孔?120、粗镗孔?52
工序七：热处理
工序八：半精铣底面
工序九：半精铣两端面、半精铣?70端面
工序十：半精镗孔?120、半精镗孔?52
工序十一：粗铣?56端面°
工序十二：粗镗、半精镗孔?36
工序十三：精铣左端面、精铣?70端面
工序十四：精镗孔?120、精镗孔?52及倒角
工序十五：精镗孔?36
工序十六：攻螺纹M10
工序十七：攻?120孔端面螺纹6-M6
工序十八：攻?56端面螺纹6-M6
工序十九：钻孔
工序十二十：去毛刺
工序二十一：终检。
以上工艺过程详见“机械加工工序过程卡片”。
3.6 机械加工余量
涡轮减速箱的材料为HT200。毛坯重量为16.0kg，硬度HBS 为187～220MPa，生产类型为中批量生产，采纳铸造成型。
依照上述的原始资料加工工艺，分不确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：
（1）底面的加工余量
由于加工表面的粗糙度为Ra 6.3μm，需分成两个工序：1）粗铣底面 2）半精铣底面。
粗铣加工余量为3mm
半精铣加工余量为0.8mm
2）左右两端面加工的加工余量
此加工过程分为三个工序：1）粗铣两端面 2）半精铣两端面 3）精铣左端面。
粗铣加工单边余量为2mm
半精铣加工单边余量为0.8mm
精铣左端面加工余为0.2mm
3）?70端面加工的加工余量
此加工分为三个工序：1）粗铣?70端面 2）半精铣?70端面 3）精铣?70端面
粗铣加工余量为2mm
半精铣加工余量为0.5mm
精铣加工余量为0.3mm
4）?52mm孔和?120mm孔加工的加工余量
此加工分为三个工序：1）粗镗?52mm孔和?120mm孔 2）半精镗?52mm孔和?120mm孔 3）精镗?52mm孔和?120mm 孔
粗镗?52mm孔和?120mm孔的双边加工余量为4mm
半精镗?52mm孔和?120mm孔的双边加工余量为1mm
精镗?120mm孔的加工余量为0.8mm
精镗?52mm孔的加工余量为0.4mm
5）粗铣?56mm两端面的加工余量
由于端面的粗糙度要求为Ra 12.5μm，故可一次加工完成。
双边加工余量为5.8mm
6）?36mm孔加工的加工余量
此加工分为三个工序：1）粗镗?36mm孔 2）半精镗?36120mm孔 3）精镗?36mm孔
粗镗?36mm孔的双边加工余量为4mm
半精镗?36mm孔的双边加工余量为1mm
精镗?36mm孔的加工余量为0.8mm。
3.7 确定切削用量及差不多工时
3.7.1 工序三：粗铣底面
1）加工条件
工件材料：灰口铸铁HT200 σb=187～220Mpa 铸造。
加工要求：粗铣底面端面并保证108.8mm的工序尺寸
机床XA6132,万能铣床，采纳专用夹具装夹铣削，加工余量为3mm平面加工长度为150mm。
2）刀具选择
a 依照《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。依照《切削用量简明手册》表 3.1，当背吃刀量为
a=3mm，铣削宽度e a=130mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数p
z=15.
b 由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状， ao=8°，ao′=5°，
k=45°，γξk= 30°，γκ′= 5°，ao′
γ
=8°，
λ=-20°
s
3）选择切削用量
a 确定背吃刀量
a本工序加工余量不大可一次经给铣
p
完，即
a=3mm。
p
b 确定每齿进给量f z采纳不对称端铣以提高进给量，依照《切削用量简明手册》表3.5 当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表 3.30，XA6132万能铣床讲明书）时查表得f z=0.14～0.24mm/ｒ，取f z=0.18mm/r.
c 选择铣刀磨钝标准及寿命依照《切削用量简明手册》表
3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为240min。
d 确定铣削速度
υ和每分钟进给量M f铣削速度cυ可依照
c
《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。
依照《切削用量简明手册》表3.16，当d 0=200mm ，z=15，p a ≦
5mm ，f z ≦0.24 mm/r 时，c υ=82m/ min,n=130r/min, M f =326mm/min.
各修正系数为：0.1===Mfn
Mn Mv κκκ 8.0===krfn krn krv κκκ
故c υ=65.6m/min, n=104r/min, M f =260.8mm/min.
依照XA6132型万能铣床的讲明书（《切削用量简明手册》表
3.30）选择
n=118r/min, M f =300mm/min.
因此实际切削速度和每齿进给量为
c υ=min /6.80min /1000
1182001415.31000n d 0m m =??=π z mm nz
f f M z /17.0== e 校验机床功率 依照《切削用量简明手册》表3.24查的cc P =4.8W κ,依照XA6132型万能铣床的讲明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴同意的功率为cM P =7.5×0.75W κ=5.63W κ.
故cc P ＜cM P ，因此所选用的切削用量能够采纳，即
c υ=80.6m/min, n=118r/min, M f =300mm/min ，m m /z 17.0f z =。 f 计算差不多工时T j 由零件图可知铣削长度为150mm ，依照公式
T m =M L
f 式中L=l+y+?,l=150mm,依照《切削用量简明手册》表
3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+?=28mm ，
M f =300mm/min 故T m =0.59min 。
3.7.2 工序四：粗铣两端面及粗铣?70端面
粗铣两端面：
1）加工条件。
加工要求：粗铣两端面并保证137.8mm 的工序尺寸
机床XA6132,万能铣床，采纳专用夹具装夹单侧铣削，加工余量为2mm ，平面加工长度为144mm 和76mm 。
2）刀具选择
a 依照《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。依照《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为p a =2mm ，铣削宽度e1a =144mm 时选择铣刀直径d 0=200mm ，刀具齿数z=15；当背吃刀量为p a =2mm ，铣削宽度e2a =76mm 时选择铣刀直径d 0=100mm ，刀具齿数z=10。
b 由《切削用量简明手册》表3.2确定左右端铣刀切削部分的几何形状， ao=80，ao ′=5°，γk =45°，γξk = 30°，γκ′= 5°，ao ′=8°，s λ=-20°.
2)选择切削用量
a 确定背吃刀量p a 本工序加工余量不大可一次经给铣
完，即p a =2mm 。
b 确定每齿进给量f z 采纳不对称端铣以提高进给量，依照《切削用量简明手册》表3.5 当使用YG6,铣床功率为7.5kW （《切削用量简明手册》表 3.30，XA6132万能铣床讲明书）时查表得f z =0.14～0.24mm/ｒ，取f z =0.18mm/r.
c 选择铣刀磨钝标准及寿命 依照《切削用量简明手册》表
3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为 1.0mm ，左端面刀具寿命为240min ，右端面刀具寿命为180min 。
d 确定铣削速度c υ和每分钟进给量M f 铣削速度c υ可依照
《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。
①依照《切削用量简明手册》表3.16，①当d 0=200mm ，z=15，p a ≦5mm ，f z ≦0.24 mm/r 时，c υ=86m/ min,n=138r/min,
M f =347mm/min.
各修正系数为：0.1===Mfn
Mn Mv κκκ 8.0===krfn krn krv κκκ
故c υ=68.8m/min, n=110.4r/min, M f =277.6mm/min.
依照XA6132型万能铣床的讲明书（《切削用量简明手册》表
减速器箱体的加工工艺设计
减速器箱体的加工工艺设计 摘要 减速器是通过齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数改变为所需要的回转数，并获到较大转矩的一种用来传递动力的机构。在减速器中起着支持和固定轴组件的减速器箱体，对于保证轴组件运转精度、润滑及密封的可靠都起着重要作用。因此减速器箱体的加工工艺的不断完善对于减速器的使用有着很重要的作用。 本文进行了对减速器箱体的加工工艺的设计。要对减速器箱体的加工工艺进行细致全面的设计，必须通过制造毛坯采用的形式、选择定位基准、拟定减速器零件加工的工艺路线、通过确定机械生产加工的余量、工序尺寸及制造毛坯的尺寸，以及确定减速器的切削用量及加工的基本工时等方面来设计。通过对减速器箱体加工工艺分析设计，提高减速器箱体制造的加工的工艺的水平，促进减速器箱体制造产业的进步。 关键词：减速器；加工工艺；箱体
减速器箱体的加工工艺设计 Abstract The reducer is the speed converter through the gear, the motor (motor) of the number of rotation to the number of the required rotation, and was a kind of large torque used to transfer power mechanism. Reducer box in the reducer plays a support and fixed axis components, ensure the shaft assembly operation accuracy, good lubrication and reliable sealing and other important role. So the process of the reducer box of the continuous improvement of the use of the reducer has a very important role. The design of the processing technology for the reducer box is carried out in this paper.. Determine manufacturing the blank form, select the locating datum, drawn up by deceleration parts machining process, mechanical production and processing of the margin, process dimension and blank manufacturing size determine, determine the deceleration device of cutting parameters and machining man hour and so on, to conduct a more comprehensive design to reduce the speed reducer box body processing technology. Through the analysis and design of the gearbox processing technology, improve the process level of the reducer box manufacturing, and promote the progress of the manufacturing industry of the reducer box.. Keywords: reducer；processing technology；box
减速器箱体的加工工艺设计(本科机械高分毕业论文)
减速器箱体的加工工艺设计 完成日期：______________________ 指导教师签字： 评阅教师签字： 答辩小组组长签字： 答辩小组成员签字：
摘要 减速器是通过齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数改变为所需要的回转数，并获到较大转矩的一种用来传递动力的机构。在减速器中起着支持和固定轴组件的减速器箱体，对于保证轴组件运转精度、润滑及密封的可靠都起着重要作用。因此减速器箱体的加工工艺的不断完善对于减速器的使用有着很重要的作用。 本文进行了对减速器箱体的加工工艺的设计。要对减速器箱体的加工工艺进行细致全面的设计，必须通过制造毛坯采用的形式、选择定位基准、拟定减速器零件加工的工艺路线、通过确定机械生产加工的余量、工序尺寸及制造毛坯的尺寸，以及确定减速器的切削用量及加工的基本工时等方面来设计。通过对减速器箱体加工工艺分析设计，提高减速器箱体制造的加工的工艺的水平，促进减速器箱体制造产业的进步。 关键词：减速器；加工工艺；箱体
Abstract The reducer is the speed converter through the gear, the motor (motor) of the number of rotation to the number of the required rotation, and was a kind of large torque used to transfer power mechanism. Reducer box in the reducer plays a support and fixed axis components, ensure the shaft assembly operation accuracy, good lubrication and reliable sealing and other important role. So the process of the reducer box of the continuous improvement of the use of the reducer has a very important role. The design of the processing technology for the reducer box is carried out in this paper.. Determine manufacturing the blank form, select the locating datum, drawn up by deceleration parts machining process, mechanical production and processing of the margin, process dimension and blank manufacturing size determine, determine the deceleration device of cutting parameters and machining man hour and so on, to conduct a more comprehensive design to reduce the speed reducer box body processing technology. Through the analysis and design of the gearbox processing technology, improve the process level of the reducer box manufacturing, and promote the progress of the manufacturing industry of the reducer box.. Keywords: reducer；processing technology；box
减速器的箱体结构设计
减速器的箱体结构及设计 一、概述 图1-2-4所示为单级圆柱齿轮卧式减速器的典型箱体结构。 单级圆柱齿轮减速器的箱体广泛采用剖分式结构。卧式减速器一般只有一个剖分面，即沿轴线平面剖开、分为箱盖、箱座两部分（大型立式减速器才采用两个剖分面）。 箱体一般用灰铸铁HT150或HT200制造。对于重型减速器也可以采用球墨铸铁或铸钢 制造。在单件生产中，特别是大型减速器，可采用焊接结构，以减轻重量，缩短生产周期。 二、箱体结构的设计要点 减速器的箱体是支持和固定轴及轴上零件并保证传动精度的重要零件，其重量一般约占减速器总重量的40％~50％，因此，箱体结构对减速器的性能、制造工艺、材料消耗、重量和成本等影响很大，设计时务必综合考虑，认真对待。 减速器箱体的设计要点如下： 1、箱体应具有足够的刚度 （1）轴承座上下设置加强筋（参见图1-2-4）。 （2）轴承座房设计凸台结构（图1-2-4、图1-2-5）。凸台的设置可使轴承座旁的联接 螺栓靠近座孔，以提高联接的刚性。 设计凸台结构要注意下列几个问题： ①轴承座旁两凸台螺栓距离S应尽可能靠近，如图1-2-6所示。对无油构箱体（轴承采
用油脂润滑）取S〈D2，应注意凸台联接螺栓（d1）与轴承盖联接螺钉（d3）不要互相干涉；对有油沟箱体（轴承采用润滑油润滑），取S≈D2〉，应注意凸台螺栓孔（d1）不要与油沟相通，以免漏油。D2则为轴承座凸缘的外径。 ②凸台高度h的确定应以保证足够的螺母搬手空间为准则。搬手空间根据螺栓直径的 大小由尺寸C1和C2确定。 ③凸台沿轴向的宽度同样取决于不同螺栓直径所确定的C1+ C2之值，以保证足够的搬 手空间。但还应小于轴承座凸缘宽度3~5mm..，以便于凸缘端面的加工。 （3）箱座的内壁应设计在底部凸缘之内如图1-2-7a所示。 （4）地脚螺栓孔应开在箱座底部凸缘与地基接触的部位；不能悬空，如图1-2-7b所示。（5）箱座是受力的重要零件，应保证足够的箱座壁厚，且箱座凸缘厚度可稍大于箱盖凸缘厚度。 2、确保箱体接合面的密封、定位和内部传动零件的润滑。 为保证箱体轴承座孔的加工和装配的准确性，在接合面的凸缘上必须设置两个定位用的圆锥销。定位销d=（0.7~0.8）d2(d2为凸缘联接螺栓直径），两锥销距离应远一些，一般宜放在对角位置。对于结构对称的箱体，定位销不宜对称布置，以免箱盖盖错方向。 为保证箱盖、箱座的接合面之间的密封性，接合面凸缘联接螺栓的间距不宜过大，一般不大于150~180mm，并尽量对称布置。 如果滚动轴承靠齿轮飞溅的润滑油润滑时，则箱座凸缘上应开设集油沟，集油沟要保证润滑油流入轴承座孔内，再经过轴承内外圈间的空隙流回箱座内部，而不应有漏油现象发生，如图1-2-8所示。
减速器箱体零件的机械加工工艺设计
目录 一、产品的概述 二、产品图 三、有关零件的说明和设计要求 计算生产纲领确定生产类型四、 材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图五、 六、确定加工余量七、基准的选择和分析加工工 作量及工艺手段组合八、工艺过程：九、 十、重要工序卡片十一、切削力和加紧力的计算十二、夹具原理图十三、实习心得十四、参考书和参考资料目录 一、产品的概述 变速器箱体在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的作用的，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。
变速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。 变速器箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形。 二、产品图 三、有关零件的说明和设计要求． 设计说明零件名称①减速器箱体铸成后，应清理并进行时效处理。㎜②机盖和机座合箱后，边缘应平齐，相互错位每边不大于2③应检查与机座接合面的密封性，用0.05㎜塞尺塞入深度不得大于结合面宽度的1／3，用涂色法去检查接触面积达每个结合面一个机斑点。 盖④与机座连接后，打上定位销进行镗孔，镗孔时接合面处禁放任何衬套。 ⑤安装滚动轴承的空隙的粗糙度是Ra1.6。 ⑥机械加工未标注偏差尺寸处精度为IT12。铸造尺寸精度为IT18。
⑦轴承孔端面和轴心的垂直度为0.010，圆柱度为0.012。 ⑧未注明的倒角为2×45°，粗糙度为Rz50⑨未注明的铸造倒角半径 ①机座的上端面的粗糙度Ra1. ②机箱盖和机座的接合面处的平面度0.02 ③窥视口面的粗糙度Rz5 ④轴承孔的同轴度0.0⑤轴承孔的中心位置度0.6 ⑥轴承孔的上偏差0.04，下偏差 ⑦轴承孔的内壁的粗糙度Ra2. ⑧机座不得漏油。． 四、计算生产纲领确定生产类型 年产量Q＝10000（件/年），该零件在每台产品中的数量n=1（件/台），废品率α＝3％，备品率β＝5％。 由公式N＝Q×n（1＋α＋β）得： N＝10000×1×（1＋3％＋5％）=10800 查表（《机制工艺生产实习及课程设计》中表6－1）确定的生产类型为大量生产。 因此，可以确定为Y流水线的生产方式，又因为在加工箱盖和底座的时候有很多的地方是相同的，所以可选择相同的加工机床，采取同样的流水线作业，到不同的工序的时候就采用分开的方法，所以可以选择先重合后分开再重合的方式的流水线作业。虽然是大批量生产，从积极性考虑，采用组合机床加工，流水线全部采用半自动化的设备。 五、材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图
减速机箱体加工工艺设计
┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊ 目录 摘要.......................................................... . (2) 序言.............................................................. .. (2) 1，减速机箱体工艺制作的研究意义.................................. . (3) 2，减速机箱体工艺制作设计.................................. (3) （1）减速机箱拟定工艺.................................. .. (3) （2）减速机箱工艺设计目的.................................. .. (4) （3）毕业设计的基本任务与要求.................................. .. (4) （4）设计任务书.................................. . (6) （5）设计方法与步骤.................................. . (6) （6）减速机箱体工艺制作的特点.................................. .. (9) （7）减速机箱体工艺制作的主要技术要求 (12) 3，减速机箱体工艺制作的过程.................................. (12) （1）箱盖的工艺过程.................................. .. (13) （2）底座的工艺过程.................................. .. (14) （3）箱体合装后的工艺过程.................................. (15) 总结.................................. . (16) 致词.................................. . (16) 参考文献.................................. (17)
减速器箱体加工工艺
机械制造工艺学 课程设计 设计题目：设计小型涡轮减速器箱体零件的机械加工工艺规程班级： 学号： 姓名： 指导教师： 目录 课程设计任务书 (4) 小型涡轮减速器箱体零件图 (5) 设计要求 (6) 课程设计说明书 (7) 1 零件的分析 (8) 1.1 零件的作用 (8) 1.2 零件的工艺性分析 (8) 2 零件的生产类型 (9) 2.1 生产纲领 (9) 2.2 生产类型及工艺特征 (9) 3 毛坯的确定 (10) 3.1 确定毛坯类型及其制造方法 (10) 3.2 估算毛坯的机械加工余量 (10) 3.3 绘制毛坯简图 (11) 4 定位基准选择 (12) 4.1 选择精基准 (12) 4.2 选择粗基准 (12) 5 拟定机械加工工艺路线 (13)
5.1 选择加工方法 (13) 5.2 拟定机械加工工艺路线 (13) 6 加工余量及工序尺寸的确定 (16) 6.1 确定290mm上、下端面的加工余量及工序尺寸 (16) 6.2 确定215mm左、右端面的加工余量及工序尺寸 (17) 6.3确定135mm前、后端面的加工余量及工序尺寸 (18) 6.4 确定Ф180 mm孔的加工余量及工序尺寸 (19) 6.5确定Ф90 mm孔的加工余量及工序尺寸 (19) 7 设计总结 (20) 机械加工工艺卡片 (22) 机械加工工艺过程卡片 (23) 工序卡片 (24) 参考文献 (29) 云南农业大学 机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计小型涡轮减速器箱体零件的机械加工工艺规程内容：1、零件图1张 2、毛坯图1张 3、机械加工工艺卡片1套 4、课程设计说明书1份
减速箱体_HT200_机械加工工艺及夹具设计说明书
减速箱体机械加工工艺及夹具设计 学生姓名：mxl_c 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇〇八年六月
摘要 箱体零件是一种典型零件，其加工工艺规程和工装设计具有典型性。该箱体零件结构复杂，零件毛坯采用铸造成形。在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。为了消除切削力、夹紧力、切削热和因粗加工所造成的内应力对加工精度的影响，整个工艺过程分为粗、精两个阶段。通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。 关键词箱体，工艺，夹具
ABSTRACT This box machine element is typical, the manufacturing process and tooling design of it is typical.The structure of this box machine element is complicated, the machine element’s blank adopt casting shape. In the process of manufacture, in order to ensure th -e location datum accurate and unity, I adopt the manufacturing line from face to hole.In order to clear away the influence for machining accurate of internal stress, cutting force, clamping force, heat in cutting from coarse manufacturing, the whole manufacturing pro -cess is made of coarse and accurate manufacturing. Parts were processed through the a -nalysis of the complete machining process design and the manufacturing processes for mobile time calculations. According to the box components and the function and structu -re, the use of the knowledge positioning clamp completed the fixture design. Key words Box machine，Processing，Jig
减速器箱体加工工艺说明书
减速器箱体加工工艺 说明书 目录 （一）零件的分析……………………………………………（二）毛坯的选择……………………………………………（三）工艺分析……………………………………………… (四)机械加工余量的计算、切削参数……………………… (五)机床及夹具的选择………………………………………（六）工时的确定……………………………………………（七）感想………………………………………………… （八）参考文献………………………………………………… （一）零件的分析 减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求： （1）支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.8~0.4um.其他支承孔的尺寸公
差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.6~0.8um。 (2)支承孔之间的相互位置精度 箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。支承孔间的中心距允差一般为±0.0 5mm；轴心线的平行度为0.03~0.1mm；同轴线孔的同轴度为0.02mm。 (3)主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度 箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内；表面粗糙度值为Ra1.6um以内。 （4）支承孔与主要平面间的相互位置精度 箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.02mm左右。 （二）毛坯的选择 一般箱体零件的材料为灰铸铁，灰铸铁具有容易成形、切削性能和抗震性能好、成本低等优点。常用牌号为HT150~HT250,这里我们
装配工艺卡
JD-C-TN-20-2013 CD i MD1型电动葫芦 艺过程 2013年6月15日 编制: 审核: 会签: 批准:
1、电动葫芦总成装配 2、减速器装配 3、连接架装配 4、主动、从动车轮装配 5、驱动装置装配10
装配工艺过程卡片产品型号CD i 部件图号共10页 产品名称电动葫芦部件名称总成第1页 序号 工序 名称工序内容 装配部 门 设备及工艺装配辅助材料 工时定额 1 电动葫芦总成组装 1.1 吊装卷筒外壳与减速器装配行车、单口扳手M12 (16)双头螺栓 M12 (16)螺母0.2 1.2 试装测量减速器输出轴、轴端、挡圈与电动机、轴产央、挡圈距离、测量噪音 1.2.1 装弹性联轴器（》9米，装中间轴、钢性联器）0.2 1.2.2 吊电动机与卷筒外壳联接行车0.2 1.2.3 测量两挡圈内距，接通电机线路，测量噪音盒尺测试仪表 1.0 1.3 分解电动机与外壳分解行车0.2 1.4 吊装卷筒吊入外壳内，再将电动机与外壳用螺栓联接后平放行车单口扳手M12双头螺栓、螺母 M16双头螺栓、螺母0.3 1.5 组装缠绕钢丝绳，绳一端穿入导绳器卡板孔，接通电机线路，使郑筒断续板钮开关内六角板手内六角螺栓 旋转，用压绳板压紧绳端后，将绳缠绕在卷筒上，安装导绳器 1.0 1.6 吊装H = 6米，H = 9米时，分别吊起主动、从动墙板部件，用双头螺栓，螺母调整垫片0.5 与卷筒的架板孔联接 1.7 连接架组装：H > 12米时，用连接架轴分别将两个连接架与卷筒的架板0.5 孔联接（穿入间隔套筒） 1.8 双轮小车，电动小车组装，主动、从动墙板部件，用双头螺栓，螺母与连接架调整垫片0.5 分别吊起双轮小车，主动、从动墙板部件，用双头螺栓，螺母与连接架 孔联接0.5 1.9 装吊钩：将钢丝绳一端穿入吊钩组的滑轮后，绳端用 1设计审核会签批准日期
涡轮减速箱体加工工艺规程(DOC 44页)
涡轮减速箱体加工工艺规程(DOC 44页)
1绪论 1.1 箱体的概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。 箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。 箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。 箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。]1[ 1.2 箱体类零件工艺过程特点分析 1.2.1 箱体类零件的特点 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。 减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵主要孔轴承孔及孔内环槽等。 ⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。
1.2.2 工艺过程设计应考虑的问题 根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： ⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； ⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。 由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 ⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 ⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。]2[
铸钢减速机箱盖的铸造工艺
线节拍的要求。 b.原4台摆轮式混砂机改为一台W M3-120转子式混砂机,大大减轻维修工人劳动强度且减少操作人员。 c.通过设置大的中间砂斗及料位控制器,保证旧砂周转在3~4次/天。 d.使用双盘冷却器且将新砂直接加于旧砂胶带上, 严格控制混好的型砂温度在40e 以下。 e.皮带机上增设一级磁选,提高了砂纯洁度。 f.满足了配砂工艺要求,通过测试,改造后型砂紧实率稳定在40%~50%,透气性稳定在105~140之间,铸件砂眼、气孔、漏水等缺陷造成的废品由原来的6%降到1%以内。 收稿日期:2000)06)21 铸钢减速机箱盖的铸造工艺 包头市冶金矿山机械厂 韩东林 主题词:箱体铸件 铸钢 工艺 减速机箱盖为典型薄壁箱体类零部件,材质基本沿用灰口铸铁,铸件成型比较容易。近年来有些用户为增强箱体类部件的强度,将材质改为ZG35,尽管几何尺寸没发生变化,但如果沿用原铸造工艺,铸件质量还是难以保证。 1 常规工艺设计 通常情况下,减速机箱盖材质为灰铸铁,造型时选择如图1a 所示的工艺方案,三箱造型,内浇口设在中箱与下箱分型面的法兰边上,无需开设冒口,成品率高。而材质改为ZG35后,上述铸造工艺显然不适用,必须采取相应的工艺措施。2 工艺更改 2.1 造型工艺 材质改为铸钢后,设置冒口是必要的,而图1a 造型方案中,冒口位置无法选定,上、中箱之间易产生错箱、毛刺等缺陷,而且铸件厚大部位在箱盖的法兰处,故将图1a 造型方式改为图1b 方式))) 两箱造型。 图1 改进前后工艺示图 2.2 浇注系统设计 采用图1b 的造型工艺时,浇口位置至关重要。如果 把内浇口设在法兰边处,由于箱盖壁厚很薄,表面积大,加之钢液流动性较差,因此铸件产生冷隔、浇不足等缺陷的机率很大。为了避免上述问题的出现,我们采取了一种特殊的浇注系统设计方法,即不设横浇道和内浇道,直浇道直接浇注的直浇底注法。直浇道开设在箱盖中心部位砂芯内部,如图2所示。为满足高温快浇要求,直浇道截面直径比通常情况稍大,直浇道高度应为箱盖高度的 两倍以上。 图2 减速机箱盖的铸造工艺方案 2.3 新工艺方案还应采取的措施 1为避免铸件在冷却过程中产生裂纹,在箱盖热节处应放置合适的外冷铁。 o芯子的强度不易过高,最好用表干型。 ?受箱盖结构所限,浇注时如果熔渣浇入型腔,铸件易产生夹渣缺陷,所以应采取挡渣措施,并且放置浇口杯。 3 结语 采用直浇底注法铸造减速机箱盖是我厂在铸钢件生产中的一种新的尝试。这一工艺简单实用,铸件的缺陷少,成品率高,应用于类似薄壁箱体类铸钢件,不失为一种好的选择。 ) 29) 应用技术)))铸钢减速机箱盖的铸造工艺 1/2001中国铸造装备与技术
减速器箱体加工工艺说明书 (1)
减速器箱体加工工艺 说明书
目录 （一）零件的分析……………………………………………（二）毛坯的选择……………………………………………（三）工艺分析……………………………………………… (四)机械加工余量的计算、切削参数……………………… (五)机床及夹具的选择………………………………………（六）工时的确定……………………………………………（七）感想…………………………………………………
（八）参考文献………………………………………………… （一）零件的分析 减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求： （1）支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.8~0.4um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.6~0.8um。 (2)支承孔之间的相互位置精度 箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。支承孔间的中心距允差一般为±0.0 5mm；轴心线的平行度为0.03~0.1mm；同轴线孔的同轴度为0.02mm。 (3)主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度 箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响
减速器箱体设计
第八章箱体的整体设计及其附件的选用 1、箱体的结构设计 1）箱体材料的选择与毛坯种类的确定 根据减速器的工作环境,可选箱体材料为灰铸铁HT200。因为铸造箱体刚性好、外形美观、易于切削加工、能吸收振动和消除噪音,可采用铸造工艺获得毛坯。 2）箱体主要结构尺寸和装配尺寸见下表：单位：mm
2、减速器附件
（1）窥视孔和视孔盖 在传动啮合区上方的箱盖上开设检查孔，用于检查传动件的啮合情况和润滑情况等，还可以由该孔向箱内注入润滑油。 （2）通气器 安装在窥视孔板上，用于保证箱内和外气压的平衡，一面润滑油眼相体结合面、轴伸处及其他缝隙渗漏出来。 （3）轴承盖 轴向固定轴及轴上零件，调整轴承间隙。这里使用凸缘式轴承盖，因其密封性能好，易于调节轴向间隙。 （4）定位销 为了保证箱体轴承孔的镗削精度和装配精度，在减速器的两端分别设置一个定位销孔。 （5）油面指示装置 在箱座高速级端靠上的位置设置油面指示装置，用于观察润滑油的高度是否符合要求。 （6）油塞 用于更换润滑油，设在与设置油面指示装置同一个面上，位于最低处。 （7）起盖螺钉 设置在箱盖的凸缘上，数量为2个，一边一个。用于方便开启箱盖。 （8）起吊装置 在箱盖的两头分别设置一个吊耳，用于箱盖的起吊；而减速器的整体起吊使用箱座上的吊钩，在箱座的两头分别设置两个吊钩。 3、减速器润滑及密封形式的选择 高速轴的dn值为
m in r m m 105.16.2504309.62640dn 5??<=?= 故减速器所有轴承均采用润滑脂润滑。 高速级大齿轮的圆周速度为 m 12s m 7.11000 6013 .391372 1000 60n d v 2<≈???= ?= ππ 故采用油池润滑。 对于二级圆柱齿轮减速器，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，箱体内选用SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度。轴承盖处密封采用毛毡圈。箱盖与箱座之间的密封则采用涂水玻璃密封，涂水玻璃密封的方法能有效地减轻震动起到防震作用。
减速器箱体的加工工艺及夹具设计
摘要 零件的工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具大的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。这次毕业设计，我设计的课题是一级减速器箱体加工工艺及夹具设计。该箱体零件结构较复杂，体积较大。为了提高生产效率和降低劳动强度，我设计了一款钻床夹具。本次设计说明书分为三个部分: 第一部分分为机械加工工艺规程的慨述，其中有工艺的组成，工艺规程的内容和作用，机械制造工艺规程的类型及格式，工艺规程的原理和步骤的介绍。同时对定位基准的选择，工艺路线中表面加工方法的选择、加工方法的划分、加工顺序的安排起到详细的介绍。 第二部分分为机床夹具的设计，讲解机床夹具的慨述，机床夹具的组成分类。工件定位的原理，定位方法和定位元件对定位误差的计算，对夹紧装置的组成和夹紧力的三要素作了分析。在这次工艺中表面在铣床上加工；直径为40mm以上的在镗床上加工；其余的孔因分部面多我专门设计了一款夹具便于在钻床上加工（有图）。 第三部分主要介绍对零件加工的全过程，我这次设计主要选的是铸件对毛坯的确定；加工中的时效性处理；工艺路线的编制和工序卡片的编写（有卡片工艺、工序全过程）在加工完后的检验。在加工中夹具的设计和计算，对机械简明手册的翻阅对国标对准。在加工完后绘制出了完美的零件图（A0号）。在经济时效下保证了加工满足的要求。 关键词：箱体、工艺、工序、夹具、绘制零件图图 1
英文摘要 The Part of the process, in machining plays a very important part of the process, prepare to reasonable or unreasonable, it directly relates to the quality requirements could eventually parts, The design of fixture is big, it is the indispensable part in relation to improve the efficiency of the machining. So both in mechanical processing industry is crucial link. The graduation design, the topic is I design process and fixture enclosure reducer design. This case is complex, volume parts structure. In order to improve production efficiency and reduce labor intensity, I design a drill fixture. The design manual is divided into three parts: The first part is divided into the machining process of the specified procedures, including process, contents and procedure, mechanical manufacturing process planning of the type and the procedure formats, introduced the principle and procedure. The choice of the locating datum, the process route in the selection of surface machining method, the method of processing, sequence arrangement has been introduced in detail. The second part of the machine tool's fixture design, the interpretation of the machine tool's fixture of the machine tool's fixture soup, composition and classification. The principle, workpiece position and orientation of the positioning error calculation of components for clamping device, the composition and clamping force of three factors are analyzed. In the process of surface in milling machining, Diameter 40mm in for more boring, The rest of the hole for division I face a fixture designed to facilitate the processing (in press). The third part mainly introduces the process of parts processing, I choose the design is mainly for determination of casting billet, The timeliness, The preparation process route and the process of writing (card), whole process card technology in processing after inspection. In the process of calculation, and fixture design of mechanical concise manual of gb through alignment. In processing after mapped the perfect parts graph (A0). Under the limitation in the economic guarantee processing request. Key words: process, process, and drawing parts fixture, toto 2
减速器箱盖零件的机械加工工艺规程设计说明书
综合评分 机械制造工艺学 课程设计说明书 题目：设计减速器箱盖零件的机械加工艺规程(年产量为2000件) 班级 学号 学生 指导教师 北京科技大学天津分院 2015 年 7 月 6日
北京科技大学天津分院 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：减速器箱盖零件的机械加工工艺规程设计(年产量为2000件) 内容：(1)零件图1张 (2)毛坯图1张 (3)机械加工工艺卡片1套 (4)课程设计说明书1份 班级 学号 学生 指导教师 2015 年 7 月 6 日
目录 一、减速器箱盖的分析............................... 错误！未定义书签。 1.1 减速器箱盖的工艺分析 (1) 1.2确定毛坯的制造形式 (3) 1.3箱体零件的结构工艺性 (4) 二、工艺规程设计 (4) 2.1加工工艺过程 (4) 2.2确定各表面加工方案 (4) 2.3确定定位基准 (4) 2.3.1粗基准的选择 (4) 2.3.2精基准选择的原则 (5) 2.4工艺路线的拟订 (5) 2.4.1工序的合理组合 (5) 2.4.2拟定加工工艺规程 (6) 三、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 3.1毛坯的外廓尺寸 (7) 3．2主要平面加工的工序尺寸及加工余量 (7) 3.3加工的工序尺寸及加工余量 (7) 四、确定切削用量及基本工时 (8) 4.1工序5 铣下分割面 (8) 4.2工序6 铣可视窗口面 (8) 4.3工序7钻孔 (9) 结论 (11) 参考文献 (11) 致谢 (11) 附件 (12)
一减速器箱盖的分析 1.1 减速器箱盖的工艺分析 减速器箱盖的三维实体图如图2-1所示： 图2-1 减速器箱盖 减速器箱盖的二维图如图2-2、2-3、2-4所示：
减速箱体零件加工工艺规程及夹具设计开题报告
X X 大学 本科毕业设计（论文）开题报告 设计（论文）题目：减速箱体零件加工工艺规程及夹具设计学院: ___机械工程学院_______________专业班级： __1x 机自____ _______学生姓名: ___XXXXXX________________ _ _ 指导教师（职称）： ___XXXXXX（副教授） ________ __ 201X年X月 X 日填
毕业设计（论文）开题报告要求 开题报告既是规范本科生毕业论文工作的重要环节，又是完成高质量毕业设计（论文）的有效保证。为了使这项工作规范化和制度化，特制定本要求。 一、选题依据 1.设计（论文）题目及研究领域； 2.设计（论文）工作的理论意义和应用价值； 3.目前研究的概况和发展趋势。 二、设计（论文）研究的内容 1.重点解决的问题： 2.拟开展研究的几个主要方面（设计思路或论文写作大纲）； 3.本设计（论文）预期取得的成果。 三、设计（论文）工作安排 1.拟采用的主要研究方法（技术路线或设计参数）； 2.设计（论文）进度计划。 四、文献查阅 学生至少阅读10篇以上的文献资料，其中近期的与毕业设计（论文）相关的期刊、论文最少5篇，并在此基础上通过分析、研究、综合，形成开题报告。必要时应在调研、实验或实习的基础上递交相关的报告。报告作为开题报告的一部分附在后面，要求思路清晰，文理通顺，较全面地反映出本课题的研究背景或前期工作基础。 五、其他要求 1.开题报告应在设计（论文）工作开始后的前四周内完成； 2.开题报告必须经学院教学指导委员会审查通过； 3.开题报告不合格或没有做开题报告的学生，须重做或补做合格后，方能继续设计（论文）工作，否则不允许参加答辩； 4.开题报告通过后，不得随意允许更换论文题目或指导教师；