供水管网改造支墩工程施工方案

供水管网改造支墩工程施工方案

一、方桩施工

桩机就位—起吊预制桩—稳桩—打桩—接桩—送桩——中间检查验收—移桩机至下一个桩位。

方桩在厂区集中预制，待达到一定强度后才能开始打桩。预制钢筋砼方桩采用水上船头龙门架锤击沉桩法施工，本工程采用自由落锤法将方桩打入土中，严禁采用射水冲沉法施工。打桩时应选用合适的锤垫和桩垫。垫层过软会降低锤击能量的传递，打入困难；垫层过硬，增大锤击应力，容易击碎桩头。采用重锤低击法施工，以防桩头开裂或打桩拉应力过大引起断桩。选用合适的桩锤。桩锤选择不合适，桩将难于打至预定设计标高或不满足贯入度要求。桩在运输、起吊过程中，支点和吊点选择配置要合理，否则会导致桩身断裂。承台预留固定钢架

1、桩机就位：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中布发生倾斜、移动。

2、起吊预制桩：先栓好吊桩用得钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再启动机器吊预制桩，是桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。

3、稳桩：桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1—2

次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过05%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。

4、打桩：用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1.0m，用柴油锤时，应使锤跳动正常。

①、打桩宜重锤低击，锤中的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。

②、打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先答后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行；也可由一侧向单一方向进行。

5、接桩

①、在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实旱牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形，焊接应连续焊满。

②、接桩时，一般在距地面1m左右时进行，上下接桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲高不得大于1%桩长。

③、接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。

6、送桩：设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫

平，送桩留下的桩孔应立即回填密实。

7、检查验收：每根桩打道贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收，在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定数值，或以尖桩打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位

支镇墩施工

支墩规模不大，采用人工开挖土方，经验收合格后，弹好底板线，绑扎底板钢筋，钢筋保护层用与底板同标号的砼撑头及垫块控制，立底板模板，模板用组合钢模，外围用钢管围令，确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，浇筑时不跑模、不移位、不变形。模板立模前要检查，表面要光洁平整，接缝不漏浆，保证砼表面的质量。砼浇筑时用两台插入式振捣器振实，表面再用平板振捣器振两遍。砼熟料用小斗车运输入仓，送到浇筑面。底板浇筑前要先插好墙身钢筋，并用钢管支架固定好

井施工

井室砌筑在砌筑砂浆未达到规定的强度前不得踩踏，砌筑井时还应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程、应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管的管口宜采用低强度等级的水泥砂浆砌筑封口抹平。内壁应

采用水泥砂浆勾缝，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。井底与管外底的净距不宜小于200mm。

阀门井基础必须浇筑在原状地基或经过回填密实的地层上。混凝土结构的混凝土强度等级不得低于C15；砖砌体必须采用不低于M7.5水泥砂浆砌筑；砖材必须用机制粘土砖。在地下水位以下的砖砌井室外壁必须做封闭的水泥砂浆抹面防水层。

管道穿越阀门井时，与井墙宜采用刚性连接。一般采用专用穿墙套管埋在墙内的穿管部位，待管道敷设就位后，用干硬性细石混凝土分层填实。在已建管道上砌筑砖井墙时，可在管道周围留出不小于50mm空隙，用干硬性细石混凝土分层浇筑填实。砖墙内套管可用混凝土制造；混凝土墙内应用带止水肋的钢制套管。穿墙管内径不得小于管外径加100mm

钢管防腐

钢管防腐涂底底漆前管子表面应清除油垢，灰渣、铁锈、氧化铁皮，直至露出金属本色。第一道漆的涂刷宜均匀，其涂刷厚度一般为2-3mm，第二道漆的涂刷应在第一道漆涂刷后的12小时后进行，阴雨天一般应在24小时之后再涂，第二道一般厚度为1.5-2.5mm左右，油漆工作在本工程应引起重视，应在吊装前完成管子内部的工作，因为在吊装完成后再涂漆，很难保证其质量，而且容易产生涂层不均和挂珠

现象，影响观感。

二、管道、管件（构件）制作与防腐

1、管道、管件（构件）制作

1）严格按设计图纸和标准的要求在合格的分供方处采购钢材、焊材、螺栓及其它材料，核查其质量证明书与实物质量。当对钢材的质量有疑义时应按相关标准进行抽样检验，严禁使用不合格的材料。

Q235钢材应符合GB700-88标准，表面不得有裂纹、分层、重皮、夹渣等缺陷。

焊接材料应符合设计图纸与工艺文件的要求，焊条、焊丝、焊剂质量应符合标准，焊材采购后应按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放、标识，妥善设库保管，防止受潮等损坏。禁止发放使用药皮脱落、焊芯生锈或受潮的焊材。

2）放样、下料

构件放样前应仔细核对施工图和明确结构的施工工艺要求，对照图纸规定进行1：1放大样，检查节点部位的可焊焊缝长度，板件、杆件的几何尺寸，构件结构是否能满足施焊要求等方面，并如实向有关方面反映，放样应依据加工工艺的需要预留加工余量和焊接收缩余量。

卷管下料时，应保证板材的边长a、b，对角线c对应相

等。

下料时应用样冲标出检查基准线，规孔线。用油漆注明件号数量和材质等。

料方法：板材壁厚大于8毫米采用自动氧—火焰切割机切割，厚度为8mm以下板材采用剪板机剪切。型钢采用手工氧—火焰切割。小型材采用冲剪。

焊缝坡口尺寸应符合设计工艺要求和GB985《气焊、手工电弧及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》的规定。板材坡口采用十二米创边机加工。型材和钢管焊缝坡口采用手工和半自动割矩切割，风动或电动砂轮磨光机磨光，边缘加工的允许偏差符合GBS0205中4.3.2条的规定。

3）管道制作

管道在三轴卷管机上进行，焊接坡口在管道卷制前完成，焊接坡口采用自动氧—乙炔火焰切割机，将割具调整为所需的角度。板材尽可能利用整板材，当必须拼接时，应在卷制前完成，并进行平整。

所有卷管在加工车问拼装成8—10米长的管道，管道拼接时，应错开纵焊逢。管道横焊逢采用埋弧焊机。

管道制作完毕应按规范规定的比例进行无损探伤检测。

4）管件的制作

焊接弯管制作前，先按展开图在油毡纸或样板纸上制作

好下料样板，进行下料、组对、焊接。弯头采用已卷制后的钢管制作。

焊接弯管在组对时，应将各管节的中心线对准。先定位焊，固定两侧的两点，将角度调整正确后，再定位焊几处。90°弯管定位焊时，应将角度放大l°～2°，以便焊接收缩后得到准确的弯曲角度。

全部组对定位焊完毕，角度符合要求后，才可进行焊接。

焊接三通在制作前，先按展开图法做出样板，然后用样板在主管和支管上划线切割。在立管上开孔时，位置要准确，切口的边缘距管端不得小于100mm；在确定位置划出十字中心线，样板上的中心线应与所划十字中心线对齐，再按样板划线切割。为了提高三通的强度，最好按支管的内径开孔。圆三通开孔可用切割好的支管直接扣在主管上划出三通孔的切割线，然后由此线向里减去一管壁厚度，即为三通孔的切割线。组对三通前，应按规定铲出坡口，间隙为2～3mm，搭接焊缝应使管壁紧靠，其间隙不得大于1.5mm，然后进行组对、焊接，其方法同前。

5）管道焊接

（1）焊前准备

在工程施工前，应有相应的焊接工艺评定文件，本公司的焊接工艺评定文件可在全公司范围内使用。

焊接施工员根据设计文件规定的接头型式、管材规格、

材质等条件，选用相应的工艺评定文件，编制出相应的焊接工艺旨；指导现场焊接施工。

检查上岗焊工所持证件与钢管焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等是否与考试合格的项目相符。

检查管材和焊材是否具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准及公司材料检验文件。有合格证明文件的焊接材料，应按规定将酸性焊条烘焙100—150℃，碱性焊条350℃烘焙1小时，放入保温桶内随用随取。

应检查焊接设备的完好性，不符要求者不得用于生产。

焊件的切割和坡口宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，坡口内外侧表面不小于10mm范围内清理干净。不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

（2）组对

直管段上两对接焊口中心面问的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于管子外径。

焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊

缝距支、吊架净距不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量小宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。

不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端而之内。当内壁超过GB50236-98规范第6.2.4条及第6.2.5条规定或外壁错边量大于3mm，应对焊件进行加工。

焊接定位焊缝时，应采用相同的焊接材料和焊接工艺。并应由合格焊工施焊。钢管对口检查合格后，方可进行点焊。

在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

（3）焊接工艺

压力钢管焊缝焊接宜采用电弧焊，管壁厚度δ≥14mm 时，采用埋弧焊接，其它采用手工电弧焊的焊接方法。管径大于800mm时，采用双面焊。

施焊焊工应严守工艺纪律，严格按工艺卡提供的参数及要求进行施焊。

严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流、并应防止

电弧擦伤母材。

施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量、引弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

管子焊接时，管内应防止穿堂风。

焊工焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，或永久性标记。

（4）焊接检验

焊接检验过程分焊接前检查、焊接中间检查、焊后检查三个阶段。

焊缝应在焊完后立即除去渣皮及飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

管道焊缝的内部质量应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。焊缝表面的无损检验应在焊缝外观检验合格后进行。

管道焊缝内部质量检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

（5）安全注意事项

施工场地周围应清除易燃易爆物品或进行覆盖、隔离，如必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可进行，下雨时，应停止露天焊接作业。

在密闭工作条件下，应设有相应通风、除尘措施。

电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行，并应设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。

焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应带手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘板或干燥板上。

更换场地移动把线时，应切断电源，不得手持把线或连接胶管的焊枪爬梯登高，清除焊渣时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。

氩弧焊的紫外线强度要比手工电弧焊强，并且采用较高空载电压的电源，所以，焊工应做好个人防护，如工作服，眼镜、面罩、手套等。

2、钢管防腐

1）实施原则

埋地管道防腐的质量好坏直接影响供水质量和管道的使用寿命，因此，必须十分重视防腐工作，并认真做好，只有这样，才能确保供水质量，延长管道使用寿命，提高企业的经济效益和社会效益。

为保证防腐质量，在条件许可的情况下，本工程要求防腐工作尽可能在车间完成。所有管道的防腐必须由技术熟练的防腐技术工人操作。

2）防腐设计要求：所有埋地管道的外部采用聚氨酯聚乙烯互穿网络涂料底漆IP8710-1G二道，再涂面漆

IPN8710-3G三道，涂层干膜厚度大于等于250um。涂料应符合《生活饮用水输配水设备及防护材料卫生安全评价标准》GB/T7219的要求，供货商应提供相关检验报告。

外壁：埋地钢管：采用IPN8710聚氨酯聚乙烯互穿网络涂料，涂层间缠绕玻璃布的做法，即涂IP8710-1G底漆一道，玻璃布一层，再涂IP8710-1G底漆一道，玻璃布一层，最后涂IP8710-3H面漆三道，涂层干膜厚度大于等于350um。架空等暴露管，采用IP8710聚氨酯聚乙烯互穿网络涂料，涂层间缠绕玻璃布的做法，即涂IP8710-1G底漆一道，玻璃布一层，再涂IP8710-1G底漆一道，玻璃布一层，最后涂IP8710-3I 防腐耐候性面漆三道，涂层干膜厚度大于等于250um。

3）施工工序：

管道表面的除锈工序，是整个防腐施工中最重要最关键的一道工序。除锈质量的好坏，是确保漆膜防腐效果和防护寿命的关键因素，应十分重视，并确保除锈质量。

卷制管道在卷制前应进行除锈，焊逢处在管道焊逢检验合格后焊逢用钢丝刷除锈，除锈达到规范要求应及时涂装。

三、构筑物内工艺构件管道、构件安装

1、安装原则

构筑物内工艺管道安装顺序基本按水厂工艺流程进行，室外厂区管道则反向进行，其主要目的是为了减少交叉作

业，防止运输道路堵塞。

开工前，应根据土建提供的坐标及标高对所有预留预埋件及构筑物的尺寸进行复核，无误后方可施工。当有偏差时应及时应及时向监理通报，得出解决意见。

所有制作管道及构件均在现场加工车间完成，并已防腐（留下端头100mm不防腐），加工计划由施工员提出交加工车间，计划中应注明技术要求、标准、供货时间，短管、弯头、三通等加工件应标注尺寸，标注尺寸时，应根据图纸尺寸结合现场实际测量。管道加工长度一般6—8米。管道、管件、构件加工完毕应进行标识，注明安装部位、管段号。

2、金属管道安装一般要求

l）开工前应对管道、管件、阀门的规格、型号产品合格让进行检查。无误后方可使用。阀们安装前应按规范要求的比例进行试验。

2）管道安装前，应清除管内的污物，阀门应在关闭状态。暂停安装时，应封闭苷口。

3）构筑物内管道安装顺序一般遵循下述原则：先大管、后小管；先下部管、后上部管；先主管、后支管；先金属管、后塑料管。设备配管应在设备安装落位校正固定（二次灌浆达到强度要求后）进行，否则应采取技术措施。

4）成排相同的管道安装如水泵配管（立管）、沉淀池、滤池管廊内水池入口处成排配管（阀门组）应集中预制，应

保证阀门安装在同一直线及同一标高上。

5）构筑物入口、出口的管道配合室外厂区管道进行。

3、塑料管安装工艺：

本工程塑料管有PE管（给水管）、PVC管（加药管），采用热熔连接和粘接。其施工工艺如下（本工艺也适用于室外埋地管道）：

1）PVC管安装

PVC管路采用承插式连接加粘胶密封。

粘合剂使用前应搅匀，并注意罐底使用日期。

管道切割成垂直面，并倒角去除毛口（倒角一般为2m m ×45°）。

用干净的干布清除管道内外的灰尘、油污、水分和任何不清洁的东西。用中号玻璃纸或玉钢砂布轻轻砂磨管子的粘合面（按承插口深度确定）再用干净的干布轻轻地擦干净砂磨好的粘合面。

管道粘合面均匀涂抹高强度溶剂粘胶。

PVC管预制加工：根据图纸要求并结合实际情况，分系统分管段测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。粘接前应对承插口先插入试验，不得全部插入。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍

作转动，以利粘接剂分布均匀，约30秒至一分钟即可粘牢固。粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘连时应注意预留口方向。涂抹承口时，先均匀的涂上适当的一层粘胶在管道粘合面，涂上中等量的一层粘胶在承插口内，再次均匀地涂上适当的第二层粘胶在管道的粘合面。粘胶表面应无气孔并且粘胶的量足够填满管道与承捅口之间的空间。

当粘胶还是潮湿时，要迅速及时的进行安装用足够的力度将管道轴向推动（不能转动推进）直到承插口底部，握住连接好的管道约30S，确定管道不会被推出为止，最后用布抹去剩余的粘合剂，但尽量不要移动连接处，大约15min后管道将达到可移动的强度。

粘接的固化时间随使用液剂的用量，环境温度等变化而不同，一般在24h之后可以固化。

成品保护：管道安装完成后，应将所有管口封闭严密，防止杂物进入，造成管道堵塞。管道应加强保护，尤其立管距地2m以下时，应用木板捆绑保护。严禁利用塑料管道作为脚手架的支点或安全带的拉点、吊顶的吊点。不允许明火烘烤塑料管，以防管道变形。油漆涂刷前应将管道用纸包裹，以免污染管道。

2）管道热熔连接施工工艺

本工艺适用于PE管。

（1）施工准备：施工人员应经过安装的技术培训。提

供的管材和管件应符合设计规定，并附有产品说明书和质量合格证书。管材伊管件应存放在通风良好的库房或简易棚内，不得露天存放，防止阳光直射，淳意防水安全，距离热源不得小于1m。管材应水平堆放在平整的地上，应尽免弯曲管材。

（2）管道连接：安装应使用专用热熔工具。热熔控法应按下列步骤进行：

管道切断采用专用切管器或细齿锯，切断时注意管口平整，并应与管子轴线垂直。先进行管端头处理，用细锉除去割口毛刺，再用洁净的干布擦拭承插接口的焊接的表面部分，当有油污时，需蘸丙酮檫拭。热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作；用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度．热熔深度应符合表1规定。熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置；连接时，无旋转地把管件导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间必须满足表1的规定（也可按热用工具生产厂家的规定）；达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘；在表1规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。

热熔连接技术要求

（3）支吊架安装：管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。采用金属管卡或吊架时，金属管卡与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。在金属管配件与给水聚丙烯管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。管道支架间距尺寸（mm）。

（4）试压：试压应分系统进行，冷水管试验压力应为管道系统工作压力的1.5倍，但不得小于1.0Mpa。管道水压试验应符合下列规定：

1）为了管道水压试验工作的顺利通过，管道安装完成后应按照《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）进行，在管道试压前应编制试压方案，对试压管道充水、排气24小时以上，试压时管路上所有阀门均应打开，支路出口不得用闸阀代替管堵管帽止水。热熔连接管道，水压试验时间应在24h后进行；

2）管道试验压力：钢塑管、钢管采用0.9Mpa，PE管采0.8Mpa。用水压试验之前．管道应固定，接头须明露；

3）预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳定30分钟，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力：检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。管道注满水后，先排出管道内空气，进行水密性检查；

4）主试压阶段：停止注水补压，稳定15分钟，当15分钟后压力下降不超过0．03Mpa，将试验压力降至工作压

力并保持恒压30分钟，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。加压宜用手动泵，升压时间不小于10min，测定仪器的压力精确度应为0.01Mpa。

5）进行管道水压试验时，派专员现场监护确保安全四、地下管线及其他设施加固保护措施

（一）公用设施保护措施

1、开工前的准备工作：

（1）严格执行上级部门对市政工程建设在文明施工方面所颁发的条例、制度和规定。

（2）由业主组织召开公用管线单位配合会议，施工单位进一步收集管线资料，开挖外样洞，并请管线

单位监护人员到场，核对每根管线确切的标高、

走向、规格、数量、完好程度等，做好记录并填

写《管线施工配合业务联系单》，交与有关单位签

认。

（3）开工前三卡一单手续必须齐全，并建立严格的“三卡一单双监护”制度。向有关管线单位早办

绿卡：管线监护申请卡、公用管线监护交底卡、

管线交底卡、公用管线施工配合、业务联系单。

2、施工过程中的保护措施：

（1）开工前和实施过程中，施工负责人应认真向班组长和每一位操作工人进行管线技术交底，明确责

任。

（2）应设置工地专人负责管线保护工作，要经常检查保护措施的可靠性，发现现场条件变化，措施失

效时应及时采取补救办法，要敦促操作人员包括

民工遵守操作规程，制止违章操作，违章指挥和

违章工。

（3）开挖沟槽和基坑，无论人工开挖可机械挖掘（在地下管线边线两侧2m范围内严禁用机械挖掘），

均需分层进行。每层挖掘深度线控制在

20cm-30cm，一旦遇到异常情况，必须仔细而缓慢

挖掘，进行探索性开挖，把情况弄清楚后或采取

措施后再继续开挖。

（4）施工时遇到露出的管线，必须采取有效措施进行吊托、拉攀、墩砌等固定措施，并与有关单位取

得联系，配合施工，以求施工安全可靠。

（5）在进行高空作业（如吊管），运输作业或机械在操作的回转半径内，对各种建筑物，高压电线及

各种架空电线、管道应采取切实的安全保护措施，确保操作安全。

（6）施工中发现管线现状与交底或图纸内容、样洞资料不符或出现直接危及管线安全异常情况时，应

及时通知管线单位到场研究，商议补救措施，在