年产60万吨优质棒材生产车间设计
摘要
根据任务书要求，设计年产60万吨小型棒材厂。
按照车间设计的步骤，主要完成建厂经济依据论述、产品大纲制定、轧机比较及布置选择、孔型系统的选择及典型产品的孔型设计、速度制度和产量确定，力能参数的计算及校核、辅助设备的选取、金属平衡以及水电消耗计算等。
设计中参阅了国内有关棒材轧机的先进工艺、轧机的装备、技术、孔型系统及一些辅助设备的论述，特别参考了唐钢棒材厂与八一棒材厂生产线参数，使本设计车间达到工艺合理、设备先进、留有进一步提升产品档次的现代棒材车间。
棒材以定尺交货，横列式、半连续式、全连续式各种轧机都可以进行生产。平立交替的连轧棒材方式事故少，生产效率高，产量大。考虑生产时顺畅，自动化程度高、质量控制稳定，设计采用全线无扭连轧方式。产品规格为Φ12～32mm 圆钢，Φ14～26mm螺纹钢。典型产品为Φ24的圆钢。
关键词：车间设计；棒材连轧；孔型设计；高精度
Abstract
According to the task requirement, an annual output of 600,000 tons of small bars factory is designed.
According to the design steps of the workshop, The following aspects are accomplished, such as the economic accordance of building the workshop, the distribution of output, mill comparison and layout chosen, pass system chosen and pass design of classic production, velocity computing and output planned, mechanical calculation and test, auxiliary equipment chosen, metal balance and water and electricity consume, etc.
Referring to the domestic advanced rolling technology, rolling equipment, pass and auxiliary equipment choosing, specially, referring to production line parameters of Tang Steel and Bayi Steel, this ensure that the technology is reasonable and equipment is advanced and there is space to produce high-profit rod.
Bar is sale by sizing. All kinds of rolling mill can produce bar, such as open-train mill, Bar to length delivery, bar-style, semi-continuous train and the continuous train. The pattern of continuous rolling bar in horizontal and vertical loopier has the specialty of the fewer accident, highly efficient and high output. In considering of the successfully producing, high lever automation, and stable quality controlling, the no twist continuous rolling is adopted in this paper. The production size range is from Φ12 to Φ32mm bar and from Φ14 to Φ26mm rebar. The classic production is Φ24 mm bar.
Key words: workshop design; continuous rolling bar; pass design; high precisio
目录
摘要...........................................................................................................................I Abstract ......................................................................................................................... II 引言. (1)
第一章文献综述 (2)
1.1 棒材的发展概况 (2)
1.2棒材的种类和用途 (4)
1.3棒材的生产工艺 (5)
1.3.1 棒材的生产特点 (5)
1.3.2 坯料 (5)
1.3.3 加热 (6)
1.3.5 冷却和精整 (6)
1.4 小型棒材轧机的低温轧制 (7)
1.5 建厂依据 (7)
1.6 厂址的选择 (8)
第二章产品大纲及坯料选择 (9)
2.1 产品大纲的确定 (9)
2.1.1 编制产品大纲的原则 (9)
2.1.2 产品方案的主要内容 (9)
2.1.3 产品大纲 (9)
2.2 坯料选择 (9)
2.2.1连铸坯的特点 (9)
2.2.2钢坯的特点 (10)
2.2.3小钢锭的特点 (10)
2.3 坯料选用时所考虑的因素 (11)
2.3.1 坯料形状尺寸 (11)
2.3.2表面缺陷清理 (12)
2.3.3钢坯规格及允许偏差 (12)
第三章轧机的选择 (13)
3.1 轧机型式对比与选择 (13)
3.1.1 开式机架 (13)
3.1.2 闭式机架 (13)
3.1.3半闭口机架 (13)
3.1.4 短应力线轧机 (13)
3.1.5 平立可转换轧机 (14)
3.2 轧机布置选择比较 (15)
3.2.1 横列式布置轧机 (16)
3.2.2 连续式布置的轧机 (16)
3.3 棒材轧制工艺流程 (17)
3.3.1 唐钢棒材车间 (17)
3.3.2 石钢棒材车间 (17)
3.3.3 广钢棒材车间 (18)
3.3.4 马钢棒材车间 (18)
3.3.5 生产工艺特点 (19)
3.4 轧机机架数确定 (20)
3.5 轧辊参数 (21)
3.5.1 轧辊材质 (21)
3.5.2 轧辊直径 (21)
3.5.3 轧辊辊颈直径和辊颈长度 (22)
3.5.4 轧辊轴承 (23)
3.5.5 轧辊的调整机构 (23)
第四章孔型系统选择与设计 (25)
4.1 孔型设计的要求与基本原则 (25)
4.2 孔型系统的选择 (25)
4.2.1 箱形孔型系统 (25)
4.2.2 椭圆－圆孔型系统 (26)
4.3 典型产品Φ24圆钢的孔型设计 (26)
4.3.1 分配延伸系数 (27)
4.3.2 轧制各道次面积的确定 (28)
4.3.3 各道次轧件尺寸及孔型尺寸计算 (28)
4.4 配辊 (36)
4.4.1 孔型沿辊身长度方向的配置 (36)
4.4.2 孔型在轧制面垂直方向的配置 (36)
第五章轧制节奏图表与产量计算 (38)
5.1 咬入角的计算 (38)
5.2 前滑值的计算 (39)
5.3 轧辊的线速度、转速及电机转速确定 (40)
5.4 轧制节奏图表 (44)
5.4.1 轧制间隙时间 (45)
5.4.2 轧制节奏时间 (46)
5.4.3 轧制总延续时间 (46)
5.5 轧钢机产量计算 (46)
5.5.1 轧钢机产量概述 (46)
5.5.2 车间的年产量计算 (48)
5.6 车间金属平衡 (49)
5.7 提高轧钢机产量的主要途径 (50)
第六章力能参数的校核 (51)
6.1 轧制温度的计算 (51)
6.2 轧制力能计算及电机校核 (55)
6.2.1 平均单位压力的计算 (55)
6.2.2 轧制压力的计算 (57)
6.2.3 轧制力矩的计算 (57)
6.2.4 附加摩擦力矩的计算 (58)
6.2.5 空转力矩的计算 (58)
6.2.7 电机实际功率的计算 (59)
6.2.8 轧辊弹跳计算 (61)
6.3 轧辊强度的校核 (62)
6.3.1 辊身强度的校核 (63)
6.3.2 辊颈强度的校核 (64)
6.3.3 传动端轴头强度的校核 (64)
第七章车间辅助设备的选择 (67)
7.1 加热设备的选择 (67)
7.1.1 炉型的选择 (67)
7.1.2 产量计算 (69)
7.1.3 炉子尺寸的确定 (69)
7.2 剪切设备的选择 (70)
7.2.1 1＃飞剪机 (70)
7.2.2 2＃飞剪机 (72)
7.2.3 3＃倍尺剪 (73)
7.2.4 4＃定尺剪 (74)
7.3 冷却设备的选择 (76)
7.3.1 冷床的结构与形式 (76)
7.4 起重设备的选择 (78)
7.5 导卫装置的选择 (79)
7.6 活套的设计 (79)
第八章车间平面布置 (80)
8.1 布置的原则及设备间距的确定 (80)
8.1.1 车间平面布置的原则 (80)
8.1.2 设备间距的确定 (80)
8.2 仓库面积的计算 (81)
8.3 车间组成及厂房参数 (82)
8.4 车间工艺流程 (83)
总结 (84)
参考文献 (85)
谢辞 (86)
引言
引言
我国棒材的总产量在钢材总量中的比例超过40％，在世界上是最高的。这是国内经济建设和出口需要所决定。
棒材的70%用作建筑，其余用作各种零部件用材。除螺纹钢筋直接应用于建筑之外，有相当部分加工成各种轴类零件。建筑用材要求在较高的屈服强度下，保持一定的延伸率。机械零件要求机加工性能良好，对组织也有一定要求。作为建筑用材，提高尺寸精度和机械性能的均匀程度，可以节省大量钢材，同样对于加工轴类，也可减少车削，降低成本。
棒材的断面形状简单，比起线材一般断面大很多，因此散热慢，允许轧制时间长，头尾温差大的问题不突出，但上限产品容易压缩比不足。
与其他热轧一样，为能轧制高尺寸精度的产品，必须保证加热均匀一致，轧机刚度尽可能的高，轧制中，做到冷却一致。轧制中还有磨损带来孔型的变化，影响轧制的持久稳定。
棒材以直条交货，轧制单根棒条可以使用最小坯料，轧制道次也不是很多，降温不是主要考虑问题，因而把棒材轧制是所有轧材中最容易实现的品种，它可以有多种方式。从三辊横列式，到扭转二重式，从各种半连续式到全连续式，都能生产棒材，但其产量、尺寸精度、成材率、合格率却都大不一样。三辊轧机刚度低，加热温度的波动必然带来严重的产品尺寸波动，加上横列式速度慢、轧制时间长，导致轧件头、尾温差加大，容易尺寸不一致，并且性能不均，产量很低，质量波动很大，优质率极低。全连续轧机一般采用平立交替，轧件无扭，事故少、产量高，可以实现了大规模的专业化生产和组织性能控制，这类车间一般达到年产70万吨左右。同时轧机采用高刚度，控制自动化程度较高，使尺寸精度和合格率得到很大提高，尤其成材率提高，减少回炉炼钢的浪费。
本设计按照任务书要求，设计年产60万吨全连续式棒材车间。设计规格为Φ12～32mm圆钢，Φ14～26mm螺纹钢。选择Φ24的圆钢作为典型产品的孔型设计。
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第1章文献综述
我国棒材的总产量在钢材总量中的比例超过40%，在世界上是最高的。这是由于国家经济的不断的提升，使得建筑类用的棒材的需求也不断的增加。
棒材的70%用作建筑，其余用作各种零部件用材。除螺纹钢筋直接应用于建筑之外，有相当部分加工成各种轴类零件。建筑用材要求在较高的屈服强度下，保持一定的延伸率。机械零件要求机加工性能良好，对组织也有一定要求。作为建筑用材，提高尺寸精度和机械性能的均匀程度，可以节省大量钢材，同样对于加工轴类，也可减少车削，降低成本。
在现代社会的国民生产中，由于钢铁材料的用途十分广泛，不论农业、工业、国防建设，都需要有质量优良，品种齐全，数量足够的钢铁，因此钢铁工业的发展有着非常重要的意义。我国是一个发展中国家，住房尚需大量发展，建筑用钢的需求在很长一段时间内都将是很高的。另外随着人民生活水平的提高，相应汽车用钢的需求也会越来越多。
棒材作为钢铁产品的组成部分，即便是在当前国际经济危机的大环境下，由于我国采取扩大内需，建设基础设施，鼓励发展房地产业的政策，棒材的生产仍然十分重要。
1.1 棒材的发展概况
港铁材料以其所具有的特性—较高的强度和韧性、易加工成型性、绿色可循环性在未来时期内仍将是重要的结构材料。随着我国汽车制造、电气机械、船舶制造工业的发展,板材、管材在钢材中所占的比例将逐渐提高,线棒材所占比例将有所下降,但其绝对值仍在上升。而且线棒材生产结构将发生很大的变化我国目前线棒材生产有如下特点。
1.1.1 产能高
我国棒材无论是轧机数量,还是产量均居世界第一位,而且其产量还在以较快速度增长(年平均增长速度为15%左右),目前我国线棒材占钢材总产量的48%~50%。与此同时,美国同期线棒材产量占钢材总产量的22%左右,日本同期线棒材产量占钢材总产量的27%左右,而且几年来产量相对平稳。因此我国线棒材无论是所占钢材总产量的比例还是绝对产量均高于美国和日本。
1.1.2生产装备参差不齐
近年来我国小型轧机向连续化发展,线材生产则趋向采用高速线材轧机,到2002年6月底,全国共投产连续及半连续小型轧机70套,设计产能超过提高,一般
第一章文献综述
连续小型及高速线材轧机投产后2年左右即能达到或超过设计产量。2000年以后,不少小型线材轧机的成材率达到97%，一些实行负偏差轧制的轧机，成材率约在98%以上。另外，由于注重产品质量的提高,开发了400 MPaⅢ级带肋钢筋。并且,不少企业努力增加硬线生产比例,特别是在扩大高强度低松弛预应力钢丝、钢绞线生产份额,改善冷墩钢质量,扩大产品规格上采取了多项措施。最近新投产的几套高速线材轧机,可提供Ф5-25 mm线材,直径公差达±0.1 mm,椭圆度达0.14 mm,可满足不同用户的需求。
1.1.3 管理水平逐年提高
近年来,我国线棒材厂总体生产管理水平不断提高,一般连续小型及高速线材轧机投产后2年左右即能达到或超过设计产量。2000年以后,不少小型线材轧机的成材率达到97%,一些实行负偏差轧制的轧机,成材率约在98%以上。另外,由于注重产品质量的提高,开发了400 MPaⅢ级带肋钢筋。并且,不少企业努力增加硬线生产比例,特别是在扩大高强度低松弛预应力钢丝、钢绞线生产份额,改善冷墩钢质量,扩大产品规格上采取了多项措施。最近新投产的几套高速线材轧机,可提供Ф5-25 mm线材,直径公差达±0.1 mm,椭圆度达0.14 mm,可满足不同用户的需求。
1.1.4 高质量、高附加值的经济棒材少
随着炼铁炼钢技术的发展和工业电气自动化的进一步发展，随着电子计算机自动控制技术的广泛应用，棒材生产技术也有突飞猛进的发展。总的看来，棒材生产的发展趋向和特点如下：
(1)过程日趋连续化，半连续轧制和连续轧制已经占取了主流，出现了连续钢坯轧机和连续棒材轧机，使效率大为提高。
(2)轧制速度不断提高，生产过程的连续化，为提高轧制速度创造了条件。
(3)生产过程自动化日益完善，大大减少了劳动强度，提高了质量，减少了车间定员，提高了经济效益。
(4)生产过程日趋大型化，炼铁炼钢能力大幅度提高。
(5)采用自动控制，不断提高产品的精度和质量，采用计算机控制可以大幅度提高产品的精度和质量。
(6)不断扩大钢材的品种规格和增加螺纹钢产品的比重。
(7)大力发展新工艺新技术，节约能源，减少金属消耗，降低成本。
学习和研究轧钢生产是我们轧钢技术人员的一项重要工作。在科学技术发达，并不断发展的今天，要求我们在设计改建扩建一个厂时，要认真慎重地考虑，
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并仔细分析轧钢生产和趋势以及市场需求，来达到高产、优质、低消耗的宗旨。
现代棒材生产主要采用的新工艺，新设备：
1)大批料低能耗。全热装式热直接轧制技术，以日本NKK高森厂为代表的大批料直接轧制，边角补热的方式是降低成本，提高产品竞争力的有效途径。我国目前有数家工厂也做过一些尝试。目前广泛应用的是连铸热装、蓄热式加热炉等；
2)柔性轧制技术；
3)高精度轧制；
4)全短应力无扭高速轧制.目前国际上先进的生产线，象意大利ABS IWNA 厂，采用全短应力线平立交替无扭轧制；
5)低温轧制和控制轧制；
6)多线切分技术。国内两线切分技术已经得到了广泛应用，三线切分技术目前也有几家得到成功应用，并取得预期效益。四线切分仅广钢从巴登引进，目前尚不稳定。随着材料研究的深入，高强度钢在市场上所占的比重会越来越大，用小规格产品替代原来的中大规格已经成为必然的趋势。熟练掌握并应用好多线切分技术对连轧棒材生产线是十分必要的；
7)棒材轧后热芯回火（TEMPCDRE）工艺；
8)在线尺寸检测；
9)在线多条矫直和飞剪定尺剪切；
10)自动堆叠机。
11）无头轧制
12）高精度轧制
本车间设计参阅了国内有关棒材轧机的先进工艺、轧机的装备、技术、孔型系统及一些辅助设备，并参照唐钢棒材厂的一些设备数据。
在棒材生产领域，我国已经有一些企业拥有了代表目前国际先进水平的设备和工艺，产品质量也达到了国际先进水平。但这种企业的数量很少，故从总体上看，我们的棒材生产在今后抓紧技术进步和技术创新还是一个重要的任务。现存的主要问题是：(1)生产能力大于市场需求，在一般性能棒材的范围内表现得尤为突出；(2)棒材品种数低于工业先进国家；(3)装备水平落后的企业所占的比例过大。
1.2棒材的种类和用途
棒材是一种简单断面型材，一般是以直条状交货。棒材的品种按断面形状分为圆形、方形和六角形以及建筑用螺纹钢筋等几种，后者是周期断面型材，有时
第一章文献综述
被称为带肋钢筋。棒材的断面形状最主要的还是圆形。
国外通常认为，棒材的断面直径是9-300mm。国内在生产时约定俗成地认定为：棒材车间的产品范围是断面直径为10-50mm。
棒材广泛用于建筑、机械、汽车、船舶等工业领域，其中70%棒材用作建筑，其余用作各类轴、螺栓、螺母、锚链、弹簧等用材[1]。除螺纹钢筋直接应用于建筑之外，有相当部分加工成各种轴类零件。建筑用材要求在较高的屈服强度下，保持一定的延伸率。机械零件要求机加工性能良好，加工后为保证使用时的机械性能，还要进行淬火、正火或渗碳等热处理。有些产品还要进行镀层、喷漆、涂层等表面处理。作为建筑用材，提高尺寸精度和机械性能的均匀程度，可以节省大量钢材，同样对于加工轴类，也可减少车削，降低成本。
棒材经过控轧控冷，也可提高使用性能，这在轧制过程可以通过工艺的控制来实现。
1.3棒材的生产工艺
1.3.1 棒材的生产特点
棒材以直条交货，轧制单根棒条可以使用最小坯料。棒材的断面形状简单，一般断面大很多，因此轧制过程散热慢，允许轧制时间长，头尾温差大的问题不突出，轧制道次也不是很多，降温也不是主要考虑问题，因而是所有轧材中最容易实现的品种。
1.3.2 坯料
棒材的坯料现在广泛采用连铸坯，对于某些特殊钢种也有使用轧坯的情况。对机械轴类用钢，由于中心偏析和延伸比等问题，连铸质量较难满足需求。近期电磁搅拌、低温铸造等技术的应用，使这些钢种也可以采用连铸进行生产。
棒材的坯料断面形状一般为方形，这是为减少加热和开始轧制的翻转。
连铸时希望坯料断面大，而为了适应生产小直径产品，则希望坯料断面尽可能小，保证头尾温差在一定范围。大断面有大压缩比，晶粒变形破碎彻底，经过再结晶，组织细密均匀，性能较好。一些车间为扩大产品上限，有时也需要大断面坯料，这时粗轧第一架的能力要加大。一般棒材方坯边长为120～200 mm。一个车间可以选择两种规格坯料，小规格产品用小断面坯料。但这时加热炉与轧机的利用率要下降。
当轧制合金钢等高档次品种时，为了保证坯料的质量，可采用目视检查，手工清理的方法。对质量要求更严格的钢材，则采用超声波探伤、磁粉或磁力线探伤等方法进行坯料检查，以便必要时进行全面的表面修磨或通过检测将其剔除，
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形成落地冷坯。
普钢小型轧机使用的坯料断面应在130mm×130mm～150mm×150mm左右，坯料单重1.5～2.0t，甚至达2.5t。单重增加切头尾量相对减少，定尺率高，有利于提高金属的收得率[1]。
1.3.3 加热
加热可以提高轧件塑性，降低抗力。棒材加热和轧制的工艺流程如下：冷坯加热粗轧中轧精轧冷却精整
连铸坯热装加热
加热质量主要是指加热的温度和均匀程度。加热时要严防过热和过烧，还要尽量减少氧化铁皮。对易脱碳的钢种，要严格控制高温段的停留时间，采取低温、快热、快烧等措施。对于现代化的棒材生产，一般是用步进式加热炉加热，由于坯料较长，炉子较宽，为提高加热炉密封性，减少热量损失，一般采用侧进侧出的方式。
1.3.4 轧制
棒材可有多种生产方式进行轧制。以往采用横列式轧机轧制棒材，轧机刚度低，加热温度总有波动，加上横列式轧辊速度慢、轧制时间长，导致轧件头、尾温差加大，尺寸不一致，并且性能不均，质量低。继而改为二重式，半连续式和全连续式。全连续轧机采用平立交替，轧件无扭，事故少、产量高，因而实现了大规模的专业化生产，这类车间一般达到年产70万吨左右[2]。
从提高生产效率和经济效益上看，连轧方式是最为有利。连轧是一根坯料同时在多机架中轧制，占地少，效率高，产量大。连轧过程遵守各机架间轧件出入口速度相等或稍有速差的原则。
在棒材平立连续轧制的过程中，前后道次交替地压下轧件，轧件无需扭转，即便高速轧制，也很平稳。轧辊轴线全平布置的连轧机在轧制中将会出现前后机架间轧件扭转的问题，扭转将带来轧件表面易被扭转导卫划伤，导卫磨损较大问题，对塑性差的钢种也有限制，容易出现角裂。
1.3.5 冷却和精整
棒材一般的冷却和精整工艺流程如下：
精轧控制冷却（余热淬火）飞剪冷床定尺切断检查(探伤) 包装
在现代化的轧制生产中，棒材的轧制速度一般在10m/s左右，轧制变形时的
第一章文献综述
温升与散热抵消以后，温降较少。棒材断面大，轧制时间短，而棒材散热慢，限制了棒材的出口速度，故冷床面积选的很大。同时希望棒材降低轧制温度，保证下床时温度较低。
由于棒材轧制时轧件出精轧机的温度较高，对优质钢材，为保证产品质量，要进行控制冷却，冷却介质有风、水雾等等。即使是一般建筑用钢材，冷床也需要较大的冷却能力，有一些棒材轧机在轧件进入冷床前对建筑用钢筋进行余热淬火。余热淬火轧件的外表面具有很高的强度，内部具有很好的塑性和韧性，建筑钢筋的平均屈服强度可提高约1/3。
1.4 小型棒材轧机的低温轧制
连轧机轧制速度高，轧件在轧制过程中产生的变形热，使轧件温度基本维持不变甚至升温，这就为低温轧制创造了条件。把轧件温度从1000～1100℃降低至900～950℃，加热炉可大幅度节约燃料，综合平衡后可节约能源20%左右。
低温轧制可以细化晶粒，减少深加工时的退火和调质等工序，得到产品的特殊机械性能，这时轧机能力更要有富裕[3]。
1.5 建厂依据
小型型材是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业、农业、交通运输业和建筑业。从70年代初起，世界主要产钢大国就开始减少小型型材的套数，新建高产优质的新型连续式轧机，淘汰落后的横列式轧机。小型型材的连轧比在美国已达60%以上，在日本则达90%。世界各国近来更是注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产小型型材。
小型型材在我国国民经济的发展中需求量很大，二十一世纪以前，我国小型轧机的总套数在1350套以上，虽然为世界第一，其中还有相当部分为横列式轧机。进入二十一世纪，连续式轧机占的比例上升到90%，轧制水平大大提高。但大多数停留在普钢水平，而合金钢产品的品种少、质量低，与国外进口产品相比，性能相差也很多，不适应国民经济的发展需要。
近年来我国的小型型材的消费量一直占钢材消费量的25%左右，这是因为我国作为发展中国家，人口众多，幅员辽阔，基础设施落后，基本建设任务还很多，尤其全国范围内，在基本解决了温饱问题之后，解决人民的住房问题还需要很长一段时间，发展城乡的铁路和公路运输网络的任务也还艰巨，这些都需要消费大量的小型材。因此，随着发展水平的提高，小型材的需求会在较长的一段时间内保持在每年4300～5200万吨的水平，甚至还会略有增长。
现阶段国内已经建设不少现代化全连续棒材厂，在品种方面，满足基本建设的同时，积极发展供需矛盾比较突出的品种，抓住市场机遇，生产特色产品，增
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加效益，使企业在市场竞争中立于不败之地[3]。
1.6 厂址的选择
厂址选择工作实际包括两个方面：一是建厂地区的确定，一般由上级主管部门在设计任务中规定；二是建厂地址的选择，由设计者会同有关部门共同进行实际调查研究提出几个初步方案进行比较，然后选取最优方案。
1. 建厂地区选择应考虑下述要求：
1)必须符合国家工业布局的基本原则。充分利用各地区的丰富资源和各方面的有利条件，合理使用人力和物力，使生产出来的产品能够合理的分配，从而使所设计的厂在最少的投资条件下，获得最大的经济效果，并且使全国各大区的工业系统迅速建立起来，逐步改变我国工业布局不合理的状态；
(1) 原料、燃料、动力的来源与运输条件；
(2) 要能满足生产和生活的水质和量；
(3) 能就近取得足够的建筑材料；
(4) 与其它企业协作方便；
(5) 良好的车间建设投资的控制数字和劳动定员的控制数字。
2.建厂地址的选择，就是在指定的建厂地区内，选择一块地方，它在自然和地理待点、运输条件、水电供应、布置工厂厂区及生活区等方面，都能最大限度地得到满足。具体要求如下：
1) 厂区面积与外形满足总平面布置的要求；
2) 工程地质和水文地质满足建厂的要求；
3) 从经济方面来看，厂址应靠近城市，以便充分利用城市的供排水设施和动力设施，利用城市住宅和文化福利设施；
4) 运输条件满足工厂生产要求。大型企业多采用铁路运输，因此应该铁路支线段最短；中、小型企业多为汽车运输，厂址应靠近汽车运输干线；
5) 离电源、水源最近。
唐钢在河北省钢铁企业中占有重要地位，唐山地理位置优越，拥有自己的矿山，毗邻陡河水资源充足，电力来源于华北电网。唐钢内部公路、铁路发达，并与外部主干铁路相连。唐山境内有京哈铁路、京山铁路穿过，有京唐港，并毗邻秦皇岛港，且曹妃甸工程即将完工、公路网四通八达；唐钢作为一个大型集团，有自己的资金积累。在原有基础上再上一个棒材车间，资金充足；人力资源方面，唐钢拥有熟练的技术工人，并且招入了一定的大学生，后备资源充足。本设计车间拟建在唐钢内部。
第2章产品大纲及坯料选择
第2章产品大纲及坯料选择
2.1 产品大纲的确定
2.1.1 编制产品大纲的原则
1)满足国民经济发展对轧制产品的需要，特别要根据市场信息解决某些短缺产品的供应和优先保证国民经济重要部门对于钢材的需要。
2)考虑各类产品的平衡，尤其是地区之间产品的平衡。要正确处理长远与当前、局部与整体的关系。做到供求适应、品种平衡、产销对路、布局合理。
3)考虑轧机生产能力的充分利用和建厂地区产品的合理分工。有条件的要争取轧机向专业化和产品系列化方向发展，以利提高轧机的生产技术水平。
4)做到产品结构和产品标准的现代化，有条件的要考虑生产一些出口产品，走向国际市场[4]。
2.1.2 产品方案的主要内容
1)车间生产的钢种和生产的规模；
2)各类产品的品种和规格；
3)各类产品的数量和其在总产量中所占的比例等。
2.1.3 产品大纲见表（2-1）
2.2 坯料选择
棒材生产所用的原料有三种，可分为小钢锭（用钢锭直接轧制成材）、钢坯（用钢锭轧制成的坯）和连铸坯。
2.2.1连铸坯的特点
优点：连铸坯使用钢水直接浇注拉矫而成的，在生产过程中省去了整模、脱模、钢锭均热、初轧开坯等生产工序，简化了生产过程及设备，使金属收得率提高了6%～12%以上，并大幅度降低能耗，运行成本降低，较初轧坯形状好，短尺少，组织成分均匀，节省投资，节省劳动力，易于实现自动化。
缺点：使用钢种少，目前主要用于镇静钢，压缩比也受一定得限制，也受结晶器得限制，规格不灵活，连铸速度较慢，与轧制速度不匹配，工艺难掌握。使用条件：适合于大、中、小多类钢铁企业，生产品种较少，批量较大的情况；适合于压缩比要求不特别严格的产品。
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表2-1 设计年产60万吨优质棒材车间（单位：万吨）
钢种代表钢号
年产量( 万吨)
Φ12～
16mm
Φ18～
22mm
Φ24mm
Φ26～
32mm
小
计
钢种比例
(%)
碳素结构
钢
Q235 4 3 1 4 12 20
优质碳素结构钢20＃45
＃
4 5 6 9 24 40
合金结构
钢
40Cr
20CrMnTi
2 5 4 4 15 25
铆螺钢ML25、
ML35
1 1 1 3 5
弹簧钢
65Mn
60Si2Mn
1 1 1 3 5
低合金钢20MnSi 2 1 3 5
合计
(万
吨)
10 15 15 20 60
规格比例% 16.67 25 25 33.33 100
2.2.2 钢坯的特点
优点：钢坯是以大钢锭为原料，经均热，初轧开坯轧制而成。因此，可用较大的钢锭，压缩比也可较大，反复破碎再结晶，得到均匀细小晶粒，并且可以中间清理，所以钢材的内在质量好，钢种范围广，坯料的尺寸规格可灵活选择。钢种不受限制。
缺点：需要初轧开坯，使工艺设备复杂化，能源消耗和成本增高，并且在加热过程中烧损，切去头尾，金属收得率降低。
使用条件：连铸困难的合金钢及特殊要求的钢种以及生产品种较多的车间。
2.2.3 小钢锭的特点
优点：不用初轧开坯，可直接轧制成材。
缺点：金属消耗大，成材率低，中间不能进行清理，表面质量差，压缩比小，
第2章产品大纲及坯料选择
产量低。
使用条件：无初轧开坯和连铸小方坯的中小钢铁企业及特殊用途轧机。
随着近些年来，连铸技术得到了飞速发展，许多连铸过程中易出现的问题均得到了较好的解决，目前连铸坯的质量已接近初轧坯，而且今后连铸技术还会有更大的发展，由于连铸自身具有收得率高、工艺简单、成本低等一系列优势，连铸坯已逐渐代替了初轧坯的统治地位，综合以上种种因素，本车间选用连铸坯为原料。
2.3 坯料选用时所考虑的因素
2.3.1 坯料形状尺寸
坯料断面形状的选择主要与轧制产品的形状有密切的关系。棒材轧制常选用方形坯料，因为这样有利于延伸系数的分配和减少轧制道次。
1) 为了便于钢坯的运输和保证钢坯加热时沿长度方向上温度的均匀性，钢坯的长度尽可能的短。但为了提高车间产量，减少切损，提高轧机作业率，希望坯料尽可能长。从加热炉宽度考虑，方坯长度不要超过12米。
2) 最大重量的选择
由轧机最后一道次轧制时间计算。(参考现场数据设计能力达17m/s的最小规格断面为Φ12mm)
由公式
=
Gγ
LK
F
1（2.1）式中:
F——成品断面面积，mm2，
L——轧件的长度，mm
γ——轧件比重,kg/mm3，取γ=7.85×10-3Kg/mm3,
K——由坯料道成品的金属消耗系数取K=1.043≈1
因为
Lτ=（2.2）
V
式中:
τ——最后一道次许可轧制的时间取τ=90s，
V——成品轧制速度，取V=17m/s。
γτ
?
?
123=
?
=-
=
12
?
?
G5.
F
VK
Kg
1729
17
85
10
90
.7
3) 确定坯料长度
取连铸坯的比重为
3/
3
ρ
=
?
65
10
.7m
Kg
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201A L V G ρρ== (2.3)
所以L 0=8.3m 取钢坯长度L=10m
产品断面面积与终轧速度的大小，以及考虑加热炉设计时炉底支撑梁的安全性，取钢坯长度为10m,平均单重1.7t/根。
2.3.2表面缺陷清理
钢锭、钢坯或连铸坯表面会存在各种缺陷(如结疤、折叠、裂纹、皮下气泡等)，如不在轧制前加以清理去除，会在轧制过程延伸、扩大，轻者造成钢材应力集中和腐蚀的起点，使材料强度和耐腐蚀能力降低，严重的影响金属在轧制时的塑性和成型，造成废品。所以坯料表面缺陷的清理是提高钢材合格率，保证钢材质量的重要措施，也是轧钢生产分成二个阶段的重要原因[2]。
常用的清理表面缺陷的方法很多，常用的有：火焰清理、风铲清理、砂轮清理和机床清理等四种。
表2-2 各种清理方法费用比较
本设计采用风铲清理。
2.3.3钢坯规格及允许偏差
1)连铸坯横断面尺寸及允许偏差（符合YB2011－8标准）
表2-3 连铸坯横断面尺寸及允许偏差
名义尺寸
长度
宽度 对角线长度偏差 单重Kg/m 尺寸
偏差 尺寸 偏差 150×150 150 ±5 150 ±5 ≤7 172.4
2)钢坯长度定尺：10000～10080mm ；
3)钢坯弯曲度不得大于15mm/m ，总弯曲度不得大于80mm/12m ；
4)端部切斜不得大于20mm ；
5)不得有明显的扭转。
清理方法名称
清理费用（%） 清理方法名称 清理费用（%） 风铲清理
100 机床清理 60 砂轮清理 307 火焰清理 53
第3章轧机的选择
第3章轧机的选择
轧钢生产是将钢锭或钢坯轧制钢材的生产环节。用轧制方法生产钢材具有生产率高、品种多、生产过程连续性强，易于实现机械化自动化等优点。轧钢机是完成轧制变形的主要设备，轧机刚度对产品精度有重要影响，因此轧机选择的合理与否对车间生产具有非常重要的意义。
轧钢机选择的主要依据是：车间生产钢材的品种，产品品种和规格，生产规模的大小，以及由此而确定的产品生产工艺过程。
3.1 轧机型式对比与选择
对机架的要求有足够的强度和刚度外，还要考虑装卸方便、快速换辊等方面的可能性。一般轧钢机的机架型式按照结构特点不同可以分为：闭口式、开口式和半闭口式三类。不同类型的机架形式可作如下的分析：
3.1.1 开式机架
这种机架的上盖(上横梁)可以拆卸，其主要优点是更换辊方便，因此它主要用在换辊比较频繁的横列式布置的型钢轧机上。其主要缺点是刚性较差，轧出的产品精度不高。
3.1.2 闭式机架
这种机架的上盖和立柱形成封闭式的整体框架。结构简单，制造容易，具有较高的强度和刚度。闭式机架的主要缺点是换辊不便。
3.1.3半闭口机架
实际也是开口式机架的一种。其上盖和主体的连接完全由斜楔完成。因它兼有换辊方便和刚性较好的优点，因此又称为半闭口机架。近年来在型钢轧机上被广泛的采用，获得了较好的使用效果。
3.1.4 短应力线轧机
轧机的刚性也即刚度是指轧钢机工作机座在轧制时抵制发生弹性变形的能力。通常用刚度系数来表示。在一定的轧制压力作用下刚度系数K越大，工作机座发生的弹性变形越小，此时轧机刚性越大；反之，刚度系数K值小，工作机座的弹性变形就大，轧机的刚性就差[5]。
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a－通常轧机的应力回线；b－短应力线轧机的应力回线
图3.1 轧机的应力回线
短应力线轧机的主要特点是：
1.最短的应力线保证轧机的高刚度，通常刚度系数可达1800～2200kN/mm
2.轴承受力分布均匀，改善了轴承和轴承座的受力情况，提高了轴承的使用寿命；
3.能够进行预调整，提高了金属的成材率；
4.采用机械手换辊装置，实现了对称调整和轧辊的整体更换。这样就简化了调整过程．缩短了调整和换辊时间，为提高轧机作业率打下了基础；
5.辊缝对称调节，使轧制线水平保持稳定；
6.设备质量轻，体积小，操作维修方便。
3.1.5 平立可转换轧机
采用平立交替式布置是为了满足灵活的轧制工艺而设计的。根据不同产品的孔型设置，可灵活地调整轧机使其水平布置或垂直布置。机架放置在一个小车上，本身结构与普通二辊轧机机架基本相同。立辊为了平衡轧辊质量，在轧辊辊系中增加了止推轴承。机架与小车用螺栓连接在一起，小车可以水平移动，实现水平轧制换孔槽功能。在垂直轧制时，小车坐在一个由电机驱动蜗轮、蜗杆、丝杠螺母机构组成的台架上，台架可上下移动，完成换孔槽动作。位置调整好后，由液压锁紧缸将机架定位。
中、精轧机的作用是将轧件在高温状态下经过孔型逐道次压缩变形。根据产品大纲及各车间工艺的不同，第一种情况是由中轧机为精轧机输送形状正确、尺
棒材生产线工艺流程
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
同煤集团年产60万吨甲醇项目污水处理技术方案
同煤集团年产60万吨甲醇项目 污水处理工程 设 计 方 案 山西省聚力环保集团有限公司 2011年08月16日
甲醇废水处理工程技术方案 第一章、概述 甲醇是一种重要的化工产品。在甲醇生产过程中，由精馏塔底排出的约为甲醇产量20%（甚至更高比例）的蒸馏残夜，通常称为甲醇废水。甲醇废水具有强烈的刺激性气味；CODcr高达数万mg/L，其主要成分为甲醇，乙醇，高级醇及醛类；还含有一些长链化合物，当废水冷却时以有色蜡状物析出。 甲醇废水净化处理工程项目，是一项重要的环保工程。为保护环境，防止甲醇废水污染，保护水资源，要求对甲醇废水进行全面治理，要求污水处理后达到规定的排放标准排放。现新建甲醇废水处理系统1套。 第二章、设计依据、规范、范围及原则 2.1设计依据及规范 ●建设单位提供的污水水质、水量和要求等基础资 料； ●《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）。 ●室外排水设计规范（GB50014-2006）。 ●《城市污水处理厂附属建筑和附属设备设计标准》 CJJ31—89 ●《城市污水处理工程项目建设标准》 ●《城市污水处理厂污水污泥排放标准》CJ3025—93 ●《民用建筑电气设计规范》GB/T16—92 ●《工业企业设计卫生标准》TJ36—79 ●《工业采暖、通风及空气调节设计规范》TJ19—75 ●《给水排水工程结构设计规范》GBJ69—84 ●《工业与民用10千伏及以下变电站设计规范》
GBJ53—83 ●《低压配电装置及线路设计规范》GBJ54—83 ●其它相关设计与施工规范 ●国内外处理同类型污水的技术参考资料。 2.2设计范围 （1）甲醇废水处理工程建设的必要性和可行性。 （2）甲醇废水处理工程建设规模与主要设计指标。 （3）甲醇废水处理站建设地址。 （4）选择污水处理站的污水处理工艺技术，确定主要建、构筑物的尺寸及主要设备（含电控设备）设计选型。 （5）污水处理站的总平面布置及工艺流程（包括高程）。 （6）污水处理工程建设的投资和技术经济分析。 （7）建设工期和工程进度安排。 （8）主要技术指标和效益分析。 ◆污水处理与利用 调查研究污水的水质水量变化情况，选择技术成熟、经济合理、运行灵活、管理方便、处理效果稳定的方案。 ◆污泥处理与处置 污水处理过程中产生的污泥，应进行稳定处理，防止对环境造成二次污染，并妥善考虑污泥的最终处置。 2.3设计原则 （1）严格遵守我国对环境保护、工业污水处理制定的法律、法规、标准和规范。 （2）服从总体规划要求，合理选择厂址，合理布置排水管网系统。 （3）根据企业的实际情况，因地制宜，按照占地少、投资省、运行费用低、处理效果好、工艺技术先进的原则选择污水处理技术。 （4）注重环境保护，尽可能减少污水处理站对周围环境的影响。 （5）要求污水处理站布局和占地面积合理，与周边环境协调一致。 （6）要求实施方案中各废水处理单元管理简便，安全实用，生产环境和劳动条件良好，处理场地清洁卫生，无二次污染。 （7）要求污水处理系统投资经济合理，运行费用低。
50万吨棒材方案
50万吨全连轧棒材工程 设计方案 2017.10.18
1. 概述 1.1设计依据 本方案是根据甲方的基本要求设计的。甲方技术要求细化后方案将做进一步调整和完善。 1.2主要设计决定 （1）车间设计生产能力为50万t/年。 （2）主要产品为螺纹钢筋和圆钢棒材，其中螺纹钢筋生产规格为10～28mm，圆钢生产规格为16～60.0mm，钢种为普碳钢、优质钢和低合金钢\铝及铝合金1xxx~7xxx系列等。 （3）采用150×150×9000mm连铸坯作为原料。 （4）精轧机采用短应力线高刚度轧机，轧制速度18m/s。 （5）棒材生产线生产工艺分为原料准备、加热、轧制、控制冷却及成品精整等工序，整个轧制工艺采用连续化自动控制。 1.3 主要设计特点及装备水平 （1）坯料全部为连铸坯，一火成材。 （2）全线轧机采用平立交替布置，实现了连续无扭轧制，避免了轧件在轧制过程中的扭转，可有效地减少成品轧件的表面缺陷。 （3）轧线采用微张力和无张力活套轧制，保证产品尺寸精度。 （4）采用控制冷却工艺，可节约能源,改善产品的金相组织，提高产品质量。 （5）采用切分轧制工艺，平衡小规格产品产量。 （6）孔型系统设计采用椭圆-圆孔型系统，轧机导卫系统采用了滚动导卫，可确保轧件的稳定轧制，并可减少轧件的划伤。 （7）轧机主传动采用直流传动系统，技术成熟，运行稳定。 （8）车间采用基础自动化及过程控制两级自动化控制系统。 2 轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 该棒材车间设计规模为年产50万t。 产品品种：圆钢棒材、螺纹钢筋、产品规格：10～60.0mm 其中：圆钢棒材16～60.0mm 螺纹钢筋10～28mm 10～16mm螺纹钢采用切分轧制工艺。 主要钢种：普碳钢、优质碳素钢、低合金钢等、 铝及铝合金1xxx~7xxx系列 交货状态：成捆交货 捆径～300mm 定尺长度 6.0～12.0m 捆重2000～3000kg 执行标准：圆钢GB702-86 螺纹钢GB1499-98
钢管桩支架计算书
钢管桩支架计算书 一．工程概况 1.1 工程简介 A匝道2号大桥是陕西神木至府谷高速公路永兴镇立交互通的匝道桥，全桥长221.5m，跨径组合为：3×35m+46.5m+2×35m,，主梁横截面设计为单箱四室结构，箱梁高2.4m，顶板宽19.5m，底板宽14.5，箱梁自重每延米45.9吨，全桥采用现浇连续施工，其中主跨下面通过主干桥西尔沟2号大桥构成立交体系。 1.2 建设条件 该地区属于山谷地区且常年少雨，气候干燥。高程变化有时较剧烈，施工条件较困难。 1.2.1地形地貌 典型的黄土高原沟壑地形，气候干燥，地下水位较深，地形沿高程方向变化较剧烈。 1.2.2地质情况 Q，多属于分化砂岩和分化泥岩，岩土层大部或全部受到地质情况主要为 4 分化。承载力从中密碎石土的250KPa到风化砂岩的1200KPa不等，摩阻力相应的大体变化为80KPa到100KPa。 1.2.3气候 气候干燥少雨，年均降雨量很小，早晚温差变化较大。 二．施工方案总体布臵和荷载设计值 2.1 支架搭设情况说明 A匝道2号大桥上部结构采用现浇式预应力钢筋混凝土变截面箱梁。根据工程实际情况采用钢管桩支架方案进行现浇施工，砼浇筑分两次浇筑，即第一次浇
筑箱梁底板和腹板，第二次浇筑箱梁顶板和翼缘板。根据大桥结构设计情况及现场施工条件的特点，综合考虑安全性、经济性和适用性，拟采用钢管桩支架作为该现浇体系的临时支承结构。钢管桩采用Φ800mm×8mm-Q235的无缝焊接钢管。方木布臵情况：横桥向放臵截面尺寸为15cm×15cm的方木，间距0.3m。15cm×15cm方木放臵在工10型钢上，工10型钢放臵在贝雷梁上，贝雷梁放臵在钢管桩顶端的沙桶上。 2.2 设计荷载取值 混凝土自重取： 26.5kN/m3 箱梁重： 24.1kN/m2 模板自重： 2.5kN/m2 施工人员和运输工具重量： 2.5kN/m2 振捣混凝土时产生的荷载： 2.5kN/m2 考虑分项系数后的每平米荷载总重：31.6kN/m2 三．贝雷梁设计验算 大桥第四跨跨径为46.5m,其他跨径为35m,在计算中需要对不同的跨径进行验算。其中第一跨采用满堂支架法施工，验算过程参考满堂支架法计算书。 神杨路方向第二、三、五、六跨 神杨路方向第二跨，第三跨，第五跨，第六跨，跨中布臵两排钢管桩，计算采用间距17m进行计算，现场可以根据实际情况减小间距。 采用双排单层加强型贝雷梁，每组贝雷梁间距1m, 全截面使用21组。 混凝土箱梁每平方米荷载： 31.6kN/m2 贝雷梁每片自重： 2×3kN/m 荷载总重： 6kN+31.6kN/m=37.6kN/m 双排单层加强型贝雷梁力学性能： [M] = 3375kN〃m [Q] = 490kN
年产50万吨甲醇合成工艺初步设计
年产50万吨甲醇合成工艺初步设计 摘要 本设计重点讨论了合成方案的选择，首先介绍了国内外甲醇工业的现状、甲醇原料的来源和甲醇本身的性质及用途。其次介绍了合成甲醇的基本原理以、影响合成甲醇的因素、甲醇合成反应速率的影响。在合成方案里面主要介绍了原料路线、不同原料制甲醇的方法、合成甲醇的三种方法、生产规模的选择、改善生产技术来进行节能降耗、引进国外先进的控制技术，进一步提高控制水平，来发展我国甲醇工业及简易的流程图。在工艺条件中，主要介绍了温度、压力、氢与一氧化碳的比例和空间速度。主要设备冷激式绝热反应器和列管式等温反应器介绍。最后进行了简单的物料衡算。 关键词:甲醇，合成塔
一、综述 (一)国内外甲醇工业现状 甲醇是重要的化工原料，应用广泛，主要用于生产甲醛，其消耗量约占甲醇总量的30%～40%;其次作为甲基化剂，生产甲胺、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基叔丁基醚、对苯二甲酸二甲酯;甲醇羰基化可生产醋酸、酸酐、甲酸甲酯、碳酸二甲酯等。其次，甲醇低压羰基化生产醋酸，近年来发展很快。随着碳化工的发展，由甲醇出发合成乙二醇、乙醛、乙醇等工艺正在日益受到重视。国内甲醇装置规模普遍较小，且多采用煤头路线，以煤为原料的约占到78%;单位产能投资高，约为国外大型甲醇装置投资的2倍，导致财务费用和折旧费用高，这些都会影响成本。据了解，我国有近200家甲醇生产企业，但其中10万吨/年以上的装置却只占20%，最大的甲醇生产装置产能也就是60万吨/年，其余80%都是10万吨/年以下的装置。根据这样的装置格局，业内普遍估计，目前我国甲醇生产成本大约在1400,1800元/吨(约200美元/吨)，一旦出现市场供过于求的局面，国内甲醇价格有可能要下跌到约2000元/吨，甚至更低。这对产能规模小，单位产能投资较高的国内大部分甲醇生产企业来讲会加剧增。 而以中东和中南美洲为代表的国外甲醇装置普遍规模较大。目前国际上最大规模的甲醇装置产能以达到170万吨/年。2008年4月底，沙特甲醇公司170万吨/年的巨型甲醇装置在阿尔朱拜勒投产，使得
60万吨棒材施工组织设计方案
编制讲明 1．编制依据： 建设单位提供的施工图纸 施工合同 有关的技术规范 2．需编制的施工方案 精整及成品设备安装方案 粗、中轧机安装方案 加热炉制安方案
天车安装方案 电气安装方案 电气调试方案 仪表安装调试方案 3．关键过程和专门过程的确定： 关键过程：轧机机组的安装 专门过程：液压管道的焊接4．由于不明白工期，网络临时没排； 项目部可依照实际情况编制网络打算。
目录 一、工程概况 ----------------------------------------------------------1 二、要紧施工方法 ----------------------------------------------------2
（一）轧线工艺设备安装-------------------------------------------2 （二）加热炉制安---------------------------------------------------12 （三）精整及成品区设备安装------------------------------------14 （四）液压润滑系统安装------------------------------------------18 （五）工艺管道安装------------------------------------------------27 （六）电气安装措施------------------------------------------------32 （七）自动化仪表安装与调试------------------------------------38 三、质量保证体系与措施 ------------------------------------------42
管道支吊架设计及计算
浅谈管道门字型支吊架的设计及计算 【文 摘】 用来支撑管道的结构叫管道支吊架，管道在敷设时都必须对管子进 行固定或支承，固定或支承管子的构件是支吊架。在机电工程里，管道支架是分布广、数量大、种类繁多的安装工事，同时管道支吊架的设计和安装对管道及其附件施工质量的好坏取决定性作用。如何采用安全适用、经济合理、整齐美观的管道支吊架是机电安装工程的一个重点。 【关键词】 管道布置 管道跨距 管架分析 管架内力计算 一、 管道的布置 对管道进行合理的深化和布置是管道支吊架设计的前提条件。欲设计安全使用、经济合理、整洁美观的管道支吊架，首先需对管道进行合理的布置，其布置不得不考虑以下参数： 1. 管道布置设计应符合各种工艺管道及系统流程的要求； 2. 管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维 修等方面的要求，并力求整齐美观； 3. 在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 4. 管道宜集中成排布置，成排管道之间的净距（保温管为保温之间净距） 不应小于50mm 。 5. 输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布 置，应符合设备布置设计的要求，并力求短而直，切勿交叉； 6. 地上的管道宜敷设在管架或管墩上，在管架、管墩上布置管道时，宜使 管架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡； 7. 管道布置应使管道系统具有必要的柔性，在保证管道柔性及管道对设备、 机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的惰况下，应使管道最短，组成件最少； 8. 应在管道规划的同时考虑其支承点设置，并尽量将管道布置在距可靠支 撑点最近处，但管道外表面距建筑物的最小净距不应小于100mm ，同时应尽量考虑利用管道的自然形状达到自行补偿； 9. 管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。不可避免 时应根据操作、检修要求设置放空、放净。 二、 管架跨距 管架的跨距的大小直接决定着管架的数量。跨距太小造成管架过密，管架数量增多，费用增高，故需在保证管道安全和正常运行的前提下，尽可能增大管道的跨距，降低工程费用。但是管架跨距又受管道材质、截面刚度、管道其它作用何载和允许挠度等的影响，不可能无限的扩大。所以设计管道的支吊架应先确定管架的最大跨距，管架的最大允许跨距计算应按强度和刚度两个条件分别计算，取其小值作为推荐的最大允许跨距。 1. 按强度条件计算的管架最大跨距的计算公式： []t W q L δφ124 .2max =
棒材生产线自动控制简介
三轧钢生产过程自动化控制系统运行情况介绍 一、自动化系统配置 本系统中的自动化控制系统采用SIEMENS的S7-400PLC，采用集中—分布式的网络结构构成满足热连轧的全过程的自动化系统，符合现代控制理论要求的标准、开放的控制思想。 采用工业计算机和HMI监控软件组成的二级计算机控制系统对轧制生产线的各种数据和信号进行显示和记录，HMI监控软件采用SIEMENS的最新的WINCC V6，它能够充分兼容和更有效地发挥西门子PLC的强大功能。 主轧操作台I/O都采用ET200M远程I/O系统，与CPU416构成PROFIBUS-DP工业现场总线系统。所有的远程I/O 的数据采集与传输都通过PROFIBUS-DP来完成，这样不仅节省了大量的电缆费用，而且大大提高了数据采集的可靠性。各个轧机的控制由6RA70全数字直流调速装置及辊道变频控制通过扩展PROFIBUS-DP总线模块CP443-5与S7-400PLC进行通讯。（注：PROFIBUS是一种用于工厂自动化现场级监控和现场设备层数据通讯与控制的现场总线技术。可实现现场设备层到车间级监控的分散式数字控制和现场通讯控制从而为实现工厂综合自动化和现场设备智能化提供了可行的解决方案。）HT1、HT2、HT3，HT4、HT5、HT6通过SIEMENS的6RA70全数字直流调速装置的S00软件来控制，减少了主轧线CPU的程序量。 二、传动系统配置 直流传动系统全部采用西门子公司最新一代的6RA70全数字直流调速装置.粗中轧机传动控制为磁场可逆，精轧机采用6RA70电枢可逆四象限，以西门子6RA70为核心，采用大功率柜结构，二者通过可靠的嫁接技术共同组成电机的调速装置。注：以上所有直流调速装置均已经过我公司的授权修改，不用向西门子公司购买密码就能够随意使用其内部的SOO自由功能块。6RA70装置本身提供了对传动系统完备的监控保护与故障自诊断功能。可检测缺相、过压、欠压、过流、过载、堵转、超速、测速故障、失磁、欠磁等各种控制系统故障。 三、6RA70扩容简介 6RA70装置的扩容改造方式随着国产可控硅技术水平、可靠性的不断提高而被越来越多的用户接受，低廉的价格，方便的维护使其在工业生产中充满了活力。 6RA70装置的扩容存在的方式根据各个自动化集成商的特点各有不同，但其基本构成是完全一致的。这就是触发脉冲的隔离与放大、检测信号的采集以及大功率整流柜等。其中涉及系统可靠性的关键有两个部分。 ?脉冲隔离与放大接口 ?功率柜 脉冲功率与放大接口是连接6RA70与功率柜的重要环节，其可靠性直接影响到设备的运行。众所周知当触发脉冲在系统运行时产生干扰，会使系统出现交流环流情况，此种情形下供电电网将被瞬时相间短路，烧毁可控硅。由于目前国内采用的可控硅为流控型晶闸管，因此其实际上为可控导通不可控关断，这样几种因素就能导致其出现逆变颠覆的危险。其中最可能出现的就是在正反组切换过程中脉冲的突然丢失。因此不难看出脉冲隔离与放大环节可靠性的重要。 大功率整流柜是直流传动系统的具体执行机构，可靠、出力大、耐冲击负荷也就成了检测功率柜的重要标准。因此在选择器件及压接工艺、风道设计上成了功率单元的关键技术。在这一点上，我们选择了国内合资公司生产的可控硅，并在散热器加工、压接、检测全程监控、保证可靠。功率柜风道及结构是我公司在总结国内较先进的几家大公司的基础上，从新优化设计出来的，具有风道短、体积小散热好的特点。 二、控制原理介绍 （一）速度级联控制 在钢材连轧机中，为保证成品质量，以成品机架（末机架）为基准机架，保持其速度不变，并作为基准速度设定，其前面机架速度根据金属秒流量相等的原理，自动按比例设定；在轧制过程中来自活套闭环控制的调节量、手动干预调节量，依次按逆轧制方向对其前面的各机架速度作增减，实现级联控制。速度级联控制是连轧生产线电气控制思想的精华。 根据各机架秒流量相等的原理有： S 1 ×V1 = S 2 ×V2 = ... = S n ?1 ×V n ?1 = S n ×V n (1) 式中S1 - Sn为各机架孔形截面积；V1 -Vn为各机架线速度；n为机架号。
陕钢龙钢公司轧钢厂棒材3号飞剪技术攻关浅析
陕钢龙钢公司轧钢厂棒材3号飞剪技术攻关浅析 发表时间：2019-08-01T10:44:01.030Z 来源：《基层建设》2019年第9期作者：韩建安杨军涛奚建军 [导读] 摘要：随着国务院《打赢蓝天保卫战三年行动计划》文件的印发，钢铁企业环保考验更加严峻，加之线棒材新国标将在2018年11月施行，如何减少切损率，提高成材率，对生产指标进行优化、提升产品质量就显得尤为重要，龙钢公司轧钢厂针对这一情况，组织成立技术攻关小组，对3号飞剪进行技术攻关，生产指标以及产品质量得到明显提升。 陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂陕西韩城 715405 摘要：随着国务院《打赢蓝天保卫战三年行动计划》文件的印发，钢铁企业环保考验更加严峻，加之线棒材新国标将在2018年11月施行，如何减少切损率，提高成材率，对生产指标进行优化、提升产品质量就显得尤为重要，龙钢公司轧钢厂针对这一情况，组织成立技术攻关小组，对3号飞剪进行技术攻关，生产指标以及产品质量得到明显提升。 关键词：轧钢厂；飞剪；技术攻关 引言：飞剪是一种能快速切断铁板、棒材的加工设备，是钢铁企业用来对金属坯料进行剪切加工的重要设备，其性能的优劣将直接影响轧制生产线的生产效率，轧钢厂想要提高生产效率，可通过提高轧制速度或者增加切分获得，所以轧钢厂在日常生产经营过程中，对飞剪的技术攻关就显得尤为重要，其可以提高产品质量，增加经济效率。 1轧钢厂工艺流程简介 1.1龙钢公司轧钢厂简介 龙钢公司轧钢厂始建于2010年元月，历经九年的不断创业和建设，目前拥有四条生产线：一条年产120万吨Ф16～Ф50mm光面圆钢和Ф12～Ф40mm螺纹钢筋的棒材生产线；一条年产100万吨Ф5.5～Ф16mm光面盘条和Ф6～Ф10mm带肋钢筋盘条双高线生产线；两条年产120万吨Φ12～Φ22mm螺纹钢筋和Φ16～40mm圆钢的抗震钢筋生产线，总产能达到460万吨。 建厂以来，轧钢厂始终贯彻“管理不带非定尺，执行不搞负偏差”的管理理念，大力实施“科技兴企”战略，不断提升生产经营工作，主要产品有碳素结构钢、低合金钢等优质钢筋，同时具备生产焊条钢、弹簧钢、冷镦钢、锚杆钢等高附加值钢的能力，为公司实现低成本战略，拓宽市场提供更大的发展空间。是公司在“十三五”规划期间，加快实现装备水平升级，加大产品结构调整，最终形成年产800万吨钢综合生产能力的重要环节。 1.2龙钢公司轧制工艺流程图 2陕钢龙钢公司3号飞剪技术攻关改造分析 2.1 3号飞剪最优剪刃间隙宽度技术攻关 陕钢龙钢公司棒材轧线3号飞剪自建厂以来前期的剪刃间隙一般以0mm为标准进行校准，经过生产观察一般在校准剪刃间隙后运行一段时间3号飞剪会出现剪刃紧固螺丝拉长的现象，最终造成剪刃松动的情况。剪刃松动会造成剪不断或者造成头尾弯曲的现象。为解决这一现象，提高产量质量，陕钢龙钢公司轧钢厂成立剪刃间距技术攻关小组，为寻找在“最优”剪刃间隙进行攻关。 技术攻关小组联合生产技术科建立3号飞剪剪刃间隙数据库，由轧线工人每日利用换辊维修时间对剪刃间隙及剪切状况进行记录，通过三个月的运行数据分析，对现行剪刃间隙提出异议，技术攻关小组成员凭借多年轧线轧制经验以及多次实地取样观察，通过对相关数据反复筛选以及核算，经反复调试试验，将轧钢厂棒一剪刃间隙初始值由原来的0mm定值运行调整为0-1mm的范围运行，后经过轧线生产对比观察，剪刃间隙调整后即不会因剪刃间隙过大造成剪不断，也未出现前期0mm间隙生产时出现的剪刃紧固螺丝拉长的现象，剪刃紧固螺丝在运行过程中未出现拉长现象，每月因3号飞剪造成的误机较改造前减少2小时以上，年增加效益达到30余万元。 2.2 3号飞剪剪刃重合度技术攻关 棒材在生产过程中，3号飞剪的剪切水平直接影响着棒材产品品质，在实际生产过程中经常会出现因剪刃的重合度调整不到位产生剪不断或者头尾弯曲的现象，针对这一情况，陕钢龙钢公司轧钢厂剪刃技术攻关小组持续发力，进行剪刃重合度研究，为提高“禹龙”产品品质保驾护航。 技术攻关小组通过实地考察与测量，对各线剪刃重合度进行统计分析，当前陕钢龙钢公司各线的剪刃重合度在2-3mm范围内运行，通过力学计算分析得出2-3mm的剪刃重合度过大，在生产过程中容易造成钢材头尾弯曲，即使通过调整3号飞剪超前系数也无法解决该问题，据此技术攻关小组决定通过调小剪刃重合度来减少因剪刃间隙出现的剪不断或者头尾弯曲的现象，经过反复的上线试轧测试发现当剪刃重合度小于0.5mm时偶然会存在剪不断的现象，技术攻关小组通过反复调整测算以及上线试轧最终得出当剪刃重合度控制在1±0.5mm的范围内时，3号飞剪剪切的倍尺再没有出现头尾弯曲的现象，也未出现剪不断的情况，剪刃重合度技术攻关大大提高了钢材整体品质。 2.3 3号飞剪对应跑槽安装要求的技术攻关 跑槽作为线材生产线必不可少的配件，对轧线生产的影响非常大，3号飞剪攻关小组在对3号飞剪剪刃攻关的同时，对3号飞剪对应跑槽的安装高度也进行了技术攻关。
年产60万吨煤制甲醇合成工艺设计说明书 (1)
《过程装备成套技术》课程设计 煤制甲醇合成工段工艺流程及典型题目 设备的设计 组别第四组 姓名 学号 院(系) 化学与化工学院 专业过程装备与控制工程 指导教师高勇 日期2016年6月27日至2016年7月3日
目录 1甲醇的合成 (1) 1.1甲醇合成的基本原理 (1) 1.1.1甲醇合成反应步骤 (1) 1.1.2合成甲醇的化学反应 (1) 1.2甲醇合成催化剂的选用 (2) 1.3铜基催化剂的中毒和寿命 (2) 1.4甲醇合成的工艺条件 (2) 1.4.1反应温度 (2) 1.4.2压力 (2) 1.4.3空速 (3) 1.4.4气体组成 (3) 1.5甲醇合成的工艺流程 (3) 1.5.1甲醇合成的方法 (3) 1.5.2本设计的合成工艺 (4) 1.5.3甲醇合成塔的选择 (4) 1.5.4甲醇合成工艺流程 (5) 2列管式换热器设计及相关计算 (6) 2.1设计任务及操作条件 (6) 2.2方案简介 (6) 2.3设计方案 (6) 2.3.1．确定设计方案 (6) 2.3.2确定物性数据 (7) 2.3.3计算总传热系数 (7) 2.3.4计算传热面积 (8) 2.3.5工艺结构尺寸 (9) 2.3.6换热器核算 (11) 3参考文献 (17)
1甲醇的合成 1.1甲醇合成的基本原理 1.1.1甲醇合成反应步骤 对甲醇合成而言，无论是锌铬催化剂还是铜基催化剂，其多相（非匀相）催化过程按下列过程进行： a）扩散——气体自气相扩散到催化剂的界面； b）吸附——各种气体在催化剂的活性表面进行化学吸附，其中CO在Cu2+上吸附，H2在Zn2+上吸附并异裂； c）表面反应——化学吸附的反应物在活性表面上进行反应，生成产物； d）解析——反应产物脱附； e）扩散——反应产物气体自催化剂界面扩散到气相中去； 以上五个过程中a、e（扩散）进行得最快，b（吸附）、d（解析）进行的速度较快，而过程c（表面反应）分子在催化剂活性界面的反应速度最慢，因此，整个反应过程取决于表面反应的进行速率［1］。 提高压力、升高温度均可使甲醇合成反应速率加快，但从热力学角度分析，由于CO、CO2和H2合成甲醇的反应是强放热的体积缩小反应，提高压力、降低温度有利于化学平衡向生成甲醇的方向移动，同时也有利于抑制副反应的进行。 1.1.2合成甲醇的化学反应 甲醇是甲醇合成反应是多项铜基催化剂上进行的复杂的、可逆的化学反应［2］。（1）主要的化学反应 CO+ 2H2=CH3OH (1-1) CO2+ 3H2=CH3OH+ H2O(1-2)（2）甲醇合成的副反应 2CO+ 4H2=CH3OH CH3+ H2O (1-3) CO+ 3H2=CH4+ H2O (1-4) 4CO+ 8H2=C4 H9OH+ 3H2O (1-5) CO2+ H2=CO+ H2O (1-6)
管道支吊架设计及计算
【文 摘】 用来支撑管道的结构叫管道支吊架，管道在敷设时都必须对管子进 行固定或支承，固定或支承管子的构件是支吊架。在机电工程里，管道支架是分布广、数量大、种类繁多的安装工事，同时管道支吊架的设计和安装对管道及其附件施工质量的好坏取决定性作用。如何采用安全适用、经济合理、整齐美观的管道支吊架是机电安装工程的一个重点。 【关键词】 管道布置 管道跨距 管架分析 管架内力计算 一、 管道的布置 对管道进行合理的深化和布置是管道支吊架设计的前提条件。欲设计安全使用、经济合理、整洁美观的管道支吊架，首先需对管道进行合理的布置，其布置不得不考虑以下参数： 1. 管道布置设计应符合各种工艺管道及系统流程的要求； 2. 管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维 修等方面的要求，并力求整齐美观； 3. 在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 4. 管道宜集中成排布置，成排管道之间的净距（保温管为保温之间净距） 不应小于50mm 。 5. 输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布 置，应符合设备布置设计的要求，并力求短而直，切勿交叉； 6. 地上的管道宜敷设在管架或管墩上，在管架、管墩上布置管道时，宜使 管架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡； 7. 管道布置应使管道系统具有必要的柔性，在保证管道柔性及管道对设备、 机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的惰况下，应使管道最短，组成件最少； 8. 应在管道规划的同时考虑其支承点设置，并尽量将管道布置在距可靠支 撑点最近处，但管道外表面距建筑物的最小净距不应小于100mm ，同时应尽量考虑利用管道的自然形状达到自行补偿； 9. 管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。不可避免 时应根据操作、检修要求设置放空、放净。 二、 管架跨距 管架的跨距的大小直接决定着管架的数量。跨距太小造成管架过密，管架数量增多，费用增高，故需在保证管道安全和正常运行的前提下，尽可能增大管道的跨距，降低工程费用。但是管架跨距又受管道材质、截面刚度、管道其它作用何载和允许挠度等的影响，不可能无限的扩大。所以设计管道的支吊架应先确定管架的最大跨距，管架的最大允许跨距计算应按强度和刚度两个条件分别计算，取其小值作为推荐的最大允许跨距。 1. 按强度条件计算的管架最大跨距的计算公式： []t W q L δφ124 .2max = L max ——管架最大允许跨距（m ）
棒材生产工艺简述
棒材生产工艺简述： 一：产品方案 (1)产品及生产规模 产品规格：棒材：ф100～ф220mm 生产规模：年设计生产能力100×104t (2)坯料 钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、 坯料规格（连铸坯）： 方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm 年需要坯料重量：105×104t 二：生产工艺 其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。 （1）工艺流程框图： ↓↓ ↓↓ ↓↓ ↓
（2）工艺流程简介 所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。 当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。 加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。 钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。粗轧和中轧为往返式轧制。合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。
年产56万吨棒材厂车间设计_毕业设计
内蒙古科技大学 本科生毕业设计说明书 题目：设计年产量为56万吨的棒 材厂车间，计算产品为Φ 32mm的螺纹钢，占年产 量的9%
年产量为56万吨棒材生产车间，设计产品Φ32mm螺纹钢， 占年产量的9% 摘要 近年来，随着钢铁工业的蓬勃发展，对钢铁产品的需求逐年加大，为棒材带来生机和新的挑战。棒材作为小型材的重要组成部分，在我国的钢铁生产占有着极其重要的位置。在棒材生产线过程中，我国已掌握切分轧制技术并实行生产，对于传统的孔型中轧制技术尤为成熟，特别是控制轧制、控制冷却的技术的应用，保证了棒材的质量。轧制能耗一直是影响轧制产品成本的一个主要因素，在轧制过程中要降低不合格率，实行轧制过程中的全程跟踪和管理。 本设计是在包头建立一个56万吨的中型棒材厂，主要生产Φ12～Φ40mm的圆钢和螺纹钢。代表产品为Φ32mm的螺纹钢，其产量为年产量的9%。产品质量执行国家标准。主要包括产品方案的制定、孔型设计、主辅设备的选择、生产能力的计算、车间平面布置、主要经济技术指标等内容。 关键词：螺纹钢；孔型设计；车间布置；强度校核；设备
A bar plant of 560,000 tons production capacity ,design produanction Φ32mm thread steel，accounting for 9% of annual output Abstract In recent years,it brings vital forces and new challenge for rods as the viorous development of on iron and industry and great demand for iron and steel products year by year. Rods as a important part of small profile account for very important position on the steel industry in china. In the process of manufacturing the rods and bars and wire stock, slit rolling technology and implementation of production based on this technology is mastered in domestics, and the traditional method of rolling pass in the technique is more mature, particular in controlled rolling, controlled cooling technology to ensure the quality of rods and bars. Rolling energy consumption is a major factor to decide the rolling production cost, while to reduce the productive rate of unqualified products and implement the track and management in the whole process. The design is to establish a medium-sized rods and bars plant capability of 560,000tons,which produces round steels and thread steel bars with diameter Φ12～Φ40mm.Its representative produce thread steel bars with diameterΦ32,whose output is 9% of the annual output.The quality of product follows and executes national standard. Mainly include the product scheme of designing, the pass design, the choice of main equipment, calculation of production capacity,the plant layout and main economic and technology indicators. Keywords: Thread steels; Pass design; Facility layout; Strength check; equipment.
毕业设计 --年产60万吨甲醇制乙烯装置的设计
目录 1 概述 (3) 1.1甲醇制乙烯的研究和生产概况 (3) 1.1.1 MTP工艺 (3) 1.1.2 MTO及DMTO工艺 (4) 1.2 甲醇制低碳烯烃的原理 (6) 1.2.1 主要化学反应和反应动力学 (6) 1.2.2 氧内盐机理 (7) 1.2.3 碳烯离子机理 (7) 1.2.4 串联型机理 (7) 1.2.5 平行型机理 (8) 1.3设计任务 (8) 1.3.1 设计要求 (8) 1.3.2 设计内容 (9) 1.4过程模拟计算简介 (9) 1.4.1 Aspen Plus 模拟软件 (9) 1.4.2 Aspen Plus软件的使用 (11) 2 工艺流程设计 (13) 2.1工艺流程设计概述 (13) 2.2 反应器 (14) 2.2.1 甲醇转化为烯烃的反应特征 (14) 2.2.2 反应器及反应条件的选择 (15) 2.2.3物料衡算 (16) 2.2.4 反应器及再生器尺寸设计一览表 (17) 2.3 换热器 (18) 2.3.1 冷、热物流热状况及换热要求 (18) 2.3.2换热器模拟计算结果 (19) 2.3.3 换热器E0101设计尺寸一览表 (20) 2.4 精馏塔 (21) 2.4.1 精馏塔设计概述 (21)
2.4.2 精馏塔简捷模拟计算 (22) 2.4.3 精馏塔严格模拟计算 (25) 2.4.4 T0201精馏塔设计参数及尺寸一览表 (30) 2.4.5精馏塔模拟计算结果汇总 (30) 3 工艺模拟计算结果 (32) 3.1物料及能量衡算一览表 (32) 3.2 产品产量及纯度 (38) 4 环境保护及安全防护 (39) 4.1 安全防护措施及意义 (39) 4.2 环境保护措施及意义 (39) 5 总结 (41) 参考文献 (42) 致谢 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。
棒材生产工艺
2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。 主要产品规格为： 圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材 螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋 生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、 轴承钢等。 按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。 产 品 大 纲 表 2—1 产 品 大 纲 表 2—2 序号 产品规格范围 年产量（t ） 比例（%） 序号 钢种 代表钢号 年产量（t ） 比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100
1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准 （1）产品交货状态： 均以盘卷状态交货 （2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料 车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。 坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。 连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡 车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。 车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废 原料量(t) 数量所占数量所占数量所占