[浙江]矿石码头项目港口工程施工组织设计248页_secret

第六章安装工程的主要施工方法

6.1 装船机的安装工艺

6.1.1概述

XX山扩建工程中有装船机2台，安装在码头上，其主要参数如下:

⑴额定装船能力5000吨/小时

⑵装船机目前的交货状态为大车台车组、门架及回转平台、回转立柱、机器房及机器房平台、溜筒部分、尾车部分等几大部分。本方案按以上分块来做安装工艺。

6.1.2 主要设备安装前的准备

⑴由于装船机的部件比较大，要直接安装在码头上，部件较多，用船海运到施工地点，所以一般考虑部件直接卸在码头面上和落在轨道上，为了不使部件摆放位置不合适，一般在卸船前作一部件堆放平面布置图。

⑵船、机的准备由于装船机部件比较大、多，在码头上安装作业面比较小，所以选用起重量700吨浮吊作为主要安装机械，配以履带吊、汽车吊吊装小件完成，具体船机规格见主要施工机具计划。安装工作进行前应时刻注意天气变化。

6.1.3 安装工艺流程

装船机的安装工艺流程，一般考虑先机械安装后电气安装，机械安装应先下部后上部，先地面安装后吊装，先主体后辅机，先固定部分后活动部分，并要考虑主机和尾车的连接关系，任一安装过程必须平衡、稳定。按招标单位提供的图纸，其安装流程如下：

6.1.4 行走装置和门架安装

装船机行走装置安装前,先对装船机安装的轨道进行放线、测量,将安装段轨道与行走装置车轮相对应点的水平误差调整到安装要领书所规定的允许值以内。

用700吨起重船吊装，吊至一定高度后,移船进行吊安，通过预埋锚定点和腿下部之间倒链,使门腿相对平稳、并对正行走装置，连接完毕后，用四根缆绳和倒链粗调腿的垂直度，并作为临时固定用。

6.1.5 塔架安装

用浮吊吊起塔架，就位后，先精调两侧腿的中心线,将经纬仪设于轨道中心线上,观测腿的中心线；用钢尺丈量两腿顶部的中心距和对角线,根据观察和丈量结果调节塔架,使腿的安装偏差不超过安装要领所要求的允许值。然后固定螺栓，使塔架成为一个稳定的钢结构体。

6.1.6 漏斗安装

漏斗由漏斗、导料槽、机内皮带机组成.漏斗安装在塔架的下横梁和两侧腿间横梁所构成的支承架上。

6.1.7 悬臂梁安装

吊装前,先进行地面拼装,并检查悬臂梁的水平度及相关尺寸。与此同时，其一端用轴销与悬臂梁进行连接,另一端用麻绳临时固定在悬臂上。并安装好悬臂皮带机，吊装时用起重船吊起,倒链控制就位对孔;千斤顶顶安轴销,使悬臂处于水平状态.按要领书要求检查悬臂梁、内伸缩臂、过渡段、悬臂皮带机的水平度、对角线，然后穿安悬臂梁临时固定钢丝绳。

6.1.8 尾车安装

⑴尾车行走轮及支腿安装,在安装尾车主梁前，先安装尾车行走轮和支腿，然后调整其垂直度、对角线，使之符合要求,再把支腿固定。

⑵尾车主梁的拼装和吊装。

吊装前,先进行地面拼装,并检查尾车的水平度及相关尺寸。然后安装尾车皮带机。与此同时,安装尾车底梁和电气室、电缆卷筒。吊装时用起重船吊起,倒链控制就位稳定尾车对位。按要领书要求检查尾车主梁上的中心线、水平度、对角线。然后紧固螺栓。

6.1.9 综合调试

（1）综合调试前准备

a、调试用电、照明可保证供应，安装各道工序全部完毕，调试用工具、仪器、材料已准备好（含润滑剂）；

b、调试机构人员已组织好，调试人员已熟悉有关图纸技术资料、设备结构性能并能掌握操作程序、方法和安全守则；

c、调试记录各种表格已准备好；

d、调试现场已清扫，垃圾杂物已清除，设备上无关的物件已去除，设备上尘土已打扫干净。

（2）综合调试要求

a、试运转前每一机构或装置应确认电动机转向正确；不宜拆开检查的机构或装置应以点动确认。

b、机构和装置的运行方向应与操作机构操作标识一致。运行应平稳。应分别按顺序作空载试运转，按机构或装置的功能，进行不少于两次的全行程运转，连续运转的机构或装置不少于2h的时间运转后，运转结果和性能应符合设计要求。

c、机构或装置的工作行程和极限位置应动作无误、定位准确。制动和限位装置在工作时不得产生异常的振动。

d、设备的转动部位、轴承和铰点应转动灵活，不应有异常的声响。

e、连接紧固件不应松动。

f、主令开关、联锁、制动、限位开关和各种电气保护装置等应动作灵敏、正确

可靠，仪表信号应正确显示。

g、机构和装置的运转速度和电动机的电流、电压、温升等应符合设计要求和设备技术文件的规定。

h.卷取装置力矩马达的力矩和制动器制动力矩应调整到在行走过程中电缆能保持适当的松弛度，且收缆和放缆速度应与运行机构的速度相协调。

（3）注意事项

a、在上述“条件”满足的情况下可进行单体调试，对传动设备原则上要求先单独运转电动机，对无力脱开设备联接的小功率辅助设备电机，必须手动盘车几圈无异常，然后作几次“点动”试验，判断运转方向无误后，方可正式启动。电机一般不作抽芯检查，除非有明确的要求。当电机单独运行正常后（一般30min）再停止转动设备相联进行空负荷试车。

b、调试时先启动润滑系统，当这些系统运转正常，润滑参数满足要求后、再点动、启动主机。然后检查轴承温升，润滑油（脂）过少还是过多，清洁程度，密封装置是否过紧，各系统传动件、机构等是否灵活可靠，连接件有否松动，操作手柄、按钮是否灵活，有否误动作等。

c、调试过程中如发现不正常现象，一般应立即停车，并进行检查和修理。这种检查和修理必须是在排除机内压力和卸掉负荷后进行。

d、调试时．一机只允许一人指挥，要求调试人员必须精力集中，听从统一指挥，不得有误，同时注意安全，开车时一定要观察联系妥当后才能进行。

e、调试结束后要求做好以下工作：

a)断开电源和其它动力来源；

b)消除负荷；

c)检查和复查各紧固部分；

d)清理现场；

e)整理调试各项记录

6.1.10 附件、电气、洒水除尘安装

6.2钢结构工程

6.2.1钢结构制作工艺流程

6.2.2 钢结构制作

⑴加工厂房布置

①加工场地选择的原则是距离安装场地比较近且具备钢结构制作条件的场地。制作场地最好离水运码头较近。

②加工段布置,加工机械布置,如刨边机、剪报机、钻床等。焊接设备布置，准备交、直流电焊机和埋弧焊设备等焊接机械。

③加工平台布置，采用20MM钢板搭设置10M*10M拼装平台。

④平整材料堆场和成品堆场，准备起重机械。

⑤搭设除锈棚和安装轨道与台架。准备喷砂除锈设备。

⑥搭设防腐棚房。准备涂装设备。

⑦接通水源、电源和运输道路。

⑵材料检验

①所有进场材料必须检查其材质证明、合格证和有关试验报告。

②对各种材料进行外观检验（公司质量保证手册）并作好检验记录。

③对缺少试验报告的钢材或根据甲方要求对有关材料进行材料试验。

④要满足业主提供的技术规范的要求。

⑶材料的调直和校平

①小型角钢、槽钢利用调直机调直。

②大型H钢、工字钢和槽钢利用、千斤顶进行调直。

③厚钢板在铆工台上利用大锤进行校平。

④构件的变形的矫正也可以用热矫正方法，但加热温度不宜超过700℃。

⑤钢材经过矫正后的偏差要符合规范的要求。

⑷下料

①钢板利用剪板机(12MM以下)下料,厚板利用半自动切割机或等离子切割机下料。

②大型型钢采用气割或等离子切割下料、小型型钢利用无齿锯或锯床下料。

③钢板打孔采用钻床打孔或磁力站加工。

④焊接坡口利用刨边机，加工坡口。坡口的形式要符合《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝破口的基本形式和尺寸》GB985—88。

⑤小管煨弯，采用液压弯管机。

⑸钢结构的工厂组拼：

①各类钢结构预先在拼装平台上，放大样、划线。平台应测平。

②组拼时，要根据零件加工编号，严格检验核对其材质、外形尺寸，对称零件要注意方向，避免错装。

③利用各种必要的工装、夹具、档板、定位销或专用胎具台架进行装配定位、固定和夹紧。

④点固、利用与正式焊接相同的工艺进行点固焊。点固长度和厚度和位置将在工艺卡中规定。

⑤型钢的加工焊接；

根据构件长、宽、高尺寸的要求，设置焊接架；

腹板按照图纸要求，先进行刨边或加工好坡口，宽板进行反变形加工；

检查型钢构件翼板、腹板的零件加工质量并清除干净；

构件零件放到焊接架上时，在梁的截面方向预留焊缝收缩量，使翼缘板和腹板双面进行点固定位，并加支撑。电焊间距一般为200mm，点焊高度为焊缝高度的2/3。

型钢的两端应加引弧板，板的长度和宽度一般为70~100mm。

上下翼缘的通长角焊缝可以在平焊位置或45°船形位置采用自动埋弧焊。

焊后要进行矫正。焊接H型钢的尺寸和质量要符合国家的有关规范和标准的规定。

⑥编号

编号采用一个零件两种编号的方法，即件体上用钢号机打一代号，此代号统一打在同一批件同一端距端头20cm处。另一种代号打在0.5mm厚镀锌铁皮条上，用螺丝固定于零件另一端孔上。镀锌铁皮对折将钢号保护于内。两种方法所打同一件代号相同；

编号内容构件及组件的编号应基于总体组装图编号，编号时若图纸中个别件未标代号请按明细表最大顺序号上延自行编号，在图纸中自标并且在发送清单中注明；同一件号有多个件时每个上打同一代号。

6.2.3 钢结构的焊接

⑴焊接、组装前，零件、部件应经检查合格；

⑵焊接、组装顺序应根据结构型式，焊接方法和焊接顺序等因素确定；加厚H 钢采用埋弧自动焊，其它采用手工钎焊。