感应加热表面淬火常见缺陷分析及预防方法 (1)

感应加热表面淬火常见缺陷分析及预防方法

硬度不足火软点、软带

1.淬火件含碳量过低应预先化验材料化学成分，保证淬火件ωc＞0.4%

2.表面氧化、脱碳严重淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮

3. 加热温度太低或加热时间太短正确调整电参数和感应器与工件件相对运动速度，以提高加热温度和延长保温时间。可以返淬，但淬前应进行感应加热退火。

4.零件旋转速度和零件（感应器）移动速度不协调而形成软带调整零件转速和零件（或感应器）移动速度。

5.感应圈高度不够火感应器中有氧化皮适当增加感应圈高度，经常清理感应器。

6.汇流条之间距离太大调整汇流条之间距离为1-3mm。

7.淬火介质中优杂质或乳化剂老化更滑淬火介质。

8.冷却水压力太低锅冷却不及时增加水压，加大冷却水流量，加热后及时喷水冷却。

9.零件在感应器中的位置偏心或零件弯曲严重调整零件和感应器的相对位置，使个边间隙相等；如是零件弯曲严重，淬火钱应进行校直处理。

淬硬层深不足

1.频率过高导致涡流透入深度过浅调整电参数，降低感应加热频率。

2.连续淬火加热时零件与感应器之间相对运动速度过快采用预热-加热淬火。

3.加热时间过短可以返淬，但返淬前应金属感应加热退火。

淬硬层剥落

产生的原因是表面淬硬层硬度梯度太大，或硬化层太浅，表面马氏体组织导致体积膨胀等。应对措施是正确调整电参数，采用预热-加热淬火，加深过渡层深度。

淬火开裂

1.钢中碳和锰的含量偏高可在试淬试调整工艺参数，也可调整淬火介质，

2.钢中夹杂物多、呈网状或成分有偏析或含有有害元素多检查非金属夹杂物含量和分布状况，毛坯需要反复锻造。

3.倾角处或键槽等尖角处加热时出现瞬时高温而淬裂中尖角倒圆，淬火前用石棉绳火金属棒料堵塞沟槽、空洞。

4.冷却速度过大而且不均匀降低水压，减少喷水量，缩短喷水时间。

5. 淬火介质选择不当更具工艺要求选择合适的淬火介质。

6.回火不及时或回火不足淬火后应及时回火，淬火与回火之间的停留时间，对于碳钢或铸件不应超过4h，合金钢不应超过0.5h。回火不足时应延长回火时间。

7.材料淬透性偏高可以选用冷却速度慢的淬火介质。

8.返修件未经退火火正火返修件必须经过退火、正火后，才能再次感应加热淬火。

齿轮淬火畸变

1.圆柱齿轮内孔一般缩小0.01-0.05mm，外径不变或缩小0.01-0.03mm。应对方法是：在满足淬硬层要求前提下，采用较大的比功率，缩短加热时间；端面加盖，防止内孔过早冷却；齿坯加盖后，先进行一次高频正火，然后加工内孔和铣齿。

2. 对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮，内孔和外径优胀大的趋势，双联齿轮呈喇叭口。只有合理设计，正确安排工艺路线。

频率和深度成反比。

影响因素有：

1.基体组织情况：越均匀的组织得到的深度越深。

2.保温时间：保温时间长对增加深度。但是不要太长，记住，感应淬火尽量不要采用传导加热。

就我们公司的实际经验来看，《现代感应热处理技术》上的东西有点滞后。淬硬层深度一个是跟频率直接相关，还有就是冷却速度。感应加热速度非常快，实际工作中常常是冷却速度不够，导致淬硬层深度增加。

“淬硬层深度一个是跟频率直接相关，还有就是冷却速度。”同意，

“感应加热速度非常快，实际工作中常常是冷却速度不够，导致淬硬层深度增加。”应该是减少吧。

你们的理解应该存在误区，忽约了一些根本性的东西。书上的知识是提供理论的指导。我看不出《现代感应热处理技术》上的东西有点滞后的情况。

要满足零件不同硬化层要求时，那些理论用于指导选择的设备频率是否适应零件的技术要求。在实际的生产过程中，硬化层深度的大小首先建立在设备的频率合适的基础上，脱离频率无从谈起硬化层深度，你认为呢？