汽车手动挡介绍

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手动挡汽车档位介绍:手动挡车驾驶技巧

最新2010年05月11日

手动档和自动档除了油耗外,最大的差别在于驾驶乐趣。手动档的车能凭高级的技术把车的性能发挥到极致。

看转速表换档、跟趾减档动作、左脚刹车动作等都是高级的驾驶技术,在这里主要是针对手动挡驾驶要点中如何利用转速表换档的内容进行讲解。

看转速表换档是一件很简单也极有意义的事,这是为什么呢?商贸驾校师傅说:因为一部引擎的工作状况是直接从转速上反映出来的。很多车都会在参数上标上最大输出马力和最大扭矩这两个数值。而在手动挡机动车档位介绍中所讲解的手动挡驾驶要点也主要强调的也是这2个数值。

以三菱的4G63引擎为例,它的最大输出马力是280ps/6500rpm,最大扭矩是39kgm/3500rpm。也就是说在3500转时它才能输出最大的扭矩,而一直要等到6500转它才有最大的马力值输出。

扭矩大可以让汽车提速快,马力大可以让汽车极速高。

也许常有人告诉您换档要看速度表,什么起步后立刻上二档,20公里上三档,40公里升四档等,这完全是没有科学道理的。商贸驾校师傅表示:现代机动车的齿轮比各不相同,用这样幼稚的模式统管所有的车型实在是可笑得手动档机动车如何正确的换档?理论知识上加档的时候要减油门,而降档的时候要加油门,这是根据发动机转速在换档前后的变化对离合器的影响来决定的。

但实际作中,降档是为了降速,更不可能加油门,加档时最多是不给油,更不可能减油门。所以,一般实际作就是怠速换档。

但在起步阶段,有的人为了起的快一点,往往稍微给一点油,虽然对离合器不好,但也不是大问题,一定要注意的是不要让发动机转速在起步时超过2000转就行了。否则,牺牲离合器更严重。起步后高档的换档,是一定不要加油门的,你只要在换档前冲一下车速就成了。看来您真是有心人。很多学员从驾校出来就一成不变的按照师傅的路子开车,结果费油又损车。实际上,各车有各车的特点,不能完全不变的路子。你说的哪个师傅的路子对大多数车都是不适合的。

小排量的车或者有的小面包,换档时机要早一点。但对小轿车,适合跑高速的车来说,那就肯定不行了。

换档早了或者晚了叫拖档开车,前者叫高档低(速)拖,损变速箱,费油,气门易积碳。后者叫低档高(速)拖,更费油。

一般小轿车的换档时机有两各参考标准:

一、参考发动机转速:2500----3000转换档。

二、参考车速:对应20/40/60/80时速时换上2/3/4/5档。

但不是所有的车都一样对待。有的高速发动机型的车,低于3000换对车不好。

减档之后需提速时,车在几档,完全需要根据当时的车速。还是按照上面说的20/40/60/80的标准,当车处于什么区间,就换几档,这样可以使发动机始终保持在最合适的转速区间工作,保证机器正常运转。

当然,不论开什么车,最好的习惯是,拿来车后,要认真研究说明书,那上面会建议你最合适的换档时机的。

本人有一篇小文章,专门说的换档时机,请参考:(此文已多次被采用)

一、油离配合的关键是:两快两慢一停顿。在离合器的空行程和自由行程两个阶段要快放,在初联动和刚进入全联动时两个阶段要慢放,半联动时一停顿。这个诀窍是所有的关键,希望认真体会。所谓的快、慢也是相对的。在起步后各档升降动作,要快于起步时。熟练习开车手的换档,可以在一秒钟甚至半秒钟内完成整个换档过程,但再熟练的车手,也不能在一秒内完成起步。

二、具体车型都有它特有的换档速度(发动机转速。也可参考说明书建议的车速)。如果你在说明书建议的速度时换档(不论是加减档),再深刻领会运用“两快两慢一停顿”,肯定不会有顿挫感的。

三、一般情况下不要越级升档。只有在非常快速减档超的时候,来不及及时升档,超后可以根据当时车速越级升档。路况车况都好的时候,也可以在超中视情况加档。

四、很多时候快速刹车后可以越级减档,但不是刹车后立即减档,而是稍微等一下,待车速再慢一点的时候,根据车速减到合适档位。

不是大幅度降速的作顺序是:刹车——(适合低一档的速度时)摘档——换档——适当给油。

大幅度降速的作顺序是:刹车——(适合低一档的速度时)摘档——继续刹车——适当挂档——给油。

及时摘档的目标是,防止发动机转速在急刹车后过低,甚至低于临界转速而熄火。

五、除非是爬坡起步,按照师傅的方法多摸索就行,油门大小根据坡度而定。只要不是专业赛车,平路起步,原则上是怠速起步,不加油,主要是为保护发动机和刹车片。特殊情况需要快速起步的,起步时发动机转速也不能超过2000转/分。换档时,要收油换档。

六、一般情况下建议带档刹车,因为可以缩短刹车时间,也可以间接起到节油的作用,还可以延长刹车系统寿命。

回手动档如何换档才最优化!

去想堵车时反复换档的苦处,手动挡汽车比自动挡汽车有更多的驾驶了缺,不过驾驶手动挡汽车要控制的好,驾驶得出神入化,就必须要有一定的认知和技术。今天我们就向各位新手讲解一些控制手动挡汽车的要点。

手动挡汽车要做到手脚并用,如果动作不协调,就会变得手忙脚乱,不光控制困难,而且还有可能损伤离合器。

控制离合器的注意事项:

1、正确的踩离合器的姿势是,脚掌蹋在离合器踏板上,脚跟要贴着地面,当离合器踩到最低点时,膝盖要保持微曲。切勿用脚尖踩踏版或脚跟离地,避免力量不够或下滑。

2、踩离合器时,要踩到最低(地板),避免长时间处于接合状态,这样便可以确保离合器完全分离,不至于磨损。

3、开车时,离合器不要放的太快或刻意将引擎专署提升得过高,这会提速离合器的损耗。

4、永远在踩低离合器时才换挡。

5、踩离合器时,油门应该放开。

6、若手部未能顺利换挡,可以先放开离合器,然后再踩离合器一次,再换挡,切勿强行换挡,否则会让变速箱的齿轮产生摩擦。

7、行车中,切勿右脚踩离合器。

手势篇

每个人唱歌的时的手势都会有所不同,驾驶手动当汽车时的换挡手势也不同。事实上,自从有手动挡汽车至今,都没有一套完全正确的换挡手势规则,因为每个人的换挡手势都不尽相同,但如何能换得顺畅、换的舒服,却足以影响到驾驶者的信心、换挡的准确性及安全性。以下提供一套比较大众化的手势,供各位新手参考。

加挡

空挡→1挡:右手把挡把往内侧推,然后往上推入1挡。

1挡→2挡:。握住挡把,将其向下拉入2挡

2挡→3挡:用手将挡把向上推入3挡。

3挡→4挡:用掌心轻扣住挡把,手指分开抓住*把,向下拉入4挡后,手掌仍然包着挡把。

4挡→5挡:反手向外推挡把,之后向上推入5挡。

减挡

5挡→4挡:在5挡向下拉挡把,切入4挡。

4挡→3挡:握住挡把,向上推入3挡。

3挡→2挡:向下推入2挡。

2挡→1挡:向上推入1挡。

换挡篇

什么时候是换挡的最佳时机?这是很多手动车驾驶者常遇到的问题。很多人以为无声的换挡就是正确的,于是在引擎还未到达最需要换挡的转数时就盲目标换挡,这样倒也未尝不可,只是比较耗油而已。因为转数过低的话,驾驶者必须增加供油量,才能维持正常的力量输出,其实引擎在接近扭力峰值输出的转速行车,是最省油的。

以1.5升排量的家庭用车在平路上行走为例,最理想的换挡时机大致如下:1挡起步:约**0rpm

1挡转2挡:20km/h

2挡转3挡:30km/h

3挡转4挡:40km/h

4挡转5挡:50km/h

转入抵挡也是一样,不要等转速过低,车辆几乎没有力气才减挡,这样会增加引擎负担。要车辆保持一定的驱动力和速度,减少引擎负担,及早减挡是必要的,特别是上坡、车辆慢速驾驶和负重驾驶的时候。

一般来说,最佳的换挡时间大致如下:

5挡换4挡:55km/h

4挡换3挡:45km/h

3挡换2挡:35km/h

2挡换1挡:25km/h

(备注:以上数字仅供参考,各位驾驶员师傅可因实际情况随机应变。)

手动挡汽车档位介绍:手动挡汽车换挡操作讲

最新2010年05月14日为便于探讨,我们把一脚离合法的换挡过程大致分解为如下三个步骤:

1、踩离合(器),松油门;

2、换挡;

3、抬离合、加油。

以上三个步骤中,哪一步可能产生问题呢?

1、踩离合(器),松油门这一步有可能产生冲击。产生冲击的原因是踩离合松油门的顺序不对。如果先松油门后踩离合,由于发动机停止供油而离合器未分离,可能出现“反拖”即发动机制动现象,这会产生“顿挫”冲击感。当档位较高(如四、五档行驶)时,发动机制动作用较轻,不会有多大感觉,但档位较低(如二、三档行驶)时,“顿挫”感就会比较明显。

踩离合松油门的正确作方法是,踩离合和松油门应同时(或几乎同时)进行。就算要排个先后次序,也应是踩离合在先,松油门在后。注意,松油门的时间不能太滞后,否则,由于踩下离合后相当于卸去了发动机的负荷,而油门又未及时松开的话,发动机转速会迅速升高。这时烧的油算是白费了。

踩离合、松油门后,发动机转速随之开始下降。

2、换挡这是整个换挡过程中的实质性步骤。正常情况下,由于同步器的作用,一对待啮合的两个齿轮(从赛欧车变速器的实际构造来看,实际上是变速器输出轴上的同步器结合套和待换入档位齿轮上的齿环)在转速未达到同步前是不会接触的,因此不会产生齿轮撞击(同步器的同步原理,虽不是特别复杂,但如不配上一两幅*图什么的,倒还不容易把它说清楚。不过仅就同步原理来说,这对我们并不太重要,不说它也罢)。转速同步后,两齿轮会顺利啮合,所以这一步不会产生什么冲击。

不仅如此,换挡时如作(施力大小、换入时机)得当,还会产生类似换挡杆被自动吸入到位的感觉,这对驾驶者来说,不啻为一种“快意”。

这里把变速器内待啮合两齿轮转速的同步称为“变速器同步”,以与后面要提到的另一种同步相区别。

3、抬离合、加油这是最容易产生冲击的一个阶段,抬离合的控制非常关键。我认为,抬离合的控制至少包括两个方面,一是抬离合的时机,另一个是抬离合的作。

抬离合的时机抬离合的时机是指换入新档位后(即上面第二步),何时抬起离合器进入半离合状态。

当踩下离合器将变速器手柄换入新档位时,变速器内待啮合两齿轮的转速是被同步器同步后才顺利啮合的,但是,这并不意味着发动机转速与离合器摩擦片(以下简称离合器片)的转速也同步了,绝大多数场合,两者仍存在较大转速差。于是,我们会很自然地想到,当发动机转速与离合器片转速达到同步时就应是抬离合的理想时机。

那么,怎样才知道发动机转速与离合器片转速达到同步了呢?很显然,这需要了解换挡时发动机转速与离合器片转速是如何变化的。

踩离合、松油门后,发动机转速很自然地随之下降,其变化通过发动机转速表就可一目了然,这比较单纯和简单。从踩离合、松油门后至换入新档位时的这段时间内,离合器片的转速又是怎样变化的呢?下面我们举一个实际例子来分析一下。

好了,话说至此,希望大家有一个清晰的概念,那就是,整个换挡过程中,不管是加档还是减档,传动系统中有两处的转速需要同步。一处是变速器内部待啮合齿轮的转速需要同步,即上面曾提到过的“变速器同步”,它由同步器完成,无须我们心;另一处就是这里所说的发动机与离合器片之间的转速也需要同步,即“离合器同步”,这得靠驾驶者自己来控制。

离合器同步后,发动机转速等于同步转速,此时抬离合进入半离合状态不仅可使离合器的结合过程平顺柔和无冲击,而且其最大的好处在于发动机飞轮与离合器片之间没有了转速差,离合器摩擦元件的磨损可降到最低程度。

离合器同步时抬离合如果作得当,您会发现,当进入半离合状态时,发动机转速表指标会维持在同步转速左右,不会有太大的上下摆动。如果转速表指标上下摆动过大,说明抬离合时机不对。

离合器片转速与车速之间仅存在简单的比例关系,所以发动机转速与离合器片转速的不同步,换句话说就是发动机转速(n/min)与车速(km/h)的不“匹配”。经常可以在网上看到或听到这样的说法,即换挡时车辆产生前冲或顿挫等现象是“车速不匹配”引起的,我想大家此时所说的车速不匹配,其实质应该就是意指发动机转速与离合器片转速的不同步,或者说是发动机转速与车速(即同步转速)不匹配。

例如,如果第一步和第二步的作过程很快,在发动机转速尚未下降到同步转速时就抬离合,且抬离合作过快,发动机转速表指针由上向下快速摆动至同步转速,车辆可能会有“前冲”或“抖动”感。与顿挫现象的原因恰恰相反,前冲或抖动总是因为发动机转速大于同步转速所引起的。前冲感可能出现在发动机转速与同步转速相差较大时,发动机迫使车辆向前串了一小步;抖动感则可能出现在发动机转速与同步转速相差不大时,此时发动机想“拉汽车一把”,但无奈油门已闭而无能为力。为避免冲击,此时必须“稍安勿燥”,在发动机转速降低到接近同步转速时再行抬离合作。

再例如,在实际作中如因某种原因(如换挡不熟练)导致第一步和第二步的作过程延长,在执行第三步时发动机转速可能已下降至同步转速以下,甚至可能已下降至怠速转速,此时抬离合至半离合状态,发动机转速表指标由下向上摆动至同步转速,如再加上半离合控制不好(过快),车辆会出现“顿挫”现象。产生顿挫的原因,一般说来,总是同步转速大于发动机转速,离合器片在汽车惯性作用下

企图“推着”发动机提速运转,从而引起了发动机制动。为了避免出现这种现象,必须在抬离合至半离合前或在抬离合的同时缓缓踩下油门踏板,使发动机转速回升并保持在同步转速左右。

根据情况,在抬离合至半离合前或在抬离合的同时缓缓踩下油门踏板这一作,就是大家经常所说的油离配合问题。油离配合对换挡过程来说非常重要。例如上面讲到的减档时的情形就是如此。减档时,发动机转速始终低于同步转速,这就必须靠适当加油来提高发动机转速以减小离合器结合时的冲击。减档时比加档时更容易出现顿挫现象的原因也正在于此。

另外,即便是在同步转速时抬离合,因为只要离合器一开始结合,就会或多或少增加发动机负荷,如果此时油门不及时跟进,可能导致发动机转速继续下降(发动机转速损失)而引起顿挫。为避免顿挫,也为了保证提速过程的连续性(即提速过程不因换挡而出现瞬间停顿),应根据情况在抬离合的同时适当给油,以使离合器结合时发动机转速能稳定在同步转速上,这样做既可防止冲击,又可使后续提速“跟得上”。这些,初学者们往往都容易忽视(或是无暇顾及)。如果您换挡时经常出现顿挫现象,就应该注意这个问题了。

实际驾驶中,道路情况千变万化,驾驶者的作于细微处也五花八门,引起换档冲击可能还有其他一些原因,不可能一一细说。总而言之,不管是出于作上的何种原因,只要发动机转速与离合器片转速不同步,就可能引起抬离合时的冲击。追根溯源,离合器不同步是“罪魁祸首”。

话说回来,尽管抬离合的时机不对可能引起上面所说的诸如顿挫、抖动等冲击现象,但即便是抬离合时机没有掌握好,我们仍然可以在抬离合时通过对半离合状态的控制,靠离合器弹簧的缓冲和摩擦元件的相对滑磨来缓和、吸收和消减这些冲击。作为普通驾驶者,在平常作实践中我们恐怕有意无意地也是这么做的。尽管可忽视抬离合时机而仅靠抬离合的作控制也可使离合器结合过程平顺,但这显然是以增加离合器摩擦元件的磨损为代价的。为减小离合器的磨损,为追求完美的作要点,为享受至上的驾驶乐趣,了解离合器同步换档的概念,在正确的抬离合作基础上,必要时辅以这种方法对抬离合时机加以控制,那是再好不过的事了。

从原则上讲,离合器同步换挡法在不同车速(或发动机转速)、不同档位以及加档或减档时都可运用。但作为普通驾驶者的一般驾驶,只要不是在某些特殊情况下(为更快超车而减档提速;为利用发动机制动而越级减档等),或强调速度和驾驶要点的场合(象赛车选手在弯道上的高车速减档),我们似乎没有必要在任何时候都刻意地去采用它(不过,离合器同步的概念还是应该记住的喔!)。例如,在低转速(2000转以下)换挡或高档位换挡(如四档换五档)时,由于发

动机转速与同步转速的差别不大,似乎没有必要采用这种方法,只需在抬离合时控制好半离合状态就行了。另外,由于减档时我们一般都是在降低速度后再进行的,似乎也没有太大必要采用这种方法。就平时驾驶而言,在大油门高转速加挡时(例如,从坛子里知道许多网友习惯在发动机2500转或以上时加档),这种方法就比较适用了。

离合器同步换挡法在最初的学习和熟练过程中,需要特别观察发动机转速表,这可能分散注意力,愿意体验一下这种方法的网友读者在驾驶时一定要注意安全,切记切记!

当根据车速、档位元和发动机声音可以掌握抬离合时机(或油门轻重)后,就没有必要再老是看着转速表换档了。

解决换档顿挫的简单总结顿挫的原因:

抬离合时,发动机转速与当时的车速不匹配,即发动机转速与离合器片转速存在转速差。大部分场合是发动机转速低于离合器片转速。

知道了原因就可找到解决的办法。

只要换入新档位后,在抬离合器至半联动时,使发动机转速等于或稍高于离合器片转速,就可有效地防止顿挫。

解决办法:

简单地说,解决换档顿挫感最主要的两个方法是:

第一、离合器抬至半离合时稍微停顿一会(这是被动的吸收转速差);

第二、抬离合器过程中稍稍压住油门,适当地加点儿油(这是主动的减少转速差)。这两点大家可能都很清楚,但据我观察,在实际作中第二点往往容易被忽略,不知你是否也如此?

两者要配合好,有意识地注意练习实践一下,相信能够解决问题的。

当然,要想精益求精的话,抬离合的时机也是需要注意的。但由于抬离合时机与档位、车速、换档快慢等有关,对于新手或经验不足者可能有点儿勉为其难,平常行驶时就不要刻意去追求完美了。在大油门高转速加档(超过2500转甚至更高)时,有兴趣的话,尝试一下也未尝不可。

我曾经兼当过驾驶教练,知道新手或经验不足者往往希望有一个作定式,只要机械地按部就班地去按着它作进行了,所以上面的解释可能不一定使你满足,那么下面给你一组不是很准确的大概资料,换档时可以试一试。

假定在2000-2500转加档,换入新档位后抬离合时的发动机转速应比换档前的发动机转速下降:

一挡换二档,1000转(发动机转速表下降5小格。以下类推);

二档换三档,800转(下降4小格);

三档换四档,600转(下降3小格);

四档换五档,400转(下降2小格)。

虽然抬离合的过程很快,但毕竟需要一定时间,这段时间内发动机转速在继续下降,所以抬离合应稍许提前,不要刚好等到转速下降到位时再抬,不然就滞后了。例如,二档换三档,2500转时踩离合松油,摘二档入三档,当转速下降到1900转左右时就开始抬离合,离合抬至半联动时,转速就刚好下降到1700转左右。如果配合得好,你会发现,离合抬至半离合时,发动机转速表指标基本稳定在1700转左右,不再上下过多摆动,因为发动机1700转左右的转速与当时的车速(在三档条件下)是匹配的。这时,既不会有顿挫感,离合器片的磨损也降到最小。换档转速与油耗的矛盾仔细观察OO自动档换档基本上都是在3000转左右甚至包括1档升2档,这充分的说明了,我们OO发动机的适应换档时机就是在它的最大扭距2800转的时候,赛盟几位大侠宣导2800-3000转换档看来是有一定依据的。

但是2500转换档好象在城市中很难挂5档运行,确实,如果2500转的话5档应当就是90的时速了,在城市中很难达到的。所以建议大家在城市中尽量采用4档运行,只有使发动机保持最大扭距才能使燃烧充分延长发动机的使用寿命,并且使你的OO始终保持良好的运动状态,有时候看见其他同学高档低速的运行车辆,让变速箱的最小齿轮忍受最大的传输动力,真的很心疼。我宁可低档高速也决不高档低速运行,这不是省那么一丁点汽油的问题而是损坏了整个变速和传动系统。

新技术概论课后答案(整理版)

第一章汽车工业的发展历史简介 一.填空题 1.汽车发展的7个阶段为技术开发阶段、大量生产阶段、适用阶段、产业化时代、摩擦时代、高级化时代、电子化时代 2.汽车外形演变的7个阶段为马车型、箱型、流线型、甲壳虫型、船型、鱼型、楔形 二.简答题 1.汽车技术发展的推动力是什么? 汽车技术进步的动力来源于社会需求与政府法律的建立,用户的愿望是技术继续进步的最强动力。 2.汽车高速发展带来的主要问题是什么? 排放大量的污染物,对大气环境造成严重污染;噪声污染,影响人们生活;电器产生电磁波干扰设备;道路交通事故频频发生,造成大量的人身伤亡和财产损失;加快了对有限石油资源的消耗;城市道路交通阻塞严重;不可回收的汽车废料泛滥。 第二章汽车发动机新技术 一.填空题 1.喷油器喷出的柴油喷注特征可用喷油压力、喷油量、喷油正时3个参数表示。 2.汽油机电控燃油喷射系统由空气供给系统、燃油供给系统、电子控制系统组成。 3.柴油机电控燃油喷射系统由传感器、执行器、发动机电控单元组成。 二.思考题 1.汽车发动机电子控制系统的主要控制功能是什么? 接受、显示发动机运行状况的各个传感器输送来的电信号,根据预置程序对喷油时刻、喷油量、点火时刻等进行修正,并给出指令。(由传感器和电控单元ECU组成) 2.发动机电子控制系统由那几个子系统组成? 电子控制燃油喷射系统、电子控制点火系统、辅助控制系统 3.供气系统的功能是什么,有哪些部件组成? 向汽油机提供与发动机负荷相适应的清洁空气,同时对流入气缸的空气质量进行计量,使它们与喷油器喷出的汽油形成空燃比符合要求的可燃混合气。电子控制部分主要由空气计量装置、节气门体和节气门位置传感器等组成 4.供油系统的功能是什么,由哪些部件组成?将汽油从油箱送给燃油分配管,然后分送到各个喷油器。油压调节器对燃油压力进行调整,多余的燃油经油压调节器送回油箱。由油箱、电动汽油泵、燃油滤清器、燃油分配管、喷油器、油压调节器等组成。 5.发动机电子控制系统常用传感器和开关信号有哪些? 空气流量计、节气门体和节气门位置传感器、发动机曲轴位置传感器、霍尔式同步信号传感器、水温传感器、进气温度传感器、开关信号传感器、爆燃传感器、氧传感器等 6.按控制方式不同,发动机燃油喷射系统可分为哪几种类型? 化油器式燃油喷射系统、电子控制燃油喷射系统 三.简答题 1.简述柴油机高压共轨技术。 一个高压油泵在柴油机的驱动下,将高压燃油输入一个公共容器(即高压共

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淮安信息职业技术学院 选修课论文 汽车被动安全新技术 班级 ****** 学生姓名 **** 学号 ******** 指导教师 ***** 二○ 一二年六月 摘要 汽车被动安全技术是指一旦事故发生时,保护车辆内部乘员及外部人员,使直接损失降到最小的技术。被动安全技术主要包括碰撞安全技术、碰撞后伤害减轻与防护技术等,尽管随着科学技术的发展,汽车主动安全技术在交通安全中起着越来越大的作用,但仍然不可避免发生意外情况。此时,汽车被动安全技术将是避免乘员伤亡的唯一保障。因此,汽车被动安全技术的开发研究仍将是汽车安全技术研究的热点之一。我国也应有计划、有步骤地发展现代汽车被动安全技术。 一.主动安全配置 主动安全配置主要是指发生撞击之前所做动的辅助装置,这些装置在车辆接近失控时便会开始启动,以各种方式介入驾驶的动作,希望能利用机械及电子装置,保持车辆的操控状态,全力让驾驶人能够恢复对于车辆的控制,避免车祸意外的发生。

防碰撞控制系统、ABS、VSC(车身稳定控制系统) 、DSC(动态稳定控制)、ESP(车身电子稳定系统)等驾驶上的辅助装置等属于主动安全配置。 被动安全系统是指在交通事故发生后尽量减小损伤的安全系统,包括对乘客和行人的保护。 被动安全装置是指在意外发生不可避免,车辆已经失控的状况之下,对于乘坐人员进行被动的保护作用,希望通过固定装置,让车内的乘员固定在安全的位置,并利用结构上的引导与溃缩,尽量吸收撞击的力量,最大限度确保车内乘员的安全。 主动头部保护系统、安全带、气囊、笼型车体结构等属于被动安全配置与设计。 二.欧洲新车安全评价体系NCAP 包括两个方面,正面和侧面碰撞。正面碰撞速度为64公里/小时,侧面碰 撞速度为50公里/小时。碰撞测试成绩则由星级(★)表示,共有五个星级, 星级越高表示该车的碰撞安全性能越好。 近年来,增加了车辆对被撞行人的安全保护程度的测试,并将结果划分 为4个等级级:★★★★分数为28-36分,★★★分数为19-27分,★★分数 为10-18分,★分数为1-9分。 三.主动安全装置

浅谈汽车覆盖件的表面滑移线_徐小清

0引言 近年来,我国的汽车行业突飞猛进,轿车年产量已由原先几万上升到200多万辆,轿车的普及率也极大地提高了,相应地人们对轿车质量的要求也越来越高了。如今客户对汽车的挑选可以说到了苛求的地步,不仅要求汽车性能优越、品牌过硬,还要求汽车具有优良的外表质量,这就对汽车覆盖件的冲压质量提出了更高的要求。 常见的覆盖件表面质量缺陷有瘪塘、起皱和滑移线等。据统计,在现维修过程中,滑移线不稳定造成的停机时间占30%以上,占质量整改的40%左右,在多数返工零件中,滑移线占返工缺陷的40% ̄50%。因此,探讨滑移线的产生和解决方法对提高覆盖件成压质量和生产效率具有重要的实用价值。 1滑移线的产生 所谓“滑移线”,其实质就是冲压件表面具有位移的轮廓冲击线。它是冲压成形过程中,模具冲击板料,在冲压件表面形成轮廓印痕,该印痕随冲压行程的进行而与模具轮廓发生的相对位移,故有时也称冲击线、双轮廓等。本文的滑移线与金属材料学中提到的“滑移线”具有本质的不同,材料学中的滑移线是指因材料时效或轧钢过程参数控制的原因,造成屈服强度不均匀,使得晶相组织在金属成形中产生相对移动,而在覆盖冲压件表面产生的“橘子皮”,树枝状、鱼鳞状等缺陷。 滑移线产生的机理是:(1)板料放入模腔时,压边圈下行将其边缘紧紧压住,随后内滑块带动凸模下行进行反拉深(正拉深的压边圈下行),模具表面的局部小凸起,成型块轮廓(如压力筋、圆角、凸台等)等部分带一定速度冲击板料,接触的部分由于加工硬化而产生硬化变形;(2)同时,凹模轮廓处钢板材料,由于受凸模的向下压而产生弯曲,变形成冲击线,随着拉深的进一步 文章编号:1001-4934(2005)01-0041-04 浅谈汽车覆盖件的表面滑移线 徐小清 (上海大众汽车有限公司冲压中心,上海201805) 摘要:滑移线是汽车覆盖件冲压生产中经常出现的一种表面缺陷,它严重影响了覆盖件的表面质量和车身的外观。对滑移线的产生机理、分类及其解决方法进行了全面的研究,为汽车覆盖件冲压生产时出现滑移线和维修提供了参考。 关键词:汽车覆盖件;滑移线;表面缺陷 中图分类号:TG386.4 文献标识码:B Abstract:Slip line is a kind of surface defect which occurs in the forming of automobile panel andaffects surface quality of automobile panel and appearance of body.The mechanism,assorting,setting method of slip line are discussed in detail.It can provide reference to prevent the occurrenceof slip line. Key words:automobile panel;slip line;surface defect 收稿日期:2004-11-08 作者简介:徐小清(1962~),男,工程师。

汽车覆盖件模具的设计

摘要:分析了汽车覆盖件模具的特点,以哈飞松花江HF10 车尾门外板模具制造为例,介绍了应用Powermill 软件对汽车覆盖件模具数控加工工艺的规划,并说明了数控编程中加工策略的选择及参数的设置。 Programes of NC machining technologies For machining cover of Automobile mouldsbased on Powermill (Harbin University of Science and Technology, 52 Xuefu Road, Harbin 150080, CHN Hafei Automobile mould Co.Ltd ,51 Baoguo Road, Harbin 150060, CHN) 关键词:Powermill 汽车覆盖件模具数控加工加工策略参数设置 Abstract : Based on the analysis of the technologies for NC machining of Cover of Automobile moulds and their characteristics, The commonly used NC machining technologies with Powermill are introduced. Through atual application tail-door outer panel mould of HF10,the proposed machining tactics in different working procedure are presented and the setting of key machinigng parameters are introduced. Keywords : Powermill ; Cover of Automobile moulds; CNC machining ; machining tactic; parameters setting 引言: 模具工业是汽车工业发展的基础,在汽车车身设计过程中,由于流体力学和空气动力学的要求,车身外覆盖件的几何形状日趋复杂,汽车车身就是由这些轮廓尺寸较大且具有复杂空间曲面形状的覆盖件焊接而成,因此对覆盖件尺寸精度和表面质量有较高要求,这就对覆盖件模具的加工质量提出了更高的要求;此外,新车型更新换代的速度不断加快,覆盖件模具的制造周期越来越短。如何在合同期内保质保量完成覆盖件模具的制造成为各模具厂家急待解决的问题。 PowerMill 是英国DELCAM 公司开发的一款独立的3D 加工软件,广泛的应用在中国覆盖件模具的制造企业,如一汽模具制造有限公司、东风汽车制造有限公司、天津汽车模具制造有限公司等都是它的用户。PowerMILL 可由输入的模型快速产生无过切的刀具路径,提供了从粗加工到精加工的全部选项,加工策略非常丰富,而且专业性强、自动化程度高、刀轨计算速度快,对生成的加工轨迹可以进行仿真校验,以确保生成的数控加工程序准确无误,特别适合模具加工。哈飞汽车模具中心自2001 年引进了PowerMill 软件后,一直把该软件作为模具数控加工的唯一编程软件,先后完成了哈飞松花江系列如中意、民意、赛马、路宝、赛豹等车型的内、外覆盖件及底盘件近千套模具的数控加工,也为河北兴林、重庆力帆、吉林轻汽等企业完成了几个车型外板、内板件部分模具的数控加工。对比之前公司使用的CAD/CAM 软件,编程效率和加工质量大大提高,极大增强了企业在国内模具市场竞争能力。下面结合即将上市的HF10 车型尾门外板的凹模模具,笔者介绍一下PowerMill 软件在汽车覆盖件模具数控加工中关于工艺规划和编程策略上的一些经验和方法。

汽车覆盖件常见质量缺陷及对策

汽车覆盖件常见质量缺陷及对策 【摘要】随着社会和经济的快速发展,汽车的使用量在不断增加,从而对汽车覆盖件的表面质量提出了更高的要求。本文对暗坑、波浪、破裂、回弹、毛刺、棱线不清、拉毛等常见质量缺陷进行分析,阐述了相应处理措施,并简单介绍了缺陷检查方法。 【关键词】汽车;覆盖件;质量缺陷;处理措施 汽车车身主要是由很多轮廓尺寸比较大并具有空间曲面形状的覆盖件连接而成的,汽车覆盖件的表面质量直接决定着车身的质量,要求汽车覆盖件的表面平整、清晰,并且不允许存在裂缝、划伤等表面缺陷。下面将对覆盖件常见质量缺陷产生原因以及处理措施进行详细地阐述。 1.覆盖件常见质量缺陷及其分析 1.1暗坑 暗坑是指覆盖件上连续凸出的曲面在局部出现的轻微凹陷或者凸起。直接目视观察是很难发现这种缺陷的,只有将车身油漆之后并经过光线照射才能表现出来,所以将其称为暗坑。暗坑产生的原因包括:在板料形成的过程中,板料的变形是由弹性变形以及塑性变形组成的,当外力消失之后,弹性变形成为了塑性变形的限制,无法完全恢复,从而在冲压件中形成了残余应力,通过冲压件的形状以及尺寸可以综合体现板料的弹性变形以及塑性变形。弯曲的弹性变形导致该处的曲率半径发生变化,最终形成了暗坑。 1.2波浪 波浪是一些极轻微的皱纹,与一定区域中连续出现的暗坑比较相似,其主要出现在零件的边缘附近,比如,翼子板的轮罩上方,或者是车门的翻边线附近。 波浪产生的原因是在板料成形的过程中,法兰面部分受到切向压应力的影响,因为失稳从而产生起皱的板料,主要是通过凸模和凹模之间的间隙将其保留在冲压件的表面,从而形成了表面波浪。另外,在进行翻边的过程中,由于材料出现弯曲变形,材料的完全部分的外侧受到拉应力作用,内侧受到压应力作用,由于这些应力具有力矩作用,卸载之后出现的轻微翘曲变形也是表面波浪的具体表现。产品的形状、材料的性能以及模具的结构等因素都对波浪的产生具有重要的影响,尤其是在进行拉延时,压边圈设计与模具之间的间隙不合理则会导致波浪的产生。 1.3破裂 对于内部局部成形的汽车冲压件而言,由于变形属于双向伸长变形,一旦外

奔驰汽车的新技术分析

论文奔驰汽车的新技术 摘要:本文从3D车身结构理论、模块化理论、新能源战略以及科技以人为本这四方面简单的介绍了奔驰汽车的新技术,分析解读了奔驰汽车的新技术以及未来发展趋势,着重介绍了奔驰在新能源汽车方面的状况,如果说保护环境是全人类的使命,那么作为汽车的发明者便承担起更多的责任。未来发展道路上轻量化和新能源的战略不仅保护环境节能减排,还让消费者在用车方面省去不少银子,但居高不下成本和相关配套设施的覆盖率还是让消费者望而却步。不过可以看出奔驰正在把高端车型的技术逐步下放置小型车或中型车,扩大产量降低成本并与中国汽车厂商合作开发符合中国国情的车型。无论其目的是不是在中国市场赚取更多的利润,能使消费者得到物有所值的体验才是王道! 随着全球资源的稀缺和环境的污染,人们渐渐意识到保护环境的重要性,然而科技发展到今天人类已经难以接受没有科技辅助的生活方式了。奔驰作为汽车的发明者在轻量化和新能源技术领域肩负了更重的责任和使命,下面来揭秘奔驰未来的新技术。 关键词:奔驰新技术新能源 1. 3D车身结构理论 [图一] 奔驰对于车身轻量化的研究是建立在3D车身结构理论的基础上。3D车身结构理论是奔驰创新的设计理论,它包括了空气动力学、轻量化工程、安全工程三个方面。必须通过重量、空气动力学和安全三个方面的苛刻指标后才能通过3D技术生成的车身图形对车身进行轻量化研究。

1.1空气动力学 空气动力学对于车身和底盘设计要求非常高,必须通过标准。奔驰的产品需要风洞中模拟100km/h车速时的受力情景,测量风阻系数。 [图二] 目前B级、E级等车型的空气动力学标准都是在同级别车中最优秀的,E级Sedan只有0.25、E级Coupe更是只有0.24的风阻系数。同时由于燃油经济性很好的柴油机大范围普及,奔驰在欧洲的全线产品平均油耗已经从百公里9升降至百公里6升。 1.2轻量化工程 [图三] 随着现代汽车的各类功能日益丰富,需要搭载的设备不断增多,车身尺寸也逐渐加大,

汽车覆盖件模具的设计与发展

汽车覆盖件模具的设计与发展 发表时间:2010-11-17T16:27:06.177Z 来源:《中小企业管理与科技》2010年7月上旬刊供稿作者:任伟 [导读] 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右,但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能 任伟(麦格纳技术与模具系统(天津)有限公司) 摘要:近年来,模具的发展越来越多的被人们所重视,它凝聚了各类高新技术,能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品,其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保,以及产品的性能、外观等,都是传统工艺方法所望尘莫及的。模具是现代制造技术业的一个重要装备,它是衡量一个国家或企业的制造水平和生产能力标志。由于汽车工业的迅速发展使得汽车覆盖件模具的设计和发展越来越显现出其在模具发展中的重要性。本文主要介绍了汽车覆盖件模具设计的意义和一些基本知识,及汽车覆盖件模具的发展前景。关键词:汽车覆盖件模具设计发展前景 1 汽车覆盖件模具设计概述 1.1 汽车覆盖件模具设计的重要意义汽车覆盖件模具是汽车模具中的重要的组成部分之一,它生产和制造的质量直接影响着汽车的后续生产,同时也是汽车个性化和升级换代的重要保证。为此,怎样有效的提高汽车覆盖件模具的生产效率就成了一项具有重要意义的工作。 在汽车模具的制造过程中,模具设计不仅是一个费时的工作,更是进行实际加工的重要依据,根据有关资料显示: 1.1.1 通用汽车公司卡车传动件70%制造成本取决于设计阶段。 1.1.2 福特汽车公司在设计、劳动力、原材料、和企业的一般性管理开支四大制造因素中,设计的革新为其带来了70%的生产节约。 1.1.3 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右,但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能。 1.1.4 可以看出设计工作的作用尤为重要,然而在实际工作中往往大量时间都花费在了模具结构的设计上,在型面设计上花费的时间相应就被压缩了,而这正好与我们所需要的相反,因此如何有效的缩短结构设计方面的时间,使工作人员能够将更多的时间用与汽车型面的设计就显得尤为重要。 1.2 汽车覆盖件模具设计的现状 1.2.1 在现今设计中,经常会发生设计人员的设计工作和工艺、制造、装配人员的工作相互冲突的情况,从而引起返工和翻修等额外工作,这不仅增加了产品的生产成本,而且在严重时还会延误工期,延误产品投放市场的时机,从而导致失去市场竞争力的严重后果。 1.2.2 而这其中最直接的影响应该是设计人员的设计与模具造型上的冲突,经常会发生设计师的模具设计造型无法实现,结果造成双方不断的返工和协商修改。 1.3 汽车覆盖件模具设计的一般过程 汽车覆盖件模具的一般设计过程如下: 1.3.1 根据生产厂家的需求进行模具概念设计分析。 1.3.2 对模具工作情况、工艺的分析画出工艺图纸。 1.3.3 根据工艺图纸进行模具结构造型设计。 1.3.4 将CAD/CAM转为NC代码,为数控加工做准备。 1.3.5 实型铸造造型,如有不适当的地方,再转到CAD/CAM设计进行协调。 1.3.6 浇铸以及型面的加工。 1.4 汽车覆盖件模具设计总结在整个设计过程中,CAD/CAM造型是设计的关键环节,它起到了承上启下的作用,而模具铸造的重要之处在于它决定着能否将设计师的想法变成现实,所以在实际设计中,这两部分所占的时间比重是最大的,而模具铸造造型对工人的要求比较高,不但要能看懂设计师的设计意图,还要将设计的各个部分用实体表示出来,尤其在国内主要还以2D设计为主的现状下,就显得尤为困难,必然要比国外已经使用3D设计的同一工作花费更多的时间。 2 汽车覆盖件模具设计的发展 2.1 实型铸造造型设计概述实型铸造也就是消失模铸造(台湾称包丽龙铸造)该工艺在国外汽车模具铸件中已经得到广泛使用,制作模型是以塑(聚苯乙烯塑料)代木,生产的实型铸造模型经济适用,节约成本,铸件型面加工余量少,精度高。由于该工艺通过实体模型铸造,简化了以往造型的繁琐工序,铸造时无需再通过配箱、起模修型、落芯等复杂工序,因而铸件毛坯无分型面、无毛刺、无型腔网挡,孔位光洁。本工艺适合单件、复杂模体使用,因此是汽车模具制造的最佳选择。 2.2 并行工程理念概述 2.2.1 并行工程思想并行工程是相对于以往串行生产技术而提出的一种新的产品设计和制造模式,美国防务分析研究所早在1988年12月就提出了对并行工程的定义:“并行工程是一种系统的集成方法,它采用并行方法处理产品设计及相关过程,包括制造和支持过程,这种方法力图使产品开发人员从一开始就能考虑到产品从概念设计到产品报废的整个产品生命周期中的所有因素,包括成本、质量、作业调度及用户的需求”。从这一定义就可以看出并行工程思想就是要求产品设计人员在进行产品设计的初期就要尽可能的考虑到产品整个生命周期的设计思想。 2.2.2 将并行工程思想引入汽车覆盖件模具设计的原因在传统的汽车覆盖件模具设计当中,往往是设计工程师结合厂家的需要,发挥自己的聪明才智对模具进行创造性的设计,然而这种“创造性”往往缺少了对后续加工的考虑,因此经常导致设计的修改和返工,因此如果在设计过程中能考虑到实型铸造制造工程师的一些习惯和经验,那么就能有效的避免不必要的返工,并且由于模具部分结构的标准化,造型设计师就可以将更多的精力放在汽车型面设计上,而这正是设计时需要重点考虑的部分。 为了提高制造汽车覆盖件的效率,降低其制造的周期,在进行汽车覆盖件模具设计时,就要遵循并行工程的思想,即要考虑后续加工和将来设计时的需要,也要对设计中涉及产品信息的部分尽量考虑标准化和数字化。这样一旦模具的3D造型设计完成之后,所有有关设计过程中的标准部件都可以用统计图表的形式表示出来,这样就简化了实型铸造造型师的工作难度,可以有效的节省看图和造型工作时间。基于这些考虑,我们通过对一些汽车覆盖件的模具进行了分析,可以看到,除覆盖件复杂的型面以外,模具的其它部分一般来讲都具

汽车外覆盖件DL设计-13

a)骄车后侧围外板拉延制件工艺补充面放大图 (图一百一十六)骄车后侧围外板拉延制件成形工艺分析图 延制件工艺补充面放大图。图中显示了凸模工艺补充面上的凸包和凹坑,也显示了它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径的变化规律,其变化规律与(图一百一十四)和(图一百一十五)所阐述的变化规律相同。设置凸模工艺补充面上的凸包和凹坑都是为了增加该处附近板材的塑性变形程度,以求遵守“拉延制件塑性变形应遵守的准则”。选择它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径数值大小,可以改变该处变形程度的大小,因为该处的塑性变形內容与(图十七)所阐述的塑性变形內容相同,大的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较小的变形程度;小的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较大的变形程度。 8,完善DL图或工法图或加工要领图的可视化内容: 拉延制件三维数模的建立,只是完成了车身覆盖件各道冲压工序件的三维数模形状和尺寸,还没有把DL图或工法图或加工要领图应该表达的【27】项内容用可视化的方式表达出来,特别是必要的文字说明。如何使得DL图或工法图或加工要领图的使用人能够一目了然地领悟图中的内容,有以下三种方法: (1)将拉延制件三维数模通过计算机绘图软件转换成二维三向视图,通过制图的方法完善DL图或工法图或加工要领图,如(图八十五)所示。 (图八十四)的二维三向视图也是(图八十三)的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而成,再通过制图的方法完善说明和表达。 这种方法是把车身覆盖件各道冲压工序件要说明的事都表达在一张二维三向视图上,故称综合工序图。它的优点是对照查看比较方便,但是,需要说明的事不是很多。适合于单冲压工序模具在压力机生产线上排序冲压的情况。 (2)将拉延、修边、翻边、斜契冲孔等各道冲压工序件的三维数模通过计算机绘图软件分别转换成各道冲压工序件的二维三向视图,通过制图的方法完善每一道冲压工序件及其模具设计需要说明的事,包括模具型面精细设计及加工需要说明的事等等。例如(图一百)拉延件的二维三向视图就是(图九十九)拉延件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来;(图九十六)修边件的二维三向视图就是(图九十五)修边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来;(图八十四)翻边件的二维三向视图就是(图八十三)翻边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来。我们在这些二维三向视图上注明该付模具使用、制作、安装、调整、保管等需要详细说明的事项,故称加工要领图。我们再把这些二维三向视图连起来,即称冲压工法图。

汽车覆盖件模具设计开题报告

笑嘻嘻小大学本科毕业设计开题报告 届:学院(系):专业: 2013年03月13日

和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中,能够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期,达到快速响应制造。 2. 国内外发展状况 国外各大汽车公司都对汽车模具的设计和制造技术的发展极为重视,各大汽车公司都有自己的模具制造厂,生产汽车关键零件的模具,特别是主要外观件所用的模具。例如,日本丰田公司的冲压模具工厂就是世界上最大、最先进的汽车模具制造厂之一。虽然该工厂的模具制造能力很强,但并不生产丰田公司所需的全部模具,主要负责整车零件的冲压工艺和整车模具的协调和设计制造车身内外覆盖件等主要零部件的模具,而地板和骨架等零件的模具全部外协制造,其模具自制率约为60%。除了汽车生产厂家的模具厂外,还有大批的汽车模具专业公司为汽车制造业服务,其中知名的如同本的获原、富士、宫津,美国的COMAU公司等等,在国际汽车模具制造业都具有很高的地位。 自2000年以来,我国汽车行业快速发展,2010年汽车总产量已超过1800万辆,新能源汽车也被国家列为战略性新兴产业,在国家政策的引导下将会快速发展。在节能减排政策推动下,汽车轻量化技术将越来越受到重视。我国汽车工业的高速发展,为汽车模具提供了旺盛的市场需求,推动了汽车模具行业的快速发展,使汽车模具行业的整体水平也得到迅速提升。十年前,我国的汽车冲压模具行业还只限于一汽、东风、天汽、成飞、南汽等为数不多的几家骨干企业,现在己发展到200家左右。大批民营企业快速发展,并已具有相当规模,已经成为我国汽车模具行业的重要组成部分。 经济全球化对国际汽车模具制造业产生了深刻的影响,近年来工业发达国家将中低档模具的生产不断地向包括中国在内的发展中国家转移,并且也越来越多地到这些国家采购模具,以降低其汽车生产成本。尽管如此,我们还是应该清醒地看到,工业发达国家汽车模具行业依然保持着其核心竞争力,在大型、精密、复杂模具的设计制造技术方面仍有着明显的优势,特别在高档轿车模具技术方面还占据着不可替代的位置。 3. 研究内容 汽车后门内板拉延模具结构设计及工艺分析其关键的内容包括: 1. 汽车后门内板的成型工艺过程研究及相关工艺参数的设计况; 2. 材料的选择,毛坯尺寸的计算; 3. 汽车零部件模具参数设计及模具结构设计模具的结构形式,凸凹模尺寸计算与设计,导向与安装部件设计等。 所需绘制三维实体图和工程图内容: 1. 利用设计整套汽车后门内板拉延模具实体图; 2. 利用完成总的装配图以及非标准件图。 4. 研究方法及手段 (1)冲压零件的工艺性分析

汽车覆盖件的特点和要求

汽车覆盖件形状复杂,表面质量要求高。用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件,需要编制合理精益的工艺方案,是对工艺人员的高要求。 汽车覆盖件的特点和要求 汽车覆盖件(以下简称覆盖件)是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。 覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状,它既是外观装饰性的零件,又是封闭薄壳状的受力零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。 一、覆盖件的分类 按功能和部位分类,可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求,内部覆盖件的形状往往更复杂。 按工艺特征分类如下: (1)对称于一个平面的覆盖件。诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。(2)不对称的覆盖件。诸如车门的内、外板,翼子板,侧围板等。这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。 (3)可以成双冲压的覆盖件。所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件,也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。 (4)具有凸缘平面的覆盖件。如车门内板,其凸缘面可直接选作压料面。 (5)压弯成型的覆盖件。 以上各类覆盖件的工艺方案各有不同,模具设计结构亦有很大差别。 二、覆盖件的特点和要求 同一般冲压件相比,覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。因此,在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来,作为一各特殊的类别加以研究和分析。 覆盖件的特点决定了它的特殊要求。 1. 表面质量 覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观,因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀,覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅,不允许参差不齐。总之覆盖件不仅要满足结构上的功能要求,更要满足表面装饰的美观要求。

汽车覆盖件模具工艺设计

二.DL图的制作 1. 认识DL图 2.1DL图的简介 一个汽车覆盖件的冲压成形完成,需要一步或者多步完成,这样的“每一步”我们称为零件完成的一道工序,在结构中我们已经介绍,比如拉延工序,修边冲孔工序等等。那么这些内容会在哪里体现出来呢?就是在DL图中体现出来,所以在模具的结构设计之前,必须先完成DL图的设计。这个完成DL图设计的过程,我们称为汽车覆盖件模具的工艺设计。 DL图,英文名称为Die Layout,又称工艺图、工法图、工艺流程图等等。 2.2DL图在模具设计中的作用和地位 这样来打个比方吧,设计师在设计完一个产品的外观后,需要有人把他做出来,而如何做出它,把这个外观合理的分解成几个小块,并且在实际冲压过程中,机器可以把它做出来,然后将它整合成设计要求的外观式样! 这时,需要一个教人如何把它一步步做出来的工艺流程图,这个就是DL图。DL图的要求非常高,除了正常的构件尺寸、角度、工序内容、冲压方向等等细致的一步步工艺流程外,还要附有顶杆分布图,废料排向示意图,废料刀刃入状态图等等,如果做了CAE分析,最好将拉延完成,材料收缩的状态表达一下。因为通过DL图,任何一家有硬件条件的工厂,都可以通过DL图的步骤,调整生产线,生产指定的构件。DL图现在国内主要用于在汽车覆盖件模具,一般采用UG软件进行绘制。 由此我们可以总结下DL图对于后续整个模具设计的作用: 完整表达零件的工艺流程、各工序内容、冲压方向、冲压设备等等,为模具结构设计人员提供设计信息,指导设计;为零件的制作提供可行性分析,其中包括CAE成型分析,回弹分析等等;以及为后续设计提供所有要求和技术保证。 除此之外,DL图还有以下作用: ●检奇训论成形性、加工性,将其结果具体以图来表现。 ●工序间的加工内容及加工范围明确化,以防止设计及后工序失误 ●明确加工基准及制件基准。 ●实型时制作时基准点的指示,以及冲压转角的转角基点及转角方法指示 ●作为各工序工序图的制成依据及Nc编程的基准。 ●制件公差的折入及回弹折入指示。 整个模具设计流程如图2.1所示。我们可以看出DL图在其中的指导作用。

汽车覆盖件模具设计开题报告

笑嘻嘻小大学本科毕业设计开题报告届:学院(系):专业: 2013年03月13日

根据汽车覆盖件模具设计的经验和规则,在UG平台上将模板技术和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中,能够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期,达到快速响应制造。 2. 国内外发展状况 国外各大汽车公司都对汽车模具的设计和制造技术的发展极为重视,各大汽车公司都有自己的模具制造厂,生产汽车关键零件的模具,特别是主要外观件所用的模具。例如,日本丰田公司的冲压模具工厂就是世界上最大、最先进的汽车模具制造厂之一。虽然该工厂的模具制造能力很强,但并不生产丰田公司所需的全部模具,主要负责整车零件的冲压工艺和整车模具的协调和设计制造车身内外覆盖件等主要零部件的模具,而地板和骨架等零件的模具全部外协制造,其模具自制率约为60%。除了汽车生产厂家的模具厂外,还有大批的汽车模具专业公司为汽车制造业服务,其中知名的如同本的获原、富士、宫津,美国的COMAU公司等等,在国际汽车模具制造业都具有很高的地位。 自2000年以来,我国汽车行业快速发展,2010年汽车总产量已超过1800万辆,新能源汽车也被国家列为战略性新兴产业,在国家政策的引导下将会快速发展。在节能减排政策推动下,汽车轻量化技术将越来越受到重视。我国汽车工业的高速发展,为汽车模具提供了旺盛的市场需求,推动了汽车模具行业的快速发展,使汽车模具行业的整体水平也得到迅速提升。十年前,我国的汽车冲压模具行业还只限于一汽、东风、天汽、成飞、南汽等为数不多的几家骨干企业,现在己发展到200家左右。大批民营企业快速发展,并已具有相当规模,已经成为我国汽车模具行业的重要组成部分。 经济全球化对国际汽车模具制造业产生了深刻的影响,近年来工业发达国家将中低档模具的生产不断地向包括中国在内的发展中国家转移,并且也越来越多地到这些国家采购模具,以降低其汽车生产成本。尽管如此,我们还是应该清醒地看到,工业发达国家汽车模具行业依然保持着其核心竞争力,在大型、精密、复杂模具的设计制造技术方面仍有着明显的优势,特别在高档轿车模具技术方面还占据着不可替代的位置。 3. 研究内容 汽车后门内板拉延模具结构设计及工艺分析其关键的内容包括: 1. 汽车后门内板的成型工艺过程研究及相关工艺参数的设计况; 2. 材料的选择,毛坯尺寸的计算; 3. 汽车零部件模具参数设计及模具结构设计模具的结构形式,凸凹模尺寸计算与设计,导向与安装部件设计等。 所需绘制三维实体图和工程图内容: 1. 利用UG 2.0设计整套汽车后门内板拉延模具实体图; 2. 利用UG2.0完成总的装配图以及非标准件图。 4. 研究方法及手段

《汽车新技术》教学大纲

广州现代信息工程职业技术学院《汽车新技术及典型故障诊断维修》 教 学 大 纲 2011-8-28

一、课程定位 ●本课程为汽车专业必修的一门专业技能课程。 ●本课程服务于高职高专人才培养,以实用性为导向,坚持理论与实际结合,以专业技能培养为主线。 ●本课程的教学目标:培养汽车检测与维修的一线技能型人才,使学生掌握汽车新技术知识具备新技术故障检测诊断维修技能。严肃认真的工作作风,创新精神和职业道德。培养善于发现问题,独立分析问题与解决问题的能力。 ●本课程的前导课程:《汽车构造》、《电工电子技术》、《汽车机械基础》、等。 ●本课程的后续课程:《顶岗实习》、《毕业实习》等。 二、教学目标 (一)知识目标 1.掌握汽车发动机新技术、新系统的组成、结构及工作原理; 2.掌握汽油机电控、柴油机电控的组成、作用与工作原理; 3. 掌握新能源动力汽车的新系统组成、主要性能指标及评价; 4.理解汽车电控悬架系统、巡航控制系统及其检测维修方法; 5.熟悉汽车数据总线、防盗系统、导航及车载娱乐系统。 (二)能力目标 1.能检测与维修汽车汽油发动机、柴油发动机电控系统; 2.能检查与调整汽车发动机新系统的主要部位; 3.考取国家劳动部汽车维修电工(中级)等级证书。 (三)素质目标 ●培养汽车检测与维修的一线技能型人才,使学生掌握汽车新技术知识具备新技术故障检测诊断维修技能。 ●严肃认真的工作作风,创新精神和职业道德。培养善于发现问题,独立分

析问题与解决问题的能力。 提升汽车技术服务岗位技能与岗位素质,为进入职业岗位打好基础三、教学内容

四、教学方式、方法与手段建议 ●以项目导向,任务驱动方式教学。教学内容模块化。各模块分为理论与实践教学部分,每部分又分别列出重点与难点;各模块教学手段,采用多媒体授课,现场实物讲述、拆装、演示。注意课堂互动,充分调动学生积极性。 ●推行以能力为中心的技能教育。各模块除理论与实践相结合,重点与难点明确外,还需列出技能要求。 ●大力推行案例教学,尽量以广州车系为例;立足珠三角地区,以广州车型为教学特色。 ●实践教学可采用校企合作实践教学,以学生为主体;教学做一体化。 ●注意及时补充汽车的新技术、新设备和新工艺。案例化、实物化、实用化、培训化教学。 五、建议使用教材 1.教材: (1)毛彩云陈学深主编.《汽车新技术及典型故障诊断维修》.机械工业出版社,2011年7月第一版 ISBN 978-7-111-29748-2 2.参考书 (1)史文库主编.《现代汽车新技术》.国防工业出版社,20011.2第二版(2)傅立敏主编.《汽车新技术》【M】.科学技术出版社,2000 六、考核方式及成绩评定办法 1.形成性考核(30%) (1)平时出勤、作业、实训表现、实训报告等占20%; (2)平时实操测试占20%。 2.总结性考核(70%) (1)理论考核:占40%

浅谈如何提高汽车覆盖件拉延件的质量

浅谈如何提高汽车覆盖件拉延件的质量 汽车覆盖件是组成汽车车身的薄板冲压件。它具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量要求高等特点。形状复杂的覆盖件往往要经过多道工序才能完成。与其它冲压件相同,汽车覆盖件的拉延件质量好坏直接决定着最终产品件的外观质量,因此了解影响汽车覆盖件拉延件质量的因素,从而采取相应的措施来提高拉延件的质量,就成为获得理想汽车覆盖件的关键。 影响拉延件质量的因素很多,除工件自身结构特点外,工艺方案的制订、模具结构的设计与制造以及模具调试的经验等也都对能否获得理想的拉延件起着至关重要的作用。 1 工艺方案对汽车覆盖件拉延件质量的影响 确定拉延工艺方案是覆盖件拉延的第一步。合理的工艺方案能改善工件的成形工艺性,降低工件成形的复杂程度。 7.,材质的选择 不同材质对拉延件的质量有很大影响。板材的塑性好、组织均匀、屈强比小、板平面方向性小而板厚方向性系数较大时,材料的拉延性能较好。选择材质应根据工件成形的剧烈程度,主要考虑板材料的抗破裂性、贴模性和定形性。由于材料的抗破裂性差会导致零件在拉延过程中严重破坏,因而在目前的冲压生产中主要用抗破裂性作为衡量板材冲压成形性能的指标。覆盖件多由厚度为0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.2、1.5mm的08F或08AL的冷轧钢薄板冲压而成。由于覆盖件形状复杂可能引起拉延塑性各异和拉延深度不等,因此正确地选用钢板的拉延性能等级不仅可提高拉延件质量,而且可以减小废品率,降低成本。对于 一些表面质量要求高、形状复杂的外覆盖件,如微型载重汽车前围板,后门柱外蒙皮等还需采用进口的冷轧钢板,如日本的SPCE、SPCL等。 1.2拉延方向的确定 确定拉延方向的目的是确定拉延模中制件的坐标位置,正确地选择拉延方向不仅是获得理想拉延件的保证,而且将对后续冲压工序安排产生较大的影响,因此,拉延方向是确定拉延件的第一要素。 对大多数汽车覆盖件来讲,一般可以根据工件自身结构特点,并结合整个冲压工艺安排来确定拉延方向,而对于一些左右件对称半敞开的空心覆盖件常采用成双拉延的方法,这种方法可以消除工件因受力不均而引起的坯料移动,不仅可以改善冲压条件,减少劳动量,同时可以减轻压力机的负荷,提高拉延件的质量。 1.3压料面的选取 由于设置压料面是为了使板料拉延时增加拉应力,以改善拉延条件,因此合理的压料面不仅能保证压料面上的材料不起皱,还可以保证拉入凹面的材料不皱裂。设置压面料时须考虑保证各部位进料阻力均匀,而拉延深度均匀是保证压料面各部位进料阻力均匀的主要条件。进料阻力不均匀,在拉延过程中拉延毛坯就有可能沿凸模顶部窜动,严重的会产生破裂和皱纹。以凌河牌双排座载货车中立柱的上段为例,若将拉延方向旋转6度,则可使压料面两端一样高、进料阻力均匀,同时保证凸模开始拉延时与拉延毛坯的接触部位接近中间,拉延成形好。 1.4工艺补充部分的添加 汽车覆盖件种类繁多,其中一些件形状复杂,结构不对称,直接成形较困难,设

盘点汽车底盘五大新技术介绍及应用

盘点汽车底盘五大新技术介绍及应用 一、 ESP(ESC、VSC)电子稳定控制系统 技术介绍: ESP的英文全称是Electronic Stability Prog ram,中文意思是“电子稳定控制系统”。也可称作ESC或VSC。ESP主要是在紧急情况下对车辆的行驶状态进行主动干预,它整合了ABS和TCS的功能,并且增加横摆扭矩控制——防侧滑功能,可以防止车辆在高速行驶转弯或制动过程中失控。 如图1左侧所视,车辆前轮侧滑,车辆出现转向不足。此时,VSC系统通过制动器对内后轮施加一定的制动力,由此产生一个逆时针的力矩,改进车辆转向能力。 如图1右侧所视,车辆后轮侧滑,出现车辆甩尾和过度现象。此时,VSC系统通过制动器对外前轮施加一定的制动力,由此产生一个顺时针的力矩,保证车辆的稳定性。 ESP系统主要在大侧向加速度、大侧偏角的极限工况下工作。它利用控制左右两侧车轮制动力或驱动力之差产生的横摆力矩来防止出现难以控制的侧滑现象,保证车辆的路径跟踪能力,提高了车辆在高速行使时的安全性。 研究估计ESP降低了30%-50%的轿车单车致命事故和50%-70%的SUV单车致命事故。 技术应用情况: 2008年全球的VSC装配率达到33%当今在欧洲和美国,每两辆新乘用车和轻型商用车就有一辆装配了ESP。美国和欧洲的立法者最近都做出决定,要求强制装配ESP。2011年9

月起,美国所有4.5吨以下车辆都必须装配ESP。2014年11月起,欧洲所有乘用车和轻、中、重型车辆都要求装配ESP。

在2008年,我国只有约11%的新车装配了ESP。随着今年国内车市新车型的不断推出,目前我国20万元以上新车配备ESP的比率大幅提高,像别克新君越[综述图片论坛]、新天籁[综述图片论坛]、雅阁[综述图片论坛]八代等都装配了ESP。相信随着我国车市的进一步发展,电子稳定控制系统一定会如同当今的ABS一样,成为我国汽车的一个标准安全配置。 二、 TCS 牵引力控制系统 技术介绍: TCS的英文全称是 Traction Control System,中文意思是“牵引力控制系统”。TCS 是根据驱动轮的转数及传动轮的转数来判定驱动轮是否发生打滑现象,当前者大于后者时,进而抑制驱动轮转速的一种防滑控制系统。 ABS是通过检测车轮实际滑移率,计算出车轮是否制动抱死,再减少该轮的刹车力以防被抱死。而TCS是使用现有ABS系统的电脑、传感器和控制引擎与变速箱电脑,通过使用引擎点火的时间、变速箱挡位和供油系统来控制驱动轮打滑。当TCS感应到车轮打滑的时候,首先会经过引擎控制电脑改变引擎点火的时间,减低引擎扭力输出或是在该轮上施加刹车以防该轮打滑,如果在打滑很严重的情况下,就再控制引擎供油系统。 TCS系统能够控制驱动轮的滑转率在最佳范围内,防止车辆在光滑路面上加速时车轮打滑,造成后轮驱动车辆出现甩尾,前轮驱动车辆转向失去控制,使车辆产生最佳驱动力。 技术应用情况: 目前国内市场TCS在10万以上的新车型中普及率已越来越高。盖世汽车网认为TCS很可能成为续ABS后,在各类车辆上广泛普及的主动安全技术。 三、TPMS轮胎压力监测系统 技术介绍:

汽车车身覆盖件检具设计技术要求

检具技术要求

目录 1. 目的 (3) 2. 适用范围 (3) 3. 责任 (3) 4. 规定 (3) 4.1 检具(测量支架)的概述 (3) 4.2 检具设计与制造的技术要求 (4) 4.3 检具和测量支架的验收和交付 (12) 5. 存档 (13) 6. 评审与更改 (14) 7. 分发 (14) 8. 附件清单 (14) 附件一:关于检具定位销和检验销的说明 (15) 1. 检具定位销概述 (15) 2. 定位销A1的结构形式 (16) 3. 定位销A2的结构形式 (19) 4 . 零件检查销的结构和计算 (23) 5. 轴套结构图示介绍 (26) 附件二:检具(测量支架)认可流程 (28) 附件三: 检具(测量支架)设计认可报告 (29) 附件四:检具(测量支架)制造认可报告 (30)

1. 目的 通过制订《检具(测量支架)技术要求》,使检具(测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时,能够遵循统一的技术标准和评价指标。 2.适用范围 本技术要求适用于车身检具及对零件型面尺寸或装配尺寸与车身坐标系统有关联的内外饰件的检具。 3. 责任 ***负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。 ***零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。 4. 规定 4.1 检具(测量支架)的概述 4.1.1检具(测量支架)的定义 检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。 在零件生产现场, 通过检具实现对零件的在线检测,为此需要将零件准确地安装于检具上, 然后通过目测,或测量表,或卡尺对零件型面,周边进行检查,也可以借助检验销或目测对零件上不同性质的孔及零件与零件之间的联接位置进行目检,从而保证在试生产及起步生产时实现零件质量状态的快速判断。在此情况下,通过目检或测量可以判断: 零件轮廓周边大小和形状区域以及相对位置与通过CAD/CAM直接加工的检具理论值之间的偏差。 对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸,还能利用检具进行数值检测。通常不能借助检具直接获得零件基于车身坐标系统精确的坐标值, 而是将零件置于检具上通过三坐标测量机测量方才获得。现代检具的结构在设计时同时考虑其可以作为测量支架使用。但是当检具的在线检查功能与测量支架功能不能同时满足时,应首先满足检具的在线检查功能。 测量支架是用三坐标测量机测量零件时的一种辅助支架,其所有的支撑面(点),定位基准面(点)均必须根据零件的CAD数据铣削加工,有些特殊零件的测量支架还应具有部分检具的功能。 4.1.2检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和CAD数据来合理地测量零件的所有数据,借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。 4.1.3 在正常的使用频率和良好的保养维护情况下,应保证检具和测量支架在相应的零件生产周期内的使用寿命。

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