老厂化学水处理室改造建筑工程施工方案
老厂化学水处理室改造建筑工程施工方案
1.工程概况
1.1 本工程为大唐长山热电厂扩建工程1×660MW超临界机组老厂化学水处理室改造建筑工程。
改造内容：将原所有门窗全部拆除换为防腐塑钢窗及钢、木门；所有原地面及墙面凿除按新图纸做法进行施工；新增沟道及设备基础范围内的原有沟道及设备基础拆除。
1.2本工程材料水平运输采用平板托车，垂直运输采用25t汽车吊。混凝土采用罐车运输，泵车浇筑。
2.编制依据
《化学水处理室改造建筑》施工图纸
《老厂化学水处理室改造施工图纸及原老厂》图纸
《建筑施工手册》(第四版)
《火力发电厂建筑详图》TD-T56
《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程DL/T5210.1-2005
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB503000-2001
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002
《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210-2001
《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
《地下工程防水技术规范》GB50108-2001
《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87
《电力建设安全工作规程》
《国家电网公司安全生产规程规定》
《电力建设安全健康环境管理工作规定》
《职业安全卫生与环境程序文件》
3.作业前必须具备的条件和应做的准备
3.1 技术准备
3.1.1 完成翻车机室地上结构、翻车机室零米工程施工图会审，经设计交底。
3.1.2 施工缝位置处理完毕。
3.1.3 周转材料、工程用料进厂；施工机械、机具准备完备。
3.2 作业前应做的准备
3.2.1 施工前必须对参加作业人员进行施工程序、施工工艺、质量标准、施工危险因素和环境因素辩识及控制措施等方面内容的交底工作。
3.2.2 准备好施工过程中所用仪器、仪表，并经计量部门检测合格，有合格证且在有效期内。
3.2.3 由供应部负责施工材料购买齐全，经复试合格后方可使用。
3.2.4 根据混凝土设计强度等级进行混凝土试配，确定混凝土配合比。混凝土的配合比申请单和配合比通知单报监理审查。
3.2.5 施工用电源及水源接至施工作业区。
3.2.6 施工机械、机具进行检修，保证运转良好，易损易坏备件齐全。
3.2.7 将施工场地进行平整，保证施工道路畅通。
3.2.8 职工进行上岗前的培训，增强操作技能。
3.2.9 对于参加焊接施工的焊工必须持证上岗。
机等特殊工种必须经过培训，持证上岗。
所有施工人员必须经过三级安全教育，并经考试合格后方可上岗。
3.4 所需工机具和仪器仪表的规格及精度
3.4.1 测量器具规格及数量
实验，计量鉴定证书、使用证，能力鉴定等资料抱监理备案、备查。
4.作业的程序步骤和内容
4.1主要施工方案和步骤流程
4.1.1翻车机室地上结构、翻车机室零米工程钢筋采用机械加工，钢筋接头采用机械连接；模板采用复合大木模板；模板加固采用木方、脚手管、扣件、对拉螺栓相结合的方法；轨道螺栓加固现场加工制作，详见附图；混凝土浇筑采取混凝土罐车运输，泵车浇筑。
4.1.2混凝土结构施工工艺流程：
翻车机室地上结构、翻车机室零米工程
轴线标高测设
钢筋配制钢筋绑扎
预埋件等埋设预埋件等预制
模板加工制作模板安装
砼浇筑
砼养护
拆模
成品保护
4.2 作业方法
4.2.2钢筋工程
4.2.2.1 钢筋进厂必须有出厂质量证明书或实验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进厂时应按炉批号及直径分批检验。检验内容包括查标志、外观检查，并应按抽样标准以同一牌号、同一炉批号、同一规格、同一交货状态，60t为一批（不足者也为一批），从不同捆（盘）中（取样时钢筋两端500mm不能作试样）截取6根钢筋，进行复试，合格后才能使用。
4.2.2.2 钢筋在存放过程中，不得损坏标志，并应按批分类堆放整齐，状态标识清楚，堆放钢筋时不能直接与地面接触，采取覆盖措施，预防带泥、腐蚀或油污。并严格执行领用料制度。
4.2.2.3 钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和其它专项检验。
4.2.2.4 钢筋的级别、种类和直径应按设计要求使用。当需代换时，应争得设计单位的同意，并履行正常手续。
4.2.2.5 本工程钢筋连接采用机械直螺纹连接。
4.2.
5.1工艺流程及操做要点
①．工艺流程
螺纹套筒验收→钢筋切断，切头→钢筋端头压圆→外径卡规检验直径→在压圆端头上滚丝→螺纹环规检验螺纹→套保护套→用扳手现场拧合安装接头检查，是否拧合到位。
②．操做要点
钢筋端头切平压圆检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约
0、5~10mm，达到端部平整。按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。
然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。经压圆后，钢筋头端形成圆柱形的回转体。
钢筋滚丝螺纹根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在相应的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。
螺纹保护把钢筋端部加工好的螺纹套上保护套，然后按规格分别堆放。
③．现场安装方法（1）钢筋旋转拧和的安装方法。取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。（2）螺纹套筒旋转拧和的安装方法。适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工为左旋内螺纹的双向螺套。安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1~2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。
④.材料
钢筋
应符合GB1499---91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》标准。具有产品合格证，并经二次抽验合格。
螺纹套筒
采用45号钢，并符合GB699---88《优质碳素结构钢技术条件》的规定，主要参数如热处理状态螺距牙型高度牙型角公称直径等均应符合有关规定。
（1）套筒材料的机械性能屈服强度σ
s ≥355MP
a
；抗拉强度σ
b
≥600MP
a
；延伸率
δs≥16%。
（2）螺纹套筒规格应符合表1表2的规定，且必须有出厂合格证。
⑤.机具设备
压圆设备
液压泵、供油软管、回油软管、导线钳、压模等。
滚丝设备
由回转驱动器、滚丝轮、尾座及夹紧卡盘、送料操纵机构、底座导轨等组成。滚丝机有GST---1（1、5Kw）、GST---2(3kW)两种型号。
⑥．其它机具设备
砂轮切割机、螺纹环规、外径卡规、管钳扳手等。
⑦．劳动组织及安全事项
劳动组织
（1）加工钢筋螺纹时 1个班组配备2台滚丝机、1台压圆机、1台钢筋砂轮切割机。共
5人操作，其中1人切平钢筋头，2人操作压圆机（1人送钢筋压圆、1人操作液压泵），另
2人操作滚丝机床。
（2）现场安装时每个操作点为2~3人，1~2人负责扶正钢筋对中，1人用管钳拧紧螺
套。
安全事项
除应严格执行建筑工程有关安全施工的规程及规定外，还应注意下列安全事项：①施工人员必须经培训考核合格，并经“三级安全教育后方能上岗；②清除钢筋连接端头的浮锈泥浆等，钢筋端部的弯折要预矫直，断料要用砂轮切割机；③操作前应对压圆设备及滚丝设备进行检查及试运转，符合要求方能作业；④操作人员不能硬拉压圆机的油管或用重物砸压油管，尽可能避开高压胶管的反弹方向；⑤操作钢筋切头压圆及滚丝时要防止机械伤害。
⑧．质量要求
螺纹套筒进场应有合格证，表面不得有裂缝结疤等缺陷，内螺纹不得缺牙错牙。（2）由于钢筋原料直径有偏差，因此钢筋端头压圆后的直径应按钢筋直径的负偏差来控制。（3）钢筋端头
外螺纹的基本尺寸应附和规定。（4）钢筋外螺纹的牙完好率应≥95%，若未达到此标准，应及时更换滚丝轮。（5）根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护套长度应比钢筋外螺纹长10~20mm ，且保护套一端应封闭。（6）安装时钢筋端头螺纹旋入螺套后，允许外露有效丝扣牙数在3牙之内。（7）接头的现场检验应符合JGJ107----96《钢筋机械连接通用技术规程》的规定。
4.2.2.6 钢筋放样：严格按照施工图、施工规范并结合实际经验进行放样；放样工作要本着合理、省料的原则进行；放样完成后，要进行严格自检，确保钢筋品种、规格和尺寸正确，数量齐全。钢筋放样单必须经主管技术人员和技术负责人审核后方可进行加工。
4.2.2.7 钢筋制作：制作要严格按照钢筋放样单加工，要求品种、规格尺寸正确，数量齐全，对于特殊角度的规格尤其要严格控制。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、
漆污和铁锈，否则应在使用前清除干净。带有颗粒的表面或片状老锈的钢筋不得使用。
4.2.2.8钢筋制作完成后要进行严格自检，并做好钢筋跟踪管理台帐记录。制成后的成品钢筋分类码放整齐，并且要明确挂牌。根据现场需要使用平板托车运至现场进行绑扎。 4.2.2.9钢筋绑扎：
钢筋绑扎前，先根据施工图的钢筋间距划好线，然后再进行绑扎。绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、数量、位置、间距正确。绑扎不得有缺扣，松扣现象。 4.2.2.9.1钢筋绑扎每个扣用不少于2根22#铁线绑扎；钢筋保护层采用预制的水泥砂浆保护层垫块，垫块用与混凝土配合比相同的水泥砂浆制成，并预埋好绑丝，绑在钢筋上，垫块的大小为50mmX50mm ，厚度同主筋保护层，垫块每间隔400mm ～600mm 垫一块。
4.2.2.9.2钢筋绑扎完成后，严格按照验收标准进行自检，并做好自检记录。经班组质量员一级验收完成合格后可进行二级报验。
4.2.2.9.3 钢筋绑扎注意事项：
A 绑扎前，先根据施工图的钢筋间距划好线，然后进行布筋、绑扎。
B 绑扎的钢筋要求横平竖直，规格、数量、位置、间距正确，绑扎不得有缺扣、松扣现象。钢筋绑扣不可均朝一个方向，要成“八”字扣。
C 钢筋保护层采用水泥砂浆垫块控制，厚度同主筋保护层，垫块每间隔400mm ～600mm 垫一块。
D 柱钢筋绑扎时必需搭设临时脚手架。
E 严禁以垫铁或钢筋头垫钢筋，或将钢筋用铁钉及钢丝直接固定在模板上。
35mm ，板15mm 。保护层 J 箍筋绑扎前，要先在主筋上按设计要求的间距划线，以保证箍筋位置的准确。 K 梁、板钢筋
钢筋直径同平台板主筋
主次梁交接处上部钢筋较密集，要确保钢筋位置的准确性。梁底模板支设完毕后，开始梁钢筋绑扎。梁钢筋绑扎由下而上进行，箍筋开口错开、位置准确、间距均匀，靠箍筋角部绑扎兜扣，中间主筋和箍筋连接满扣绑扎。主次梁与板交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。纵横梁交叉处，横梁筋在下，纵梁筋在上，相应的上下筋保护层加大。
梁的箍筋末端作135度弯钩，其平直段长度≥10d，梁上下排主筋根数不同时，箍筋配置要先放样，箍筋弯钩叠合处应交错布置。
在主梁与次梁交接处、梁侧预埋铁件处，按设计要求加设吊筋或附加箍筋，切勿遗漏。
板筋绑扎前要将模板上的杂物清理干净，用墨线在模板上划好主筋、分布筋间距，按划好的间距摆放钢筋，预埋件、电线管、预留孔及时配合安装。
4.2.3 模板工程
4.2.3.1 本工程模板均采用双面覆膜大木模板支模的施工方案。加工成型的大模板在加工场内试拼，检查合格后运至施工现场，进行分片组装。
4.2.3.2模板加固均采用60×90mm木方加配Ф48X3.5脚手管做围檩。所有基础、轨道基础、设备
4.2.3.11模板的支设
翻车机室地上结构梁模板支设前，要根据定位轴线进行放线定位，根据梁柱截面尺寸进行配模，连续梁模板的固定采用对拉螺栓。
柱子模板支设前，首先进行柱头凿毛和钢筋绑扎验收，验收合格后准许模板支设。支设模板时底部留设清扫孔。为防止柱子接头处出现涨模等施工缺陷，模板支设时需要在接头部位采取措施进行保证工艺水平，施工措施如下：
（1）、在柱头的四周加设一圈海绵条，并且上部模板在接头处向下150mm，防止浇筑砼时底部模板涨模。
（2）、在接头处，对拉螺栓及柱箍加密，防止涨模。
翻车机室地上结构柱角部采用倒圆施工工艺，即在柱角部安装倒圆用木线条（木线条尺寸见下方图）。柱角木线条安装是将木线条钉在柱小面模板（等口模板）上，用大面模板（盖口模板）压紧木线条；木线条与模板接触面用3~5mm厚单面胶海绵胶条粘贴，防止漏浆。
框梁、连梁模板
施工时，梁排架下土方必须夯实，排架下面垫通长脚手板，梁板排架采用满堂钢管支撑。立杆间距为1200mm，梁底与柱四周为600mm。支柱下面垫通长脚手板，立管双向加剪刀撑和水平支撑。水平管离地面300mm设一道，以上每1500mm设一道，竖向隔排设斜剪刀撑。根据梁的设计标高调整排架立管标高，脚手管采用对接方式。安装梁底模板时，应拉线找直，梁长度大于4米时，梁底应起拱，起拱按0.1%~0.3%考虑。梁自身加固采用对拉螺栓，梁底封根及加固利用脚手架，梁上部加固利用板底方楞。铺梁底、封根、铺平台板时均应挂线。梁侧模找正不应只求轴线位置，更应注重梁垂直和各转角归方。
模板安装前，把加工好的预埋件按图中的详细尺寸进行埋设，并按要求埋设圈梁插筋和砖墙拉结筋，并留设清扫孔。预埋件的安装要与模板贴合紧密牢固，保证混凝土浇筑时不松动、移位。预埋铁件的加固可采用两种方法，一是模板钻孔，将铁件与在模板相同位置钻孔或在铁件表面焊接钢筋向外拉紧，注意对角拉接避免偏移；方法二是在铁件内侧用钢筋架做支撑方法。
4.2.3.12模板加固
模板加固采用钢管、对拉螺栓及木方加固。所有基础、设备基础、轨道基础及沟道、梁、柱等均采用对拉螺栓加固，间距为500mm×500mm。
对拉螺栓按500×500mm布置，模板内采用φ12圆钢，模板外采用φ12套扣螺栓，加两个螺母。a）、新浇混凝土对模板侧面的压力计算：
混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；取4.5m，采用复合木模板，浇筑速度为1.0m/h，模板宽度为1220mm。
可按下列二式计算，取其较小值
F=0.22r
c t
o
β
1
β
2
V1/2
F=r
c H
①木线条
②8分钉
③海绵条
④梁梆模板
或盖口模板
⑤梁底模板
或等口模板
F 1=0.22r
c
t
o
β
1
β
2
V1/2
=0.22×24000×4.5×1.2×1.15×11/2
=32.79 KN/m2
F
2
=25H
=25×3.2=80 KN/m2
最小值取F=32.79 KN/m2
混凝土侧压力设计值：
F =F
1
×分项系数×折减系数
=32.79×1.2×0.85=33.45 KN/m2
b）倾倒混凝土时产生的水平荷载
采用混凝土泵车导管输入水平荷载取2 KN/m2
荷载设计值为：2×1.4×0.8=2.24
荷载组合后计算承载力=倾倒混凝土时产生的水平荷载+混凝土侧压力设计值
=33.45+2.24=35.69 KN/m2
C）、对拉螺栓间排距验算
对拉螺栓间排距按500×500布置，那么每根螺栓所承受的拉力为：
F=35.69×0.5×0.5=8.92KN
φ12圆钢允许拉应力为：
[F]=62×3.14×210=23.7KN， F=8.92<[F]=23.7KN，满足要求。
4.2.4 混凝土工程
4.2.4.1混凝土施工采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。搅拌采用1台JS1000型和1台JS600型搅拌机，4辆罐车运输，1辆泵车浇筑。混凝土浇筑前，现场应做到道路顺畅。浇筑时，振捣人员应注意混凝土的流向，稠密情况，以便确定下棒引浆的位置。为预防搅拌机在搅拌混凝土时出现故障，在混凝土浇筑前提前联系其他单位搅拌站备用，确保混凝土浇筑的连续性。翻车机室零米工程轨道基础混凝土应按斜面分层法浇筑，每层厚度不超过300~400mm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过1.5h。
a)垫层砼浇注
浇筑前应把基底用人工整平，测量定出素混凝土表面标高点,做好标记。浇筑时，用刮杆刮平，控制标高，砼要压实、抹平、抹光、保证垫层顶面平整度。在垫层混凝土初凝前沿基础模板外侧四周＠300mm 插入φ25长600mm钢筋锚筋，埋入垫层混凝土300mm，露出300mm，用于基础模板加固。
b)基础砼浇注
基础砼必须连续浇筑，分两层进行浇筑振捣，按台阶高度分层，间隔时间不超过砼初凝时间，振捣上一层砼时振捣器应插入下层100—150mm，以使砼结合良好。在基础顶面混凝土初凝前沿柱模板外侧四周＠300mm插入φ25长600mm钢筋锚筋，埋入基础混凝土300mm，露出300mm，用于柱模板加固。
每条轨道基础混凝土均应连续一次性浇筑，不留施工缝。
c)柱砼浇注
柱浇筑砼前底部应先洒水湿润，填以50mm厚与柱砼成分相同的水泥砂浆。第一次下灰500mm并仔细振捣，以后每次下灰不超过600mm，振捣器插入下层砼100mm以内，注意观察模板支撑，防止模板压力过大，出现涨模。
柱砼浇筑应一次完成至梁底，待砼初沉后补齐.梁、板应同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板砼一起浇筑。振捣器顺浇筑方向移动振捣，并检查砼厚度，梁底及梁帮部位要注意振实，不得触动钢筋及予埋件。
d)柱头、梁、板顶面、基础台等部位，砼浇筑完毕后，12小时内加以覆盖并浇水养护，设专人养护，
柱砼拆模后可用塑料膜包严。
4.2.4.2 振捣方法为垂直振捣方法。
4.2.4.2.1 振捣棒具体操作要求：
做到“快插慢拔”。快插是为了防止将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，将振捣棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
4.2.4.2.2 振捣棒插点要均匀排列，用“交错式”的次序移动。“交错式”就是相邻排左右交替进行。每次振捣棒移动位置时的距离不大于＠500mm，插入振捣棒距模板100～150mm，不宜紧靠模板振捣，应尽量避免碰撞钢筋。
4.2.4.2.3 上下层操作要求：振捣要求快插慢拔，振出灰浆为宜。在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土100～150mm，以消除两层之间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
4.2.4.2.4 振捣时间控制：每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间为10s～30s，但应以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
4.2.4.3 混凝土在浇筑过程中，混凝土振捣人员要随浇随捣，不得出现漏振现象，浇筑层一次不得超过300~400mm，严格按“快插慢拔”的要求去做，尤其在钢筋较密及靠近模板处，要仔细振捣，并不得振动模板和钢筋。在混凝土浇灌的全过程中，设专人检查模板及其加固情况，若发现漏浆及跑模现象，应及时的在混凝土初凝前修复好。混凝土振捣人员不得直接站在钢筋上，必须在基础顶面钢筋上搭设好脚手板，站在脚手板上操作。
4.2.4.4 混凝土施工前，对水泥、砂、石、外加剂等进行试验，合格后方可进行施工。混凝土配合比必须经过试配后给出：水泥采用普通硅酸盐42.5水泥。混凝土搅拌前对计量器具进行检验合格后方可搅拌，搅拌严格按配合比进行。合理做出试配，减少外加剂用量，按最佳水灰比配置，减少泌水情况的发生，若出现泌水情况，及时处理泌水。
4.2.4.5 钢筋、模板经监理验收通过后，方可浇筑混凝土。
4.2.4.6 控制施工缝的措施：
1)有足够的混凝土搅拌、运输、浇筑和捣固机械。机械检修完好，并处于常备使
用状态。搅拌站砂、石、水泥及外加剂准备充足，货源有保障。施工道路畅通、路基坚硬，有良好排水措施，做到雨天正常通车。
2)保证混凝土浇筑期间不断电，及时了解天气情况，并做好相应措施准备。
4.2.4.7 在混凝土浇筑过程中还应测定大气气温基本数据，如实填写《混凝土浇筑记录》。
4.2.4.8浇筑时专人维护模板和钢筋，专人负责指挥泵车。泵车操作人员必须听从指挥。
4.2.4.9 混凝土浇筑施工注意事项：
A 混凝土输送泵管线应平直，水平输送管长度之比不宜大于1：3，转弯缓，接头严密。泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管；
B轨道基础混凝土浇筑分层进行，分层厚度为300~400mm；
C 混凝土振捣要密实，振捣棒下棒要均匀，振捣棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间为10～30S，振捣棒插入下层不少于50mm，以接合密实。
D 浇筑时，应设专人监护模板、钢筋，如发现变形、移动时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土出凝前修复好后，方可继续浇筑。
E 混凝土塌落度控制在140mm～160mm。
F 混凝土试块按每100m3取一组试块，然后留2组同条件养护试块。
G 在浇上层混凝土时，下部已施工完的混凝土必须加以覆盖，加强成品的保护。
H柱子和梁均应分层浇灌振捣，每点振捣时间不低于20秒，以保证砼的内实外光。
I楼板混凝土浇灌时应保证钢筋保护层和位置的正确，振捣时不得碰撞铁件和孔洞模板，以免移位。楼板砼要用木杠刮平挫毛，标高严禁超高。柱施工缝留设在梁底。柱梁施工缝处混凝土继续浇筑前，
凿毛清理表面，并用水冲洗干净施工缝表面，表面抹10～15mm厚与混凝土成分相同的砂浆。
J由于混凝土浇筑过程中顶部石子下落，表面含石量减小，因此浇筑过程中在顶部加入一定量干净的石子，以避免砼硬化后表面干缩裂缝的出现。
4.2.4.11 混凝土的搅拌
a 必须严格按配合比进行配料，尽量减少投料误差，确保足够搅拌时间。
b混凝土拌合物必须采用机械搅拌，搅拌时间不应小于2min。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。
c避免投料时夹带泥土。
4.2.4.12 混凝土的运输
a 运输过程中应采取措施防止混凝土产生离析，以及坍落度和含气量的损失，同时要防止漏浆。
b 运输和停放时防止太阳直射。
c 防水混凝土在常温下应于半小时以内运至现场；
4.2.4.13 混凝土的浇灌
a 浇筑前应清除模板内的积水、木屑、钢丝、铁钉等杂物，使用的模板应保持其表面清洁无浮浆。
b 浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，轨道基础及框架柱混凝土浇筑时应使用串筒、溜管等工具进行浇筑，以防止产生石子堆积，影响质量。
c 浇筑时从一点浇灌，振捣混凝土均匀密实，增强其抗拉强度。
d 搅拌车在卸料前，要求混凝土在泵车内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀，同时在浇灌时以一个坡度高循环推进，一次到顶的浇灌方法。这样即可减少混凝土外露面面积，又便于排放大量泌水。有利于提高混凝土的质量和抗裂。
4.2.5脚手架搭设
4.2.
5.1本工程翻车机室地上结构、翻车机室零米工程均使用扣件式钢管脚手搭设，并配合梁、板、柱模板支撑系统，组成模板支撑脚手架合为一体的综合支撑体系。
4.2.
5.2框架的支撑体系采用φ48*3.5mm钢管卡扣式钢管脚手架，由立杆、横杆组成。要求钢管平直、无弯曲，无凹陷等影响受力的缺陷。翻车机室地上结构、翻车机室零米工程排架横杆步距1.5m、立杆步距均为1.2m，梁柱四周立杆间距为0.6m；脚手架横杆、立杆步距均为1.2m。立杆用对接卡扣进行连接，不允许搭接，为保证排架的整体稳定性需设横、竖向剪力撑。立杆顶标高要根据各层平台底标高。底层立杆地基应平整夯实，立杆底部应加设垫木，相邻立杆的搭接相互错开至少500mm，以保证排架刚度及稳定性，排架的施工严格按照钢脚手施工规程进行，排架的四角、八面采用斜支撑，确保排架的整体稳定性，为施工方便，在不影响施工处，设置“之”字形施工平台及走道，斜道脚手板顺铺，接头搭接，每隔250~300mm设置一根防滑木条。斜道栏杆高度1.2m。平台的宽度1.0m，跳板与横管用8＃铁丝固定，禁止出现探头跳，由钢管为马道支架，上面铺跳板，绑牢，设置防滑条、挡脚板及围栏，操作平台，堆料平台四周也必须设围栏，并悬挂安全网。
4.2.
5.3第一步立杆底部铺设厚度大于或等于50mm、宽度大于或等于200mm的通长脚手板。
4.2.
5.4搭设时，必须在统一指挥下，严格按施工作业指导书放线、铺设垫板、设置底座或标定立杆位置。
4.2.
5.5周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设，按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。
4.2.
5.6剪刀撑除在两端设置外，中间也应设置一道，并连系3-4根立杆，斜杆与地面夹角为45°-60°，沿架高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔10-15米高加设一组长剪刀撑。
4.2.
5.7脚手板应铺平铺稳，必要时应予绑扎固定。在对接处，与其下两侧支撑横杆的距离应控制在100~200mm之间；搭接铺放时，其搭接长度不得小于200mm，且应在搭接段的中部设有支承横杆。铺板时，严禁出现端头超过支承横杆250mm以上未作固定的探头板。
4.2.
5.8脚手架的使用
4.2.
5.8.1作业层每1m2架面上实际的施工荷载（人员、材料、机具重量）不得超过2.5kN/m2。
4.2.
5.8.2在架板上堆放砂浆和容器总重不得大于1.5KN，架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5KN。
4.2.
5.8.3在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不得影响施工操作和人员通行，严禁上架人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。
4.2.
5.8.4作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手板以增加高度。
4.2.
5.8.5在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体杆件、连接紧固件和连墙件。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。
4.2.
5.8.6工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。
4.2.
5.8.7人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通（梯）道，严禁攀援脚手架上下。
4.2.
5.8.8每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后，方可开始作业，在作业中发现有不安全的情况和迹象时。应立即停止作业进行检查，解决后才能恢复正常作业，发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。
4.2.
5.8.9在每步架的作业完成后，必须将架上剩余材料物品移至上（下）步架或室内，每日收工前应清理架面，将架面上的材料物品堆放整齐，垃圾清运出去。在作业期间应及时清理落在安全网内的材料物品。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。
4.2.
5.9 脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行。在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应做好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
5. 作业过程中对控制点的设置和质量通病及预防
5.1 作业过程中对控制点的设置
5.1.1 控制轴线放线完毕，对轴线和标高复测，由施工监理进行验收。
5.1.2 钢筋加工完成后，对成品钢筋直径、长度、表面质量进行复测、检查，由施工监理进行验收。
5.1.3 钢筋接头完成后，由施工监理对其进行检查验收。
5.1.4 钢筋绑扎完后，对其检查验收，并做隐蔽工程检查验收评定。
5.1.5 模板支设完毕后，检查其位置、尺寸、垂直度、强度、刚度、稳定性，由施工监理进行验收。
5.1.6 混凝土的养护情况应随时进行检查。
5.1.7 混凝土浇筑完毕，拆模后进行检查。
5.2 质量目标
钢筋焊接检验合格率 100%
混凝土R28检验合格率 100%
混凝土表面平整、内实外光、尺寸准确、颜色一致，消除配合比不准、模板漏浆、捣固不实、漏筋、埋件不平等影响混凝土表面质量的通病。
5.2.1
5.2.3
5.3
5.3.1 钢筋工程施工质量保证措施
1）钢筋原材料进行抽样送检制，资料及复试合格后方可使用。钢筋现场绑扎，进行划线确定位置，过程控制，确保符合设计要求，配筋准确合理，绑扎牢固、美观。
2）钢筋焊接接头施工时，所有操作工均持证上岗。
3）钢筋焊接正式施工前进行焊前试件检测，调整好参数。
4）接头加工完毕全数进行自检；严格按规范要求进行力学性能试验，不合格加倍抽样检测。
5.3.3 质量通病及预防（见下表）
6．作业的安全要求和环境管理
6.1 作业的安全要求
6.1.1 建立健全安全责任制度。
6.1.2 进入施工现场必须正确佩戴安全帽。
6.1.3 经常检查施工机械，保证正常运转。
6.1.4 电气设备、机械设备非专业人员不得操作。
6.1.5 所有电气设备，必须有防雨、防潮设施，并有接地或接零保护。
6.1.6 严禁酒后进入施工现场。
6.1.7 进入现场着装应符合施工安全要求。
6.1.8 作业区内设置专职安全员。
6.1.9 所有作业人员必须经过三级安全教育，并经考试合格上岗。
6.1.10 所有作业人员必须体检，符合安全规程要求后方可上岗。
6.1.11 混凝土振捣人员戴好绝缘手套，听从指挥，混凝土振捣器安装漏电保护器。
6.1.12 施工机械有专人负责、专人使用。
6.1.13 钢筋绑扎要牢固稳定，措施合理，钢筋骨架支撑要稳定牢固可靠，防止钢筋倒排。高处钢筋绑扎时，应利用一等跳板铺设在临时马凳上，移动跳板时要站稳，集中精力，挂好安全带。
6.1.14 支设模板时，模板的强度、刚度稳定性必须达到要求，加固后的模板要确保完整性好。
6.1.15 非电气工作人员不得接拉电源，夜间施工时要有足够的照明，所有临时性电源开关、配电盘等均应有防雨措施，并有可靠接地绝缘保护，不能离岗。
6.1.16绑扎柱子钢筋时，设方盘卡住钢筋，以防钢筋倾倒伤人。
6.1.17拆除模板时，严禁用脚手管、铁棍猛砸、猛撬，拆下的模板不得抛掷，由人工倒运或系棕绳传下。
6.1.18在周圈没有防护的平台和梁上施工时，周圈要设水平安全绳。外脚手架搭设时要和梁、柱进行拉接（抱箍），间距为2.5m。
6.1.19高空作业时必须搭设好操作平台，操作平台用脚手管、脚手板搭设并安装护栏，脚手板两端用8#线与脚手管绑扎牢固，脚手架搭设时必须有临时支撑，搭设后加设剪刀撑。
6.1.20脚手架搭设时地基必须平整密实，且地基必须经过夯实处理。脚手架立杆、大横杆的接头均应相互错开。其上堆放的材料不得集中，且不允许超过270kg/m2，防止倒塌。
6.1.21脚手架搭设人员必须标准佩带并悬挂安全带，多人作业时要协调一致，涉及他人时一定要打招呼。脚手架使用期间应经常检查，尤其在受到冲击荷载及大风、大雨时，加强检查。
6.1.22脚手架的大横杆接头处应相应错开。架子上铺设的跳板应绑扎牢固不得有探头跳板，并设有安全网、栏杆及挡脚跳板。
6.1.23没有完成的脚手架在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。架子上的脚手板要铺稳，不得探头，并且每块脚手板都要用8#铁线固定在横杆上。工作时必须系好安全带。脚手架的周围要设安全区，悬挂标志牌、设监护人等。
6.1.24脚手架拆除时必须严格遵守拆除顺序，由上而下，先搭的后拆，后搭的先拆，严禁同时操作
或将整个架子推倒。搭设和拆除脚手架时，严禁上下抛掷扣件，应将其放在工具袋中用棕绳系牢后吊运。拆下的脚手管、扣件分类堆放整齐。
6.1.25脚手架搭设必须符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》要求。
6.1.26各层安全网必须挂好后才能施工，且安全网必须挂牢不得漏挂或使用已破损的安全网，随时清理安全网上的兜挂物。在施工中不能向下抛任何物件，并且还要小心不要掉下物件。
6.1.27焊工必须持证上岗，作业时带好焊帽、焊工手套、绝缘鞋等劳动防护用品，现场使用的电焊机接线由专业电工安装，外壳接地良好并安装漏电保安器，严禁使用裸露的二次线，电焊机做好防雨工作。氧气、乙炔瓶保持8米以上安全距离并远离明火10米以上。使用合格的减压表具，氧气、乙炔管不得有破损。施工现场配备12只干粉式灭火器。现场使用的电焊机要统一规划布置，不准随意摆放。
6.1.28使用木工机械时按照操作规程进行操作，模板加工厂内严禁吸烟或动用明火，以防发生火灾。
6.1.29作业人员上下走步道，严禁攀爬脚手架。有危险的出入口要加设围栏，悬挂警告标志牌，并设专人监护。
6.1.30高空作业时必须搭设好操作平台，平台上设物件箱，操作平台用脚手管、脚手板搭设并安装护栏，脚手板两端用8#线与脚手管绑扎牢固，脚手架搭设时必须有临时支撑，搭设后加设剪刀撑。6.1.31混凝土运输和浇筑时应统一指挥，信号不清楚不能操作。
6.1.32 一切工作必须按操作规程、安全制度及公司有关规定进行。
6.1.33 雨天焊接作业时应设防雨措施，防止人员触电。
6.2 作业的环境管理
6.2.1 当大风、大雾、雷雨等恶劣天气时，禁止施工；
6.2.2 施工现场必须提供施工车辆行驶、调头、停放的空间和坚实的施工道路；
6.2.3 施工现场水、电源充足，电源箱就近布置；
6.2.4 基坑内干燥无积水，排水沟排水畅通；
6.2.5 基坑周围场地平整，排水围堰完整；
6.2.6 夜间施工照明充足，凹坑、突起的尖锐物应设标牌或围栏。
6.2.7 创造文明施工标准化工地，保证施工场地安排有序。
6.2.8 为减少由于施工对周围环境的产生的破坏，同时给施工创造一个良好的工作环境，不对施工现场造成任何污染，做到日清日洁，项目部将严格遵照国家和有关部门的环境保护的规定，在施工中采取一切有效的环境保护措施。
6.2.9 严禁施工人员将有害物质（如燃料、油料、化学品、酸等，以及超过允许剂量的有害气体和尘埃、泥浆、弃渣等）排放到土地、河流、水道或现有的灌溉或排水系统中。
6.2.10 垃圾清运
为保护施工区和生活区的环境卫生，达到环境保护的要求，项目部将委托安监部门负责垃圾清运工作。并合理安排人力、物力等配合安监部门开展工作。
搜集和处理施工场地内住房、办公室、施工场地及其他房屋的一切垃圾，以及项目部所有人员工作区域的垃圾。并将其运至指定的地点进行掩埋或焚烧处理。
有毒、有害的废弃物请厂家回收或送到有处理资质的厂家进行处理。
6.2.11 急救及医疗服务
6.2.12 项目部将与当地医疗急救部门进行联系，以保证提供发生安全事故和传染病情的及时处理。
6.2.13 根据工地具体情况在现场配备必要数量的、在医疗急救方面有一定经验的医护人员为施工人员提供医疗保障服务，并准备必需的医疗器械和适当数量的药品。
6.2.14根据地方病和传染病的疫情和分布，根据卫生防疫部门规定对施工人员采取卫生防疫措施，防止地方病和传染病对施工人员的侵害，保障工程的顺利进行。
6.2.15 控制扬尘
为使施工作业产生的灰尘公害减至最低程度，施工道路及时清扫、洒水。使用散装水泥入罐管理。
6.2.16 控制噪音
机械加强润滑保养，铆焊加工场所实行封闭管理，模板整修送到铆焊场进行修理，混凝土振捣时不要碰到钢筋和模板。