第五章、炼铅炉渣及其烟化处理
第五章炼铅炉渣及其烟化处理
目的要求：要求同学们掌握炼铅炉渣的化学组成、炉渣的来源、炉渣烟化的基本原理、烟化的主要设备及生产实践。
重点难点：1、炉渣烟化的基本原理；
2、炉渣烟化的主要设备及生产实践。
5.1炼铅炉渣的化学成分
在火法炼铅过程中产出的炉渣主要由炼铅原料中脉石氧化物和冶金过程中生成的铁、锌氧化物组成，其组分主要来源于以下几个方面：
（1）矿石或精矿中的脉石，如炉料中未被还原的氧化物二氧化硅，三氧化二铝，氧化钙，氧化镁，氧化锌等和炉料中被部分还原形成的氧化物氧化铁等。
（2）因熔融金属和熔渣冲刷而侵蚀的炉衬材料，如炉缸或电热前床中的镁质或镁铬质耐火材料带来的氧化镁、三氧化二铬等，这些氧化物的量相对较少。
（3）为满足冶炼需要而加入的熔剂，矿物原料中的脉石成分如二氧化硅，氧化钙，三氧化二铝，氧化镁等，而是单体氧化物的熔化温度很高，只有成分合适的多种氧化物的混合物才可能具有合适熔化温度和适合冶炼要求的物理性质。因此，各种原料中脉石的比例不一定符合造渣所要求的比例，必须配入熔剂如河砂（石英石）、石灰石等。
（4）伴随炭质燃料和还原剂（煤、焦炭）以灰分带入的脉石成分。
工业上对炉渣的要求是多方面的，选择十全十美的渣型比较困难。应根据原料成分、冶炼工艺等具体情况，从技术、经济等各方面进行比较，选择一种较适合本企业情况的相对理想渣型。
炼铅炉渣是一种非常复杂的高温熔体体系，它由FeO、SiO
2、CaO、Al
2
O
3
、ZnO、
MgO等多种氧化物组成，它们相互结合而形成化合物、固溶体、共晶混合物，还有少量硫化物、氟化物等。虽然各种炼铅方法（如传统的烧结---鼓风炉炼铅法、密闭鼓风炉炼铅锌和基夫赛特法、QSL法等）和不同工厂炉渣成分都有所不同，但基本在下列范围波动（%）：13～20 Zn
13～30 SiO
2,17～31 Fe,10～25 CaO，0.5～5 Pb,0.5～1.5 Cu,3～7 Al
2
O
3
,1～5
MgO等.此外，炉渣还含有少量铟、锗、铊、硒、碲、金、银等稀贵金属和镉、锡等其它重金属。其中含量较多的有价金属是铅、锌。
在铅鼓风炉中，烧结块中的锌一部分在炉内焦化区被还原挥发进入烟尘，大部分锌留下进入铅炉渣，少量进入铅锍。当烧结块含硫高，在熔炼中产出锍时，进入锍的锌会有所增加。值得注意的是，ZnS在粗铅和炉渣中的溶解度都较小，当其数量多时，会自行析出，形成熔点高、密度介于炉渣与粗铅之间的且黏度大的，以ZnS为主体的单独产品，称为“横隔膜层”,它是造成鼓风炉炉结的重要原因。所以处理含锌高的原料时，应在烧结时完全脱硫，使锌在熔炼时以ZnS
形态进入炉渣。
鼓风炉渣含Pb 1%～4%，约占熔炼过程铅总损失量的60%～70%，因此减少此项损失是十分重要的。损失于渣中的铅的形态可分三类：
（1）以硅酸铅形态入渣的化学损失；
（2）以PbS溶解于渣中的物理损失；
（3）以金属铅混杂于渣中的机械损失。
此三种何者为主，因各厂所用原料、渣成分、熔炼制度和技术条件及分离条件各不相同。
化学损失的原因在于熔炼速度大，炉料与炉气接触时间短以及还原气氛弱、炉温底，硅酸铅未来得及还原就进入炉缸等。另外，硅酸铅中的铅含量还随炉渣
中的CaO/SiO
2比值的增大而降低，这是因为CaO与xPbO.ySiO
2
的置换作用加强
的结果。
物理损失是不同成分的炉渣在不同的温度下对PbS均有一定的溶解度所造成的。当然粘稠的炉渣也会由于与铅锍分离不好，而使渣中PbS增高。一般来说，渣中FeO越高，SiO
2
越低，则对硫化物的溶解度愈大。
金属铅机械混杂于渣中的损失主要是由于渣铅分离不完全而造成的。如渣成
分不适宜，或渣含Fe
3O
4
,Al
2
O
3
和ZnS等较高而造成渣黏度大；炉温低，熔体过热
程度不够；炉内外分离澄清时间短等原因皆可导致机械损失的增加。鼓风炉熔炼
实践证明，渣含Pb与渣中Fe3+（呈Fe
3O
4
形态）含量几乎成直线关系。渣中Fe
3
O
4
高，主要是由于炉内还原能力不足，炉温低和炉料与炉气接触时间短等而造成的。
提高焦率，除去世15～20mm的碎焦（保证焦炭块度50～100mm）；提高渣中CaO
含量，增加炉料的软化温度；提高料柱和炉温都会使Fe
3O
4
含量降低，改变炉渣
性能，减少渣含铅。
综上所述，降低渣打含铅的途径有：1.提高烧结块的质量（强度、孔隙度软化温度和还原性等到）；2.选择最优的焦风比，控制适宜的还原气氛。最佳还原气氛应以开始有金属铁出现为标志；3.提高炉子焦点区温度，使熔体充分过热；
4.提高渣中CaO的含量；除去碎焦和细粉；创造良好的炉内外分离条件等。
5.2炉渣烟化处理的基本原理
烟化过程实质是还原挥发过程。即把粉煤（或其它还原剂）和空气（或富氧空气）的混合物鼓入烟化炉内的液体炉渣中，使熔渣中的铅、锌氧化物还原成铅锌蒸气，蒸气压比较高的氧化铅、硫化铅还可能以化合物形态直接挥发，金属蒸气、金属硫化物和氧化物随烟气一道进入炉子上部空间，被专门补入的空气（三次空气）或炉气再次氧化成PbO和ZnO，并被捕集于收尘设备中，以粗氧化锌产物回收。同时In、Cd、Sn及部分Ge也挥发，并随ZnO 一起被捕集。炼铅炉渣烟化炉烟化过程示意图如图5-1。
图5-1 烟化炉烟化过程示意图
在铅的还原熔炼过程中，炉料所含的各种物质都在还原气氛下参与高温冶金反应。除了铅的氧化物之外，所有的氧化物都将被还原，然而其被还原的程度则各异。
MeO=Me＋1/2O
2
（1）
CO＋1/2O
2=CO
2
（2）
由式（1）与式（2）得式（3）：
MeO＋CO=Me＋CO
2
（3）
不同温度下各种金属氧化物还原反应平衡的p CO/p CO2比较见下图。
由图可见，在1200℃时金属氧化物还原的先后顺序是:
Cu
2O、PbO、NiO、CdO、SnO
2
、Fe
3
O
4
、FeO、ZnO、Cr
2
O
3
、MnO。
所以满足ZnO的还原气氛下，PbO更容易还原。
烟化炉的还原气氛和熔池温度靠调整粉煤和空气量的比例来实现。烟化过程是周期性作业，每周期分提温和还原两个阶段。
5.3烟化炉处理铅炉渣的影响因素
1. 烟化温度和时间
烟化温度和时间对金属挥发速度的影响如图5-4和图5-4所示.由图可见,其他条件一定时,锌和铅的挥发速度随温度的升高和吹炼时间的延长而增加,但温度不能控制过高,如超过1350℃,由于FeO被碳还原，可能形成积铁或形成锌－铁合金，有碍于烟化过程进行；温度过低，金属氧化物的还原速度变慢，挥发速度降低，炉渣流动性变坏，放渣困难，甚至有结炉的危险。实践证明，烟化炉温度应控制在1150～1300℃为宜。
2.还原剂
炉渣烟化可用固体，液体或气体还原集兼作燃料。目前，大多数工厂仍采用固体还原剂。各种还原剂的理论脱锌曲线如图5－6所示。由图可见，还原剂中
含氢愈多，则烟化过程的效果愈好。所以，即使是以煤作还原剂，最好选用含氢量较高的煤，即挥发较多的煤，而煤的灰分量和发热植对烟化过程影响不大。因此，对煤的质量要求不太高，煤在烟化过程中既是发热剂又是还原剂，其消耗量因含碳量而异，为渣量的14％～26％。烟化过程中固体碳和CO同时起作用，煤粉的粒度愈细愈好，因为细煤粉比表面积大，有利于温度迅速升高和还原速度加大，锌的挥发效益高。
3.鼓风强度及过剩空气系数值
由于烟化过程的还原剂主要是CO，因此影响挥发速度最主要的因素是鼓风
比，气体量和金属蒸气压等都与鼓风强度有关，而鼓风强度，因为炉温，CO/CO
2
分压愈高，则炉温愈高，生产率愈大；强度的大小又决定与燃料消耗和α值，CO
2
反之，α值减小，CO分压增大，则炉内还原能力增强，锌蒸气的分压也升高，即挥发速度加快。
实际上，生产过程中的α值是变动的，通常在烟化过程开始时α值接近１，
，以提高熔渣温度；转入还原期后，调整α值为0.62～是碳几乎全部燃烧成CO
2
0.65时，锌的挥发率可达84.5％，铅可达95％。
4.渣中金属含量及炉渣成分
实践证明，渣中金属含量及炉渣成分对锌挥发速度的影响较大。炉渣含锌量愈高，则新的回收率也愈高。烟化炉处理炉渣含锌量应不低于６％，否则挥发速度便急剧降低（如图5-8）；含锌低于4％的炉渣用烟化炉处理是很不经济的；终
渣含锌也不应降至2％以下，否则也不经济。随着燃料和还原剂价格上涨，这些渣含锌的下限也应当相应提高。
炉渣成分对锌的挥发速度的影响可归纳为：
(1) ZnO的活度随渣中CaO含量的增加而增加，即提高CaO含量有助于提高锌的挥发速度；
(2)FeO含量对ＺnO活度影响不大故提高渣中FeO对锌的挥发影响较小；
(3)提高渣中SiO
2和Fe
3
O
4
含量，锌的挥发速度降低，因此，吹炼高硅炉渣是
比较困难的，特别是烟化后期，随着铅锌挥发SiO
2
含量相应升高，炉渣粘度急剧增大，给煤粉入炉和烟化操作造成困难
(4)PbO活度随ＺnO含量的增大而增大。国内某厂渣中CaO/SiO
2
比与废渣含锌的关系见图５-９。某厂经验认为，欲获得较好的烟化效果，应使熔渣中CaO
不小于14％，SiO
2不应超过30％，CaO/SiO
2
＞＝0.6。
此外，锌在渣中存在形态也影响其烟化效果，其易难程度依次是ZnO, ZnSiO
4
,
ZnFeO
4
及ZnS。
5.吹炼时间
吹炼时间与锌的挥发速度的关系如图5-3，5-4所示。某厂实践表明，仅处理熔融炉渣是，吹炼时间为90～120min，超过120min后再继续吹炼时燃料消耗很大，而锌的挥发率增加很小；如加入30％的冷料时，则烟化时间为150min；如仅处理冷渣时则需要240min。
6.熔池深度
炉中渣层厚度一般控制在风口区以上700～1000mm的范围。渣池越深，粉煤的利用率越高，其单位消耗量越小，但锌的挥发速度相对减小，吹炼时间相对延长。应当指出的是熔池也不宜太深，否则粉煤不能均匀地送入炉渣内，并使熔渣流态化状态变坏，正常作业遭到破坏；渣层太薄燃料的利用率降低，其消耗量大大增加，会使作业不经济。
7.强化措施－预热空气，富氧空气和天然气应用于烟化炉。
(１)采用预热空气不但可以提高吹炼的生产率，而且锌的挥发速度也随之提高，如图5-10。但热风温度不宜太高，否则会使送风困难，热平衡遭到破坏。
(2)富氧空气用于烟化炉其优点在于：１强化了生产过程和提高了锌的挥发速度。国外某铅厂采用含氧24％～26％的空气，烟化炉生产率从原来的24～25t/(m2.d)提高到31.7～37.4 t/(m2.d)，而锌的挥发速度从16～16.5kg/min.降低了空气消耗和节约了燃料，粉煤率从25％降至20％。提高了锌的回收率，降低了废渣残Zn。
(3)天然气的应用。国外某铅厂在20.4m2的烟化炉上采用天然气吹炼获得了较好的指标。该厂用天然气完全代替粉煤，在冷风条件下，锌的回收率77％以上，铅在90％以上，废渣残Zn在2.1％以下，Pb<0.25%。
国外大型烟化炉有达3m宽的，增加炉床面积主要是视生产规模调整风口区长度。有熔池底部（炉底水套）至炉顶距离称为炉子高度，它取决于炉渣重金属
含量、炉渣成分和熔池深度。烟化炉高度一般为5.0～7.5m。
为了使水套的内壁保持一层渣壳,以保护水套和将低水套带走的热损失,在水套内壁靠炉膛的表面每隔80m交叉距离焊接一些长20～50mm、直径为10～12mm的为了是谁套的内壁保持一层渣壳，以保护水套和降低水套带走的热损失，在水套销钉。两侧最下层水套设有风口，风口中心距离一般为200～300mm，离炉底平面距离为100～250mm，直径30～40mm，风口比一般为0.0033～0.004.风口由三部分组成（图5-12）：
风嘴头用镍镉钢制成，向炉内延伸60～400mm；中部为连接管，一般有陶瓷、陶石或铸铁等耐磨材料制成；后部是风煤混合器，有两根支管，其中一根靠近水套的进风管送入粉煤和一次风，另一根进风管送入二次风，一次风和二次风混合后进入熔池内。一次风约占总风量的30%～40%，其余为二次风。为了防止粉煤外逸，二次风压比一次风压略高1013kPa。
国外有的工厂在炉子上部鼓入三次空气，使还原出来的金属重新氧化。我国大多在炉子第三（或第四）层水套上设有若干直径为100～150mm的三次风口，其位置距炉顶400～500mm，通过它吸进空气以使一氧化碳继续燃烧并使金属蒸汽氧化，同时，有经验的三次风口操作工可借此观察炉内火色来判断炉况。炉子前段部底层水套设有1至2个100～150mm的放渣口。
铅锌炉渣烟化炉放渣口中心距离炉底约480～530mm（其中包括约400mm的炉底水套保护层）。放渣口的尺寸及个数的确定原则在于尽快排放渣，缩短操作时间。表5-4列出了国内外一些铅（锌）厂烟化炉的主要结构尺寸。烟化炉炉顶多为水平式，也有前半部水平，后半部升高成上升烟道，与余热锅炉进口烟道相联接。目前，国内外的有色冶金工厂在烟化炉炉型结构上进行了许多改革，在烟化炉与余热锅炉一体化的新型结构上取得了良好的效果。
5.4 炉渣烟化的主要设备
5.4.1 炉渣烟化炉
烟化炉为以矩形炉（图5-11）。炉底由带冷却水管的铸铁和铸钢构成，其上砌一层高铝耐火砖，以保护钢板不被侵蚀，也有用水套并于其上砌耐火材料的炉
底。由于受风口气流向中心穿透能力的限制，烟化炉宽一般控制在2.0～2.4m 范围内，
风口的结构：由三部分组成
①风嘴头：镍铬钢制成，向炉内延伸60～400mm
②连接管：一般由陶瓷、铸石或铸铁等耐磨材料制成
③风煤混合器，有2个支管，靠近水套的进风管送入粉煤和一次风，另一根进风管送入二次风。
三次风口：在炉子第三（第四）层水套上，通过它鼓风使一氧化碳燃烧并使金属蒸气氧化。
炉顶多为水平式，也有前半部水平，后半部升高成上升烟道，与余热锅炉进口烟道相连接。
目前对炉型结构上的改革主要是烟化炉与余热锅炉一体化。
5.4.2 烟化炉—余热锅炉一体化结构
国内某厂为回收烟化炉产出的高温烟气显热同时改善烟化吹炼过程，对其8平方米烟化炉、余热锅炉进行一体化研制。该厂烟化炉—余热锅炉结构由烟化吹炼池、烟化炉顶帽、烟气冷却室、省煤器、中压气包、低压气包、汽化冷却系统、上升下降管系统、清灰结构等部分组成。如图5—13所示。
烟化炉、余热锅炉采用一体化炉型设计，炉底为烟化吹炼池，炉子中上部为余热锅炉的水套及水冷壁，密闭膜式壁结构的气冷却元件和省煤器替代了原烟化炉的淋水冷却器和
表面冷却器，不仅增大了烟化炉的有效空间，有利于金属氧化和粉煤燃烧，改善烟化炉的吹炼状况和余热锅炉技术操作条件，炉体结构紧凑，节省钢材，而且有效地解决了烟化炉、余热锅炉间断生产与连续供汽的矛盾，有利于全部收回烟化工艺过程产生的余热，并通过余热锅炉产生蒸汽。按压力等级把蒸汽分成两个系统，一个是低气压蒸汽系统，由汽化水套、汽化冷却系统与低压汽包构成，蒸发量为7t/h,压力0.4MPa；另一个是中压蒸汽系统，由烟化炉顶帽、烟气冷却室、省煤器、上升下降管系统与中压汽包构成，蒸汽量为16t/h，压力3.2MPa,产出的中压蒸汽先进入畜热器，经调压后并入厂区热力网，实现间断生产，连续供汽。
由于烟化炉的间断作业，温度变化频繁，设计中采用了特殊材料和迷宫式膨胀结构有效解决了锅炉受热面的金属结构纵向和横向的热膨胀问题。锅炉下部采用了RMC20型、RMS20型水夹套刮板机，解决了锅炉灰不落地问题，同时根据烟化炉的烟尘和沉降规律，选择了不同的清灰装置。在多种清灰措施的联合作用下，有效清除锅炉积灰积尘，确保炉子的正常运行，也大大降低了工人的劳动强度，改善劳动环境。
由于烟化炉的间断作业，温度变化频繁，设计中采用了特殊材料和迷宫式膨胀结构有效解决了锅炉受热面的金属结构纵向和横向的热膨胀问题。锅炉下部采用了RMC20型、RMS20型水夹套刮板机，解决了锅炉灰不落地问题，同时根据烟化炉的烟尘和沉降规律，选择了不同的清灰装置。在多种清灰措施的联合作用下，有效清除锅炉积灰积尘，确保炉子的正常运行，也大大降低了工人的劳动强
度，改善劳动环境。
5.4.3 烟化炉的配套设施
铅炉渣烟化车间的配套设施主要是粉煤制备系统和炉气冷却与收尘系统。
粉煤制备是根据炉渣烟化生产的要求，将原煤磨成粒度小于0.074mm(-200目)的干粉末，它包括原煤制备和磨煤两部分。
粉煤制备系统通常中间粉仓式和直接吹人式两类。中间粉仓式是制成的粉煤先贮在中间粉煤仓中，然后按需要通过控制螺旋给煤机转速均匀将粉煤送人炉中，直接吹入式是将磨煤机制成的粉煤直接供给烟化炉。
值得注意的是，研磨产出的粉煤在料仓中的存贮时间不得超过12h、以防发生爆炸。
高温烟气余热回收利用途径：
一、建立配套余热锅炉或将烟化炉炉身水套改成汽化冷却。产生高压蒸汽。供取暖、生产或发电用：
二、是建立热交换器产生200—250℃热风，供鼓风炉或烟化炉用。
烟化炉生产实践中，其流程为：出炉烟气一余热锅炉→冷却排管→送风机→布袋收尘→排风机→大气。
5.5 烟化炉吹炼的生产实践
5.5.1 炉渣烟化的原料和燃料
烟化炉处理的含Pb、Zn原料通常有两类：一是来自铅鼓风炉或铅锌密闭鼓风炉（ISF）电热前床的熔融渣；另一类是鼓风炉的水淬渣、渣包结壳、烟道结壳以及富锌氧化矿（15%～30% Zn）和其他含锌固体物料，如锌浸出渣和炼钢电弧炉烟尘等。熔融炉渣通常用渣包由吊车通过烟化炉前端墙上溜槽加入炉内。除热渣外，有时还加入上述冷料即固体物料。通常先将熔渣加入炉内，再加入冷料。冷料的处理有利于综合回收，但冷料加入量不宜多，否则会过多地增加燃料消耗，延长吹炼时间和降低炉子的生产能力，使作业不经济。工厂实践表明，冷料加
入量一般不超过30%。
大多数工厂的烟化炉通常用粉煤来做还原剂和燃料，对煤质没有严格的要求，这也是烟化炉吹炼的优点之一。
粉煤中挥发分高对烟化过程有利；
粒度对挥发效果及烟尘质量有较大影响，因此一般要求粉煤颗粒80%～85%以上小于0.074mm，其中0.020～0.050mm粒级应占多数，同时粉煤水分不超过1%，以利输送和贮存。
5.5.2炉渣烟化的产物
炉渣烟化的产物包括氧化锌粉尘、高温烟气和弃渣。氧化锌粉尘主要成分为铅、锌氧化物及少量稀有元素，应当合理回收有价金属。对于烟气和弃渣，也应变害为利，实现综合利用。
氧化锌烟尘是炉渣烟化的主要产物，受原料成分、烟化炉和配套收尘设施的工艺参数控制等影响，不同集尘点捕集到的氧化锌不仅化学成分差异较大，而且外观颜色差异也较明显。
滤袋氧化锌尘通常比冷却烟道氧化锌尘含锌高，颜色也更白、氧化锌尘可以直接外销或经脱氟、氯后送往湿法炼锌厂生产金属锌。
烟化炉产出的氧化锌烟尘一般含有10%～14%Pb，40%～60%Zn，其中，以最后产出的布袋收尘器烟尘含锌量最高，一般大于60%Zn，明显优于余热锅炉和冷却烟道尘。
我国会泽铅锌矿用烟化炉处理含锗的铅-锌氧化矿，得到含0.2%～0.3%Ge 的氧化锌烟尘，是回收稀散金属锗的优质原料。
烟化炉烟气温度高达1100℃以上，余热利用有很大价值。国内外工厂生产实践大多是将高温烟气经余热锅炉和U型表面冷却器将温度降至80～100℃后再送入布袋收尘器。
鼓风炉渣经烟化炉吹炼，熔渣中的Pb、Zn、Ge分别可降至0.1%0～0.2%、
1%～2%和0.0007%～0.001%。这种高温熔渣经水淬后一般成分（%）为：28～35 Fe
2O
3 ,
21～24 SiO
2, 5～7 Al
2
O
3
,可搭配作为硅酸盐水泥的原料。
5.5.3烟化炉吹炼的操作
用烟化炉处理炉渣，分进料、吹炼和放渣三个步骤进行。在前一炉吹炼完并放完渣后，用黄泥堵住渣口，插入水冷堵枪，打开进料闸门，由吊车将电热前床盛满熔渣的渣包吊至烟化炉进料溜槽，将液体炉渣缓慢倒入炉内。等将到一定高度（一般渣深为11.5m），关闭进料闸门，转入正常吹炼。
烟化炉的正常操作，一般是控制炉内的气氛，使单位时间内锌蒸气的分压达到最大限度值，因为锌从炉渣中还原挥发的速度取决于风口区炉气中的一氧化碳的含量和炉渣温度的高低。实践证明：在同等条件下，当一氧化碳含量升高时，锌的挥发速度加快；在同等气氛下，当炉渣温度提高时锌的挥发速度也随之增大。
为此，必须同时控制加煤量或过剩空气系数α值。α值以0.60～0.8为好。当过剩空气系数α=0.5 时，风煤混合物具有最大的还原勈当过剩空气系数α=1时，炉内有足够热量，此时粉煤燃烧成二氧化碳。实际上吹炼初期，要求将入炉渣升温，因此所需空气量接近于粉煤燃烧所需的理论空气量；进入还原期后，此时应控制空气和粉煤的比值，以使碳不完全燃烧生成一氧化碳。为了保证鼓风机在最大的生产力下不断工作，必须通过控制螺旋给煤机的转数来调节给煤量以保证吹炼过程的稳定。有经验的三次风口操作工可以从三次风口观察炉内火焰颜色和炉顶温度来调整给煤量。若火焰黄白透明，温度继续上升，说明煤量不够；火焰不透明，有强烈蓝白色，说明给煤适当；火焰不透明，暗红色，且有断续蓝白色，三次风口有火星冒出，用冷钢钎插进三次风口时，附有黑色斑点，表明给煤量过大，当吹炼90～140min后，从三次风口观察，炉内明亮，可看出对面水套壁，说明锌已基本挥发完毕，可打开放渣口放渣。放渣时不需停风、停煤和停水，渣放完后，用泥堵住渣口，插好水冷堵枪，重复前述作业。
某厂烟化炉技术条件控制如下：
（1）作业温度为1200～1250℃；
（2）作业周期为70～110min/炉；
（3）空气过剩系数（α）值：加热期0.75～1.0
还原期0.55～0.7
（4）燃料率：处理液体渣15%～25%，处理固体渣 30%～50%；
（5）鼓风压力：吹炼期50～70kPa；
进料时40～42kPa；
（6）风比为一次风/二次风=3/7～4/6；
（7）粉煤消耗量：加热期0.6～1.6kg/(t渣·min)；
还原期0.9～2.0kg/(t渣·min)；
（8）空气消耗：加热期58m3/kg煤；
还原期3.8～6.8m3/kg煤；
（9）水套出水温度：炉体水套60～80℃；
烟道水套50～60℃；
炉底水套40～50℃；
（10）冲渣水压：23kg/cm2；
（11）冷料率：正常情况10%～25%。
5.5.4 烟化炉生产常见的故障和处理方法
(1)爆炸：其原因是由于粉煤具有自燃和爆炸等特性。当给煤量过大时，大量粉煤突然燃烧，体积膨胀而造成爆炸事故。
防止办法是：在开炉时，先开排风机，等用手在三次风口感到冷空气进炉或炉顶压力呈微负压时，才开高压风机，并打开二次风口，准备进料。当料已达到风口区时，才打开一次风闸门，并等平衡负管与室式给料器中气压大致平衡后，才七动螺旋给为煤机进行少量给煤；停炉时，先停煤后停风，可防止给煤管道及烟道积煤；在变更室式给料器加煤时，将欲停止的那一台，先关闭平衡风和停止搅拌机，打开放风阀，将另一台的放风阀、进煤阀和收尘器灰阀等全部关闭，按送煤操作顺序送煤。
(2)三次风口冲渣：大量熔渣冲至三次风口外的原因是由于给煤量过小或无煤，热量不够，炉温下降，熔渣粘度增大，渣子的重力小于鼓风压力。被上升气流带至三次风口或水平烟道。
解决办法是适当增大给煤量，提高炉温。
(3)放干渣：即熔渣粘度大，流动性极差，造成烟化作业无法进行，此种情况称为放干渣。
其产生原因是：
①风、煤配合不好，炉温下降，水套烧坏漏水未及时发现；
②煤的质量太差，灰分中二氧化硅高及熔渣成分不好等等。
解决办法是:
①按操作规程控制好风煤比；
②认真检查各水套，水套如有烧坏，要迅速打开放渣口放渣；
③如果熔渣过粘，可适当从炉顶进料口补加一点熔剂（如石灰石等）。一般由于渣型改变，造成放干渣，很难挽救，有时全部放掉，有时放掉一部分，再加入一部分料。
(4)渣口跑料：堵渣口黄泥干或过湿，强度不够，或因堵塞不好，引起渣口跑料。
解决办法: 当发现有跑料苗头时，要迅速用黄泥堵上。
(5)进料口跑料:主要是因为风压过高或进料口封闭不好，使熔渣冲出进料口。
回转窑处理炉渣
回转窑处理炉渣是一个用碳还原挥发锌的过程。将干燥后的炉渣与还原剂（焦粉或无烟煤）混合均匀，通过一根加料管从窑尾部加入到具有一定倾斜度的
回转窑处理炉渣流程图
回转窑内。回转窑的窑头部设燃料烧嘴，靠燃烧重油或煤气供热，使窑温达到1100～1200℃。炉料在窑内的填充系数约占窑内空间的15%左右。当窑体缓慢转动时，炉料翻转滚动，在向窑头高温端运动过程中，锌被还原成锌蒸气，锌蒸气
又被炉气中的O
2和CO
2
氧化成ZnO固体颗粒，随炉气带到与窑尾部紧相连的余热
锅炉和布袋收尘器内，得到粗氧化锌。
5.5.5 烟化炉生产的主要技术经济指标
铅炉渣烟化过程中锌铅等金属的挥发率（%）一般为：Zn 85～94，Pb 98～100，Cd 100，Ge 75，In 75，Tl 75，Se 95，Te 95，铜与贵金属不挥发而留在烟化炉渣中。
国内外一些烟化炉主要经济指标入表5-5。
高炉炉渣处理方法
编号：SM-ZD-70391 高炉炉渣处理方法 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
高炉炉渣处理方法 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 概述： 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干渣处理环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到合理的利用。 1.1水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类： A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分离。 B ：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 1.2 按水渣的脱水方式可分为：
电炉渣处理新工艺
电炉渣处理新工艺——雾化处理技术 电炉渣作为电炉炼钢副产品，其产量相当大，约占炼钢生产总量的15%～20%。用传统方法处理电炉渣的成本十分昂贵，加之因电炉渣的老化时间很长，需要大面积堆放场地，所以，传统的电炉渣处理方法受到很大限制。然而，液态渣雾化处理技术却克服了上述缺点。与传统方法相比，它具有工艺简单、成本低廉、环境友好等优点。自1997年第一座雾化处理工厂建成投产今，包括韩国、南非、马来西亚、泰国、台湾、印度、伊朗、越南和美国，电炉渣雾化处理能力已达340万t。 1．液态渣雾化处理技术 SAT技术（Slag Atomizing Technology）是一种将温度在1500～1550℃的液态电炉渣直接雾化成直径0.1～4.5mm的特殊小球的新技术。该工艺由带催化剂的高速空气喷吹系统组成，高速空气流在水的作用下形成一强有力的热交换空间，迅速而有效地将液态渣雾化成为表面透明的玻璃质小颗粒，经特制中间包进入渣坑。 液渣的75%～80%可经雾化处理，剩下部分由重材料和存在于运输罐底的可循环使用的金属组成。根据韩国经验，可回收3%的金属用于炼钢。20%～25%的液态渣倒入渣坑，冷却后用机械压碎，经磁性分离机分离出金属作为循环铁，剩余的最大尺寸为4.5mm的无铁炉渣可用作水泥混合料。 2．SAT工艺与传统炉渣处理工艺的比较 传统方法通常是液态渣经水冷后机械破碎。炉渣产品含0.1%～20%游离CaO。其含量超过1%，遇水或遭土气侵蚀都会生成Ca(OH)2，从而破坏炉渣产品的使用性能。用传统工艺加工炉渣，通常在露天渣场经6～12个月失效或用蒸汽进行老化处理，所以导致成本增加。 SAT用高速空气流和水直接冷却液态渣成为球粒，使多种不稳定元素生成CaO-Fe2O3、SiO2-Fe2O3和Mg-Fe2O3，因而炉渣产品中不存在游离CaO。炉渣球表面则成为CaO-Fe2O3、CaO-SiO2形式的尖晶石结构。 除此之外，SAT技术生产的球形颗粒渣产品（PS球）具有很大的比重(3.56)、极低的游离CaO含量（0.15%)和极低的吸水率（0.42%），而传统法炉渣产品含CaO>1%，天然砂吸水>1%，所以，PS球还可作为混凝土配料。SAT工艺优势可归纳为： ◇消除因贮存与处理对环境的污染； ◇PS球团用途广泛； ◇减少噪音、灰尘和废水排放，改善工厂环境质量； ◇生产率高、产品成本低； ◇炉渣中的金属回收率高。 3．PS球特征 因为PS球是内部不含游离CaO的尖晶石结构，表面呈玻璃质，所以，它具有使用无害，环境友好，强度高，硬度高，抗腐蚀性能优良，物理和化学性能稳定等特点，故用途十分广泛，可用作锻压屋顶、探井、研磨料、路面材料、承重材料、噪音屏蔽、辐射隔离、水泥混合料、地板、薄弱路面改良、PC梁、自来水和废水处理、过滤材料、抗滑地板、砖、预制混凝土构件、抗磨瓷砖和柏油混合料等。 以上论述可知，SAT工艺是一种处理方法简单，生产成本低廉，产品用途十分广泛，环境好、高效的炉渣处理工艺。（张化义）
高炉渣处理、回收利用技术的现状
高炉渣处理、回收利用技术的现状与进展 学院：矿业工程学院 班级：矿加10 姓名：范明阳 学号：120103707026
高炉渣处理、回收利用技术的现状与进展 范明阳 （辽宁科技大学矿业工程学院） 摘要：介绍了目前国内外高炉渣处理、回收利用的现状，对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足，指出目前的高炉渣处理存在新水消耗大、炉渣物理热无法回收和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题，提出了解决高炉渣处理和回收利用过程中渣粒化及热量回收问题的新方法，并展望了高炉渣综合利用的发展趋势． 关键词：高炉渣；处理；回收利用；发展趋势 Abstract：The current status of the recovery and utilization of blast furnace slag both at home and abroad a．re described，andthe advantages and the disadvantages of various treatment processes compared in the present discussion．It is indieated thatthe treatment method of blast furnace slag now in use has the shortcomings of large fresh water consumption，impossibility torecover the physical heat of the slag，and emission of contaminants SO2 and H2 S． Key words：blast furnace slag；treatment；recovery and utilization；developing trend 0 .前言 钢铁工业是我国国民经济的重要基础产业．高炉渣是一种性能良好的硅酸盐材料，可作为生产水泥的原料．高炉渣的主要成分是氧化钙、氧化镁、三氧化二铝、二氧化硅，属于硅酸盐质材料，其化学组成与天然矿石、硅酸盐水泥相似．在急冷处理的过程中，熔态炉渣中的绝大部分物质没能形成稳定的化合物晶体，以无定形体或玻璃体的状态将没能释放的热能转化为化学能储存起来，从而具有潜在的化学活性，是优良的水泥原料．据统计，我国冶金企业每年用于处理废弃炉渣资金高达上亿元，尤其是对于高炉渣的显热，国内还没有一家钢铁联合企业将
无害化处理标准流程 (3)
目录 1.无害工艺流程 (1) 1.1工艺流程图 (1) 1.2工艺说明 (1) 2.无害化处理标准及方法 (1) 2.1运送 (1) 2.2销毁 (1) 2.3操作方法 (2) 2.4有机肥行业标准 (3)
无害化处理流程及标准 1.无害工艺流程 1.1工艺流程图： 1.2工艺说明： 各分场病死猪集中输入至无害化处理厂，首先投入垫料生物发酵池中，调节水分并增添生物发酵剂。经过50～70℃高温、约30～60天左右发酵，病死猪肉体可完全腐解。其中液体进无害化厌氧发酵后，沼液深灌林地，骨质及皮质物投入焚烧炉集中焚烧，残留物林中深埋。 2.无害化处理标准及方法 2.1运送： 运送动物尸体和病害动物产品应采用密闭、不渗水的容器。装前卸后必须要消毒。 2.2销毁： ①确认为口蹄疫、猪水泡病、蓝耳病、猪瘟、非洲猪瘟、猪密螺旋体痢疾、猪囊尾蝴、急性猪丹毒、钩端螺旋体病(已黄染肉尸)、布鲁氏菌病，结核病以及其他严重危害人畜健康的病害动物及其产品； ②病死、毒死或不明死因动物的尸体； ③经检验对人畜有毒有害的、需销毁的病害动物和病害动物和病害动物产品； ④从动物体割除下来的病变部分； ⑤人工接种病原微生物或进行药物试验的病害动物和病害动物产品； ⑥国家规定的其他应该销毁的，动物和动物产品。
2.3操作方法： （1）焚毁：将病害动物尸体、病害动物产品投人焚烧炉或用其他方式烧毁碳化。 （2）掩埋：本法不适用于患有炭疽等芽袍杆菌类疫病。 具体掩埋要求如下: a)掩埋地应远离学校、公共场所、居民住宅区、村庄、动物饲养和屠宰场所、饮用 水源地、河流等地区； b)掩埋前应对需掩埋的病害动物尸体和病害动物产品实施焚烧处理； c)掩埋坑底铺2 cm厚生石灰； d)掩埋后需将掩埋土夯实.病害动物尸体和病害动物产品上层应距地表1.5m以上； e)焚烧后的病害动物尸体和病害动物产品表面，以及掩埋后的地表环境应使用有效 消毒药喷、洒消毒。 (3)堆沤发酵法： 具体堆沤发酵要求如下： a）堆沤前需将辅料（猪粪与谷糠或秸秆）混合物水分调节至60%左右，碳氮比（C/N）25:1—35:1，同时添加适量的生物发酵剂； b）堆沤前先在发酵仓内垫上50 cm左右已调节好的猪粪与谷糠混合物； c）垫好发酵底物的发酵仓内，可直接将死猪投入发酵仓内：大猪每层平均一只，小猪一层大约为40 cm左右，在铺好一层死猪后，可在死猪上再铺上50 cm猪粪与谷糠混合物，如此反复直到发酵仓堆满为止； d）堆沤发酵仓内大约需1—3个月，50—70℃高温发酵，可将死猪完全腐解，此过程中无需翻堆； e）待死猪完全腐解后，将发酵底物完全从发酵仓内转出，进行堆沤二次发酵15天左右之后，制作成精制有机肥； f）以上所有操作过程都必须穿戴相应防护服。 (4)无害化处理—消毒 适用对象为除销毁适用对象规定的动物疫病以外的其他疫病的染疫动物的生皮、原
高炉炉渣处理方法参考文本
高炉炉渣处理方法参考文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
高炉炉渣处理方法参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 概述： 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干 渣处理环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少 使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目 前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水 泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到 合理的利用。 1.1水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类： A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或 底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高 炉熔渣渣流被高压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分 离。
B ：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 1.2 按水渣的脱水方式可分为： A：转鼓脱水法。经水淬或机械粒化后的水渣流到转鼓脱水器进行脱水，前者为“INBA”法（因巴法），后者为“TYNA”法（图拉法）；图拉法在我国已获得国家发明专利，专利名称为“冶金熔渣粒化装置”，专利权人为“中冶集团包头钢铁设计研究总院”，为俄罗斯人与中国人共同发明。 B：渣池过滤法：渣水混合物流人沉渣池，采用抓斗吊车抓渣，渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加反冲洗装置，一般称为“OCP”法，即“底滤法”；
垃圾焚烧炉渣综合利用技术及管理现状
垃圾焚烧炉渣综合利用技术及管理现状 摘要：炉渣规范化综合利用是建设现代化生活垃圾焚烧处理厂的必然要求。通过对炉渣综合利用项目的调研分析得出:在应用技术方面,湿法预处理-替代集料/制砖是当前我国炉渣综合利用主流技术路线,具体工艺流程取决于综合利用产品市场需求,并受产品质量要求、设备效率以及运行管理水平的影响；在管理方面,目前炉渣项目总体呈现建设水平不高、运行管理不规范等问题。建议通过制定炉渣综合利用技术规范,健全相关政府监管考核制度等措施,进一步提高我国焚烧炉渣综合利用项目运行管理水平。 炉渣是生活垃圾焚烧过程中不可避免产生的副产物，具有产生量大、资源化潜力高的特性。随着我国生活垃圾焚烧发电厂建设管理水平的提高，炉渣规范化综合利用已经成为焚烧厂管理的重点关注问题。为此有必要对焚烧炉渣综合利用项目进行调研分析，总结适用的综合利用技术路线与运行管理建议，从而为进一步规范与提高我国焚烧炉渣综合利用水平提供技术支持。 1焚烧炉渣综合利用总体情况 1.1焚烧炉渣综合利用特性分析 焚烧炉渣是生活垃圾焚烧过程伴生副产物，其产生量约为进厂垃圾量的20%，按2017年全国生活垃圾焚烧量9.321 5×107t，则焚烧炉渣年产生量约为1.8×107 t。炉渣主要由陶瓷和砖石碎片、石头、玻璃、熔渣、铁和其他废旧金属及未燃尽可燃物组成?。炉渣的化学成分与水泥混凝土工业中的硅质混和材料相似，矿物组成主要与建筑天然集料相似，因此具有良好的资源化潜力。 1.2焚烧炉渣综合利用设施总体情况 由于焚烧炉渣为一般固体废物，在生活垃圾管理及技术研究中其重视度远低于飞灰、渗沥液、烟气等;同时，我国垃圾焚烧厂基本上采用委托第三方处理的方式，政府监管较为薄弱，由此造成目前我国焚烧炉渣项目相关的应用技术研究较少，管理数据信息缺失。本课题组结合2017—2018年住建部组织开展的“生活垃圾焚烧处理设施集中整治工作”，对全国125家焚烧厂炉渣处理情况进行资
生活垃圾焚烧炉渣性质及处置技术
1、生活垃圾焚烧炉渣性质 (1)炉渣的物理性能 生活垃圾焚烧炉渣是生活垃圾焚烧的副产物，包括炉排上残留的焚烧残渣和从炉排间掉落的颗粒物，呈黑褐色，原炉渣有刺激性气味，经过处理后气味减弱。未经处理的焚烧炉渣主要由灰渣、碎玻璃和砖块、瓷碎片、木屑，以及少量碎布条、塑料、金属制品等物质组成。碎玻璃、瓷碎片等主要来自于工程中的建筑垃圾，但只要其粒径大小不超过5mm，就不会影响炉渣多孔砖的整体性能。金属制品主要来自于人们的生活用品，如易拉罐、钉子、铁罐等，并且其中的单质铁会氧化，产生锈蚀，影响砖的性能。布条、塑料等物质是由于生活垃圾在焚烧过程中燃烧不够充分而未能去除。 炉渣中还含有极少量的有色金属，在公路基层应用过程中可能会由于和碱反应产生H2而破坏路面，大颗粒金属可能会损坏施工设备，对施工的危害较大，应尽可能地除去；炉渣中的可燃物含量较低，5mm以上颗粒中的可燃物含量在0.06~1.34%。可燃物的存在不利于资源化利用，如影响应用时路面的长期稳定性，影响无机结合料与炉渣的结合，而降低材料强度。因此，该将这些物质尽量去除。经过预处理的炉渣只含有少量的碎玻璃、砖块和瓷碎片，布条、塑料等有机物几乎全部去除。由于炉渣主要物理组分质地坚硬，因而作为集料使用时能保证一定的强度。 (2)炉渣的含水率、热灼减率、堆积密度、吸水率 由于水淬降温排渣作用，炉渣的含水率约为12.0%~18.9%，随着堆积时间、天气等因素上下波动；炉渣热灼减率反映垃圾的焚烧效果，一般较低，为
1.57%~3.16%；炉渣堆积密度在1150kg/m3～1350kg/m3之间，吸水率为37%左右。说明炉渣是一种多孔的轻质材料，强度不高。 (3)炉渣的粒径分布 炉渣粒径分布较均匀，主要集中在2~50mm的围(占60.8%~7.68%)，小于0.074mm的颗粒含量在0.06%~1.36%。基本符合道路建材中集料的级配要求。 (4)炉渣化学成分 预处理后的炉渣主要化学成分及含量为：硅35%～50%、钙7%～15%、铝3.5%～7.0%、铁3.0%～6.0%、钠2.5%～8.0%、钾1.3%～3.0%、磷0.7%～3.0%，不同地点、不同批次的炉渣主要化学组成接近，由此可认为预处理后的炉渣的化学成分相对比较稳定。 (5)炉渣矿物组成 对预处理后的炉渣取样进行X衍射，X衍射结果显示，炉渣的主要矿物为石英（Quartz）、钙长石（Anorthite）、斜方沸石（Gismondine），其他的矿物峰比较弱，含量很少。各矿物衍射峰均比较尖锐，说明结晶程度较高，且石英、钙长石、斜方沸石的水化活性都不高，据此初步判断炉渣的活性不高。炉渣表面很粗糙，呈不规则角状，孔隙率较高，孔隙直径也比较大。炉渣部分位置晶体生长良好，要为棒状、针状和粒状晶体，但是发育不是很均匀，可能是因为焚烧过程中温度和空气分布不均，停留时间不同以及炉渣组分复杂的缘故。 (6)炉渣的轻漂物含量
高炉炉渣的有效利用途径探讨
第33卷第2期2011年4月 甘肃冶金 GANSU METALLURGY Vol．33No．2 Apr．，2011 文章编号：1672-4461（2011）02-0033-02 高炉炉渣的有效利用途径探讨 曹季林 （河南省工业学校，河南郑州450002） 摘要：本文介绍了目前国内外高炉炉渣先进处理工艺和资源化利用情况，指出高炉炉渣资源化利用发展方向和途径，对高炉炉渣的综合利用技术及经济效益进行了阐述，并提出了如何提高高炉炉渣利用效率的建议。 关键词：高炉炉渣；有效利用；水泥；热量；粒化 中图分类号：X757文献标识码：A Exploration of Effective Utilization of Blast Furnace Slag CAO Ji-lin （Henan Province Industrial School，Zhengzhou450002，China） Abstract：This paper introduces the advanced processing technology and the utilization of resources of Blast Furnace Slag at home and abroad at present，points out the prospect and ways of the utilization of resources of Blast Furnace Slag．Compre-hensive utilization technology and economic benefits are described，and how to improve the efficiency of Blast Furnace Slag is proposed． Key Words：blast furnace slag；effective utilization；cement；quantity of heat；granulation 1引言 高炉炉渣是在高炉冶炼过程中由矿石中的脉石、燃料中的灰分、熔剂和其他不能进入生铁中的物质形成的一种易熔混合物，是高炉的主要副产品之一。随着我国钢铁生产的迅速发展，所产生的固体废弃物总量也越来越多，其中高炉渣占到约50%。我国高炉渣量由于原燃料条件较差普遍偏大。根据各厂原燃料的不同，吨铁渣量大多在300 700kg 之间，2009年我国生铁产量超过5亿吨，因此我国高炉渣的年产量相当可观，如果不进行有效地利用，则会占用大量的土地资源，并且对环境造成污染。炉渣的主要成分是CaO、SiO2、Al2O3、MgO，另含少量FeO、MnO、CaS等，其中CaO和SiO 2 的总和在70%左右，Al2O3在15%左右。高炉渣是一种性能良好的硅酸盐材料，通过处理后可作为生产水泥的原料，可节约生产水泥的石灰石原料45%，节约能源50%，并减少二氧化碳排放量44%。由此可见，合理地利用好高炉渣具有很大的节能效果。 2高炉渣热能的回收利用 高炉炉渣出炉温度约为1500?左右，而目前常见的高炉水淬处理后的只能回收炉渣10%的热量，其余90%的热量只能白白浪费，这极大地增加了钢铁生产能耗。目前，在国内外对高炉渣进行干式粒化处理的研究已进入中试阶段，效果较好，其方式分为普通式和流化床式两类［1］。 ⑴普通式余热回收。该法是先将液态高炉渣倒入一倾斜的渣沟里，液渣在渣沟末端流出时与下部出来的高速空气流接触，渣温从1500?降到1000?并被粒化后进入热交换器，然后在热交换器内渣冷却到300?，热量得到回收。该法可以回收热量40% 45%。但相对流化床式还是偏低，且处理后渣粒度不均匀。 ⑵流化床式热回收。流化床是利用空气作为流化气体，在处理过程中，炉渣颗粒与流化气体接触充分，接触面积增大，所以热交换比较充分，渣热回收率大大提高。流化床式回收法有常规干式粒化法和熔融高炉渣粒化法两类，其中后者较为成熟，热量回收率可达70%。其核心设备是熔融高炉渣粒化设备，回收热过程是：①液态高炉渣粒从罩杯中甩出，通过与下部流化床上来的空气和水冷壁间的换热，完成回收约14%热量；②高炉渣进而打在容器内壁，与水冷壁进行热交换，完成回收约23%热量；③
35种废气处理工艺流程图要点
35种废气处理工艺流程图 简介 废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分，达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理：
稀释扩散法 原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。
多介质催化氧化工艺 原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。 低温等离子体 低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态，当外加电压达到气体的着火电压时，气体分子被击穿，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。放电过程中虽然电子温度很高，但重粒子温度很低，整个体系呈现低温状态，所以称为低温等离子体。低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用，使污染物分子在极短的时间内发生分解，并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。
高炉炉渣处理方法.docx
高炉炉渣处理方法 1.概述： 高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干渣处理环境 污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事 故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采 用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质 混凝土砌块，使资源得到合理的利用。 1.1 水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类： A：高炉熔渣直接水淬工艺。脱水方法主要有渣池法或底滤法、 因巴法、拉萨法及笼法等。其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高 压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分离。 B：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。主要代表为图拉法和HK法等。其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空 中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。 1.2 按水渣的脱水方式可分为： A：转鼓脱水法。经水淬或机械粒化后的水渣流到转鼓脱水器进 行脱水，前者为INBA 法（因巴法），后者为 TYNA法（图拉法）； 图拉法在我国已获得国家发明专利，专利名称为冶金熔渣粒化装 置，专利权人为中冶集团包头钢铁设计研究总院，为俄罗斯人与 中国人共同发明。 B：渣池过滤法：渣水混合物流人沉渣池，采用抓斗吊车抓渣， 渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加
反冲洗装置，一般称为OCP法，即底滤法； C：脱水槽式：水淬后的渣浆经渣浆泵输送到脱水槽内进行脱水。这种方法就是通常所说的RASA法，即拉萨法； D：提升脱水式：高炉熔渣渣流首先被机械破碎，进行水淬后， 在池内用提升脱水实现渣水分离，提升脱水器可采用螺旋输送机和斗式提升机。前者即通常所说的笼法，后者称为HK法。 下面分别介绍各种高炉熔渣处理方法的工艺流程和技术特点，TYNA法（图拉法）将作为重点介绍。 2.各种水渣处理方法的工艺流程及特点： 2.1OCP法（底滤法） 高炉熔渣在冲制箱内由多孔喷头喷出的高压水进行水淬，水淬渣流经粒化槽，然后进入沉渣池，沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆 放于渣场继续脱水。沉渣池内的水及悬浮物通过分配渠流入过滤池，过滤池内设有砾石过滤层，过滤后的水经由集水管由泵加压 后送入冷却塔冷却，循环使用，水量损失由新水补充。 底滤法冲渣水压力一般为0.3~0.4MPa，渣水比为 1：10~1： 15，水渣含水率为10%~15%，作业率 100%，出铁场附近可不设干渣坑。 2.2RASA法（拉萨法） 拉萨法水冲渣系统是由日本钢管公司与英国RASA贸易公司共同研制成功的。 1967 年在日本福山钢铁厂1#2004M3高炉上首次使用。我国上海宝钢1#高炉（ 4063m3）首次从日本拉萨商社引进
高炉渣的综合利用。
高炉渣的综合利用 摘要 高炉渣是高炉炼铁过程中排出的固体废弃物，随着弃置量增大，产生的问题也日趋严重。通过分析我国高炉渣的现状及特点，阐述了对其综合利用的重要意义，回顾了高炉渣综合利用的研究进展。系统地介绍了高炉渣在制备混凝土材料、矿渣砖、墙体材料和新型矿棉、微晶玻璃等材料的应用情况。阐述了二次资源综合利用的社会效益、经济效益和环境效益。从资源有效利用和产业化的角度，指出了未来高炉渣的技术开发与综合利用的发展方向。 关键词: 高炉渣；利用途径；综合利用；矿棉；微晶玻璃； 前言 高炉渣是冶金行业产生数量最多的一种副产品，其处理过程中不仅消耗大量的能源，同时也排出大量的有害物质。因此，开展高炉渣回收利用方面的研究十分必要。国内外的生产企业十分注重高炉渣再利用技术的研究，近年来从能源节约和资源综合利用来看，提高炉渣的利用率和再利用价值，寻求高炉渣资源化利用新途径和利用高炉渣开发高附加值产品已成为国内外研究的热点。积极探索利用量大、附加值高的高炉渣利用新途径以促进经济社会与环境协调发展。 本文阐述了高炉矿渣的分类及主要成分，本着综合利用的原则，详细介绍了各种高炉矿渣的综合利用途径及工艺。积极探索利用量大、附加值高的高炉渣利用新途径以促进经济社会与环境协调发展。
研究背景 我国工业发展长期以来侧重于资源密集型产业，由此造成的大量工业固体废弃物处理问题也随着经济发展而不断突出。工业废物数量庞大，种类繁多，成分复杂，不仅占用大量土地，而且污染环境经过日晒、风吹雨淋，造成二次污染[1]。工业固体废弃物资源的回收再利用产业，是国内外循环经济发展的一个重要链条，发达国家已将其视为继现有三大产业之后的又一个重要产业支柱，又称“第四产业”。根据西方发达国家的实践经经验，应用先进技术进行工业固体废弃物资源二次利用，不仅能够创造大量社会财富，而且可以间接促进资源综合利用技术的发展，因此又被称为“黄金产业”[2]。目前，我国固体废弃物综合利用产业蓬勃发展，已成为新世纪以来的“朝阳产业”[3]，然而由于起步较晚，我国在此领域中的发展程度仍较发达国家仍有一定距离。 1. 高炉渣的生产现状 高炉渣是钢铁冶金工业生产中排放量最大的一种固体废弃物，其排放量与入炉矿石的品味及冶炼制度有直接关系。以目前我国钢铁冶金工艺水平，每冶炼1吨生铁，高炉渣产生量在300-350kg之间[4]。以我国年产生铁9亿吨计算，每年的高炉渣产生量高达3亿吨左右，在所有工业废渣排放量份额中所占比例接近1/3。我国高炉渣总体利用率较低，与发达国家相比仍有较大的差距。高炉渣化学成分由于所炼生铁种类及入炉炉料品位波动而存在一定变动。高炉渣所包含的不同氧化物的含量及种类直接影响着高炉渣的质量，并在一定程度上决定着高炉渣潜在活性的发挥[5]。我国主要类型高炉渣的化学组成如表1.1所示[6]。
35种废气处理工艺流程图
35种废气处理工艺流程图简介 废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分， 达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理： GAGGAGAGGAFFFFAFAF
稀释扩散法 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。 多介质催化氧化工艺 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。 低温等离子体 低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态，当外加电压达到气体的着火电压时，气体分子被击穿，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。放电过程中虽然电子温度很高，但重粒子温度很低，整个体系呈现低温状态，所以称为低温等离子体。低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用，使污染物分子在极短的时间内发生分解，并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
炉渣利用技术炉渣利用工艺
炉渣利用技术炉渣利用工艺 1 用于流化床锅炉的链带式排渣控制冷却器 2 高炉水碎炉渣或其粒度调整物的防凝结剂及防凝结方法 3 高炉铁水渣铁分离装置 4 烟道灰、炉渣活化剂 5 高效利用工业炉熔渣显热的新一步法矿棉技术 6 一种电炉炼钢吹氧喷粉氧燃助熔及造泡沫渣工艺 7 钢包炉用脱氧造渣剂 8 用气、水反冲高炉水渣滤层的方法 9 旋风炉炉渣生产岩棉热衔接工艺及所采用的补热炉 10 用于液体炉渣脱铬和/或脱镍的方法 11 一种电渣炉控制系统 12 用锅炉废渣灰制水硬性凝固剂方法 13 粉煤灰炉渣砼小型空心砌块 14 炼钢电弧炉泡沫渣控制方法 15 危险废弃物及医疗垃圾处理用的溶渣焚烧炉及工艺方法 16 用于氧化处理炼钢厂炉渣的方法及所得到的LD渣 17 一种控制转炉炉底上涨溅渣的方法 18 一种用镍熔炼炉渣和钢渣的混合渣炼铁的方法 19 型煤炉正块缓漏卸双向分离排渣器 20 转炉出钢用挡渣锥 21 一种冶金炉风口、渣口表面强化的方法 22 用含钛高炉渣制备光催化材料的方法 23 一种以炉渣为基料的合成材料及其生产工艺 24 轻质隔声炉渣混凝土建筑板材 25 炉渣冷却机 26 利用沸腾炉渣制造泡沫型隔热防水保温材料 27 利用电厂炉渣生产水泥的方法 28 粒化高炉矿渣水泥砂浆 29 防御液态排渣炉析铁熔蚀的金属陶瓷涂层 30 转炉溅渣护炉方法 31 造气炉渣运用煅烧石灰的方法 32 一种石灰质碳化煤球(棒)造气炉渣的新用途 33 直流电弧电渣加热钢包炉及其控制方法 34 一种利用石灰质碳化煤球造气炉渣生产的路面砖及其方法 35 用于沸腾炉的层燃式灰渣燃烬冷却床 36 用浓盐酸高温高压处理锅炉灰渣浸取其中三氧化二铝的综合利用方法 37 稀土精矿渣电弧炉冶炼稀土中间合金 38 稀土精矿球团(或块)矿热炉制备稀土精矿渣和含铌磷铁 39 低温干馏、炉渣再燃、刮板传动式锅炉 40 用喷粉方法处理熔渣生产高价值炉渣制品 41 促进粒状炉渣脱水用的混合剂和使用方法
高炉渣与转炉渣综合利用
高炉渣与转炉渣综合利用 摘要：转炉炼钢过程中的主要副产品是转炉渣，目前我国转炉渣的利用率仅为10%。为提高转炉渣的利用率，应按照分析成分、制定利用方案、综合处理、分级利用 4 个主要步骤，根据当地的实际情况，建立不同适应性的阶梯利用方式，以实现最好的社会效益、环境效益和经济效益。介绍了当前国内外高炉渣综合回收与利用现状，对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足，展望了高炉渣回收与利用的发展趋势。 关键词：普通高炉渣；含钛高炉渣；综合利用转炉渣；综合处理；利用；分析 1高炉渣处理工艺与综合利用 高炉渣是冶炼生铁过程中从高炉中排出的副产品，是我国现阶段最主要的冶炼废渣。在20世纪70年代以前，一直作为工业废弃物堆放。随着钢铁工业的发展，各种高炉渣的堆积量日益增大，高炉渣的堆积不仅对环境造成了严重污染，也是一种资源的严重浪费，随着世界范围资源的日益贫乏，对高炉渣进行综合利用，变废为宝已刻不容缓。 1.1高炉渣的化学成分 高炉渣有普通高炉渣和含钛高炉渣。普通高炉渣的化学成分与普通硅酸盐水泥类似，主要为CaO、MgO、SiO2、Al2O3和MnO。含钛高炉渣中除含有上述物质外，还含有大量的TiO2。见表1 表 1 高炉渣的化学成分 高炉渣的处理工艺可分为水淬粒化工艺、干式粒化工艺和化学粒化工艺。在我国工业生产中，主要以水淬粒化工艺作为高炉渣的处理工艺，但水渣处理工艺存在以下问题 : 新水消耗量大、熔渣余热没有回收、系统维护工作量大、冲渣产生的二氧化硫和硫化氢等气态硫化物带来空气污染。粉磨时，水渣必须烘干，要消耗大量能源。因此，利用干法将高炉渣粒化作为水泥原料，同时高效利用炉渣显热，减少对环境的污染，是高炉渣处理的发展趋势。 1.2国内外高炉渣处理工艺概况 1.2.1 水淬粒化工艺 水淬粒化工艺就是将熔融状态的高炉渣置于水中急速冷却，限制其结晶，并使其在热应力作用下发生粒化。水淬后得到沙粒状的粒化渣，绝大部分为非晶态。其主要方法有:底滤法、因巴法、图拉法、拉萨法等。水淬粒化工艺处理的高炉渣，玻璃质(非晶体)含量超过95%，可以用作硅酸盐水泥的部分替代品，生产普通酸盐水泥。但此法不可避免地释放出大
高炉渣处理技术的现状及发展趋势
高炉渣处理技术的现状及发展趋势 冯会玲，孙 宸，贾利军 （山东省冶金设计院股份有限公司，山东济南250101） 摘 要：阐述了当前国内外高炉渣处理技术使用现状，认为水淬法渣处理技术存在新水消耗大、炉渣显热利用率低 和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题，提出开发高炉渣干式粒化技术有望同时解决其渣粒化及热量回收的问题，是高炉渣处理工艺的发展趋势。 关键词：高炉渣；干法粒化；水淬法中图分类号：X757 文献标识码：B 文章编号：１００１－６９８８（２０１２）０４-００１６-０３ Present Situation and Development Tendency of Blast Furnace Slag Treatment FENG Hui -ling,SUN Chen,JIA Li -jun (Shandong Province Metallurgical Engineering Co.，Ltd,Jinan 250101,China) Abstract ：The current domestic and overseas situation of the blast furnace slag treatment technology is elaborated.The water quenching slag treatment technology is known as having problems such as the large consumption of the fresh water,the low utilization of sensible heat,and the pollutant emission of sulfur dioxide,hydrogen sulfide,et al.It is proposed that the blast furnace slag dry granulation technology is expected to solve the problems such as the slag granulation and the heat recovery at the same time.It is the development tendency of the blast furnace slag treatment graft. Key words ：blast furnace slag;dry granulation;water quenching 收稿日期：２０１２－０３－０５ 作者简介：冯会玲（１９８４—），女，助理工程师，主要从事冶金工程 设计工作． 高炉渣是高炉炼铁产生的主要废物，对它的处理和再利用是实现钢铁工业循环经济的重要途径之一。 国内外处理高炉渣基本采用水淬法和干渣法，后者因环境污染较严重、资源利用率低已很少使用,一般只是在事故处理时设置干渣坑或渣罐出渣[1]。随着科学技术的进步，近年来，高炉渣处理技术有了较大的发展，不少新技术的应用，使得高炉渣的利用进一步扩大。 1高炉渣处理工艺 按水渣的脱水方式，可以分为： （1）转鼓脱水法。经水淬和机械粒化后的水渣 流到转鼓脱水器进行脱水，前者为因巴法(INBA)，后者为图拉法（TYNA ）； （2）渣池过滤法。渣水混合物流入沉渣池，采用抓斗吊车抓渣，渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。底滤式加反冲洗装置，一般称为底滤法(OCP)； （3）脱水槽法。水淬后的渣浆经渣浆泵输送到脱水槽内进行脱水，也是通常所说的拉萨法(RASA)； （4）提升脱水法。高炉熔渣渣流首先被机械破碎，进行水淬后，在池内用提升脱水实现渣水分离。提升脱水器可采用螺旋输送机和斗式提升机，前者通常称为搅笼法即明特法，后者称为“HK ”法。 1.1底滤法(OCP) 底滤法(OCP)工艺流程：高炉熔渣在冲制箱内由 多孔喷头喷出的高压水进行水淬,水淬渣流经粒化槽,然后进入沉渣池,沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆放于渣场继续脱水。该法冲渣水的压力一般为 0.3～0.4MPa,渣水比为1∶10～1∶15,水渣含水率为 10%～15%,作业率100%,出铁场附近可不设干渣坑。 工业炉 Industrial Furnace 第34卷第4期2012年7月 Vol.34No.4Jul.2012 16
畜禽养殖无害化处理方案和工艺流程
畜禽养殖无害化处理设备 工艺原理：原料通过斗式提升至二次平台的高温熟化罐内，对设备进行加温加压，使物料充分搅拌，分解成粉状物料，此时的物料湿度约30%~35%，熟化完毕；熟化后的物料通过螺旋输送机进行新型预榨机内压榨脱脂；压榨后的渣饼成为有机肥，榨汁进一步处理变成生物制柴油。废气处理系统采用真空干燥冷却装置，对废气冷却成废水，节省资源，减少水浪费，残余气体再通过水式喷淋，达到零放标准。配置冷却塔，对其热水冷却，重复利用。 性能特点：该机组针对畜禽养殖场（病残动物尸体、内脏等）进行无害化处理，产生废气采用真空除臭法，将废气冷凝成水，二次废气经过喷淋，达到排放标准。 工艺流程说明： 原料输送线：运输车将原料至原料库，原料通过胶带输送机输送至破碎机喂料斗。 1.破碎处理线：物料输送至喂料斗，直接进入破碎机进行破碎处理；破碎物料颗粒度 20~30mm之间。设置喷雾消毒口和废气收集口。 2.化制处理线：破碎处理过的物料通过密闭输送机至化制机内，加温加压使骨头、皮毛等 分解成粉状物料，使物料层压力达到0.4mpa，温度≥140℃，均匀搅拌灭菌，保持压力30min；开启泄压门，排气泄压，当罐内压力显示为0时，开启废气冷凝装置，加速物料干燥；配置物料层温度仪，测定物料的温度；运行时间40min，开启出料口卸料，设置废气收集口。 3.干燥处理线：熟化物料从化制机内卸出，进入搅拌输送机；物料通过密闭输送机输送至 蒸汽干燥机内干燥，配置物料层温度仪和湿度仪，测定物料的温度和湿度；当物料水分≤12%时，开启出料口卸料。 4.压榨处理线：干燥后的物料通过密闭输送机输送至YZYX140型榨油机内，对物料压榨 脱脂处理；榨汁通过离心泵输送至沉淀罐；榨饼通过螺旋输送机输送至成品仓库。 5.成品成分含量固形物CP≤58%，水份≤12%，脂肪≤10%，用于有机肥发酵原料； 6.油脂分离线：压榨后的榨汁进入沉淀罐，榨汁通过板框过滤处理，提取后的油脂输送至 油脂储罐；残渣送入蒸汽干燥机内，与化制机内卸出物料混合搅拌，干燥处理。 7.油脂成分含量：≤1%，酸价≤3%，杂质≤1.5%-2%，用于化工用油及生物柴油的原料； 8.废气处理线：废气采用集中负压引流，进行间接冷凝处理，将废气冷凝成污水，剩余微 量废气通过药剂洗涤吸收处理，达到排放标准，配置冷却塔，对其热水冷却，循环利用。 9.废气排放达到国家?恶臭污染物排放标准（ɡB14554-93）中有关规定，硫化氢≤0.58kɡ/h， 二硫化碳≤2.7kɡ/h，臭气浓度≤6000； 10.污水处理线：冷凝后的污水，通过管道输送至收集池，进行污水处理，污水运行成本分 析：污水处理系统设计处理水量为10m3/d; 1）电费0.9元/m3 2）人工费：污水处理系统自动化程度高，系统运行按1人管理计算，则人工费为：2000元/月/人÷30÷86×1=0.78元/ m3 3）药剂费：废水处理系统每吨水需要药剂费0.4元； 每吨水运行费用：0.9+0.78+0.4=2.08元/m3 污水排放达到国家?污水综合排放标准?（ɡB8978-1996）中有关规定；PH6.9，悬浮物SS≤150mɡ/L，五日生化需氧量BOD5≤50mɡ/L，化学需氧量COD≤150mɡ/L，硫化物≤1.0mɡ/L，氨氮≤25mɡ/L。