品质管理程序大全30

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理论与实务(中级)主要公式汇总

第一章(返回首页)

1、样本均值x :x =

n

1

=n

i 1

x i

2、样本中位数Me : Me= x (21

+n ),当n 为奇数

21[x (2n )+x (2

n

+1)],当n 为偶数

3、样本众数Mod :样本中出现频率最高的值。

4、样本极差R :R=X (max )-X (min )

5、样本方差S 2:

S 2

=1

1-n ∑

=n

i 1

(x i -x )2

=11-n [∑=n i 1x 2i -n x 2

]= 11-n [∑

=n

i 1

x 2i -n

Xi n i 2

1???

??∑=]

6、样本变异系数cv :cv=

x

s

7、排列:P r n =n(n-1)…(n-r+1)

8、组合:( n r )= P r

n /r!=n!/r!(n-r)!

9、不放回抽样P (Am ):共有N 个,不合格品M 个,抽n 个,恰有m 个不合格品的概率Am 。

(M n )(N-M

n-m )

P (A m )= ,m=0,1,…,r

(N n )

10、放回抽样P (B m ):

P (B m )=(n m )(

N M )m (1-N

M

)n-m ,m=0,1,…,n 11、概率性质:11.1非负性:0≤P (A )≤1 11.2 :P (A )+ P (A )=1

11.3若A>B :P(A-B)= P (A )-P (B ) 11.4 P(A ∪B)= P (A )+P (B )-P (AB );

若A 与B 互不相容,P (AB )=0

11.5对于多个互不相容事件:P(A 1∪A 2∪A 3)=P(A 1)+P(A 2)+P(A 3) 12、条件概率:P (A|B ) P (A|B )=

()()

B P AB P ,(P (B )>0)

13、随机变量分布的均值E (X )、方差Var (X )与标准差σ(X ) 13.1 E (X )= ∑

i

x i p i ,X 是离散分布

()?b

a dx x xp ,X 是连续分布

13.2 Var (X )= ∑i

[x i -E (X )]2p i ,X 是离散分布

()()?

-b

a

dx x p X E x 2][,X 是连续分布

13.3σ=σ(X )=()X Var 14、常用分布

14.1二项分布:P (X=x )=(n x )P x (1-P )n-x ,x=0,1,…,n

E (X )=np ;Var (X )=np(1-p)

14.2泊松分布:P (X=x )=

!

x x

λe λ-,x=0,1,2,…

E (X )=λ;Var (X )=λ

14.3超几何分布:

(M x )(N-M n-x )

P (X=x )= ,x=0,1,…,r

(N n )

E (X )=

N nM ;Var (X )=()1--N n N n N M (1-N

M

) 14.4正态分布:

P (x )=

σ

∏21e

()2

2

2_

σμ-x ,-∞

14.5标准正态分布: P (x )=

21e

2

_

2x ,-∞

另:P (u>a )=1-Φ(a);Φ(-a)=1-Φ(a);P(a ≤u ≤b)=Φ(b)-Φ(a)

X ~N(μ,σ2),则U=σ

μ

-X ~N(0,1)

14.6均匀分布: p(x)=

a

b -1

,a

E (X )=(a+b )/2;Var (X )=()12

2

a b -

14.7对数正态分布:μx =E (X )=exp{μy +σ2y /2}

σ2x =Var (X )=μ2x {exp(σ2y )-1}

14.8指数分布: p(x)= λe x λ-, x ≥0

0,x<0

E (X )=1/λ;Var (X )=1/λ2

15、样本均值的分布:E (x )=μ,Var (x )=σ2/n 16、方差未知时,正态均值的x 的分布—t 分布: 当σ已知时,n

x /σμ

-~N(0,1) 当σ未知时,

n

s x /μ-=

()(

)

∑---2

1

1

X X n x n i μ

,记为t(n-1)

17、正态样本方差的s 2的分布—2χ的分布()2

2

1σs n -=

()

∑--n

i i

X

X

1

2

2

σ~2

χ(n-1)

18、两个独立的正态样本方差之比的分布—F 分布

2

2

21s s =()(

)

∑∑------m i i n

i i

Y Y m X

X n 1

2

12

1111~F (n-1,m-1)

19、一个正态总体均值、方差、标准差的1-α置信区间

20、比例p 的置信区间: x ±u 1-α/2()n x x /1- 21、单个正态总体均值μ,方差σ2的检验

22、有关比例p 的假设检验 u=

()n

p p p x /1--近似服从N (0,1)

第二章(返回首页)

1、方差分析中的S T 、S A 、S e 、f T 、f A 、f e 、V A 、V e : S T =(

)

2

11∑∑==-r i m

j ij y y =∑∑==r i m

j ij

y 11

2

n T 2

- 自由度:f T =n-1=rm-1

S A=()

∑=-r

i i y y m 1

2

=∑=-

r

i i n T m T 12

2

自由度:f A =r-1

S e =S T -S A

自由度:f e =f T -f A =r(m-1)

V A =S A /f A ,V e =S e /f e ,F= V A /V e 2、相关系数:r=

yy

xx xy L L L

()()

∑∑-=--=n T T y x y y x x L y x i i i i xy / (

)∑∑-=-=n T x

x

x L x i xx /22

2

(

)∑∑-=-=n T y

y

y L y i yy /22

2

其中T x =∑i x ,T y =∑i y 拒绝域为:W={|r|>()22/1--n r α}

3、一元线性回归方程:i i bx a y

+=? ( b=xx xy L L /,a=x b y - ) 4、回归方程的显著性检验(方差分析):

总离差平方和S T 、回归平方和S R 、残差平方和S E 及其自由度 S T =L yy ,S R =bL xy ,S E =S T -S R f T =n-1,f R =1,f E =f T -f R =n-2,F=E

E R

R f S f S // 5、利用回归方程进行预测:

00?bx a y

+=可以给出1-α的y 的预测区间(δ-0?y ,δ+0?y ) ()()

xx L x x n n t //112?2

02/1-++-?=-αδδ

6、一般的正交表为L n (q p ) n=q k ,k=2,3,4,…,p=(n-1)/(q-1) 第三章(返回首页) 1、接收概率

1.1超几何分布计算法:此公式用于有限总体计件抽检时。

L (p )=∑=?

??

? ?????? ??--???? ??A d n N d n Np N d Np 0 L (p )=()∑=--???? ??A

d d n d p p d n 01 1.2二项分布计算法:此公式用于无限总体计件抽检时。 1.3泊松分布计算法:此公式用于计点抽检时。 L (p )=()()∑

=-=A

d np d

e e d np 071828.2!

2、计数挑选型抽样平均检验总数(ATI ),记作I

I =nL(p)+N[1-L(p)]

3、计数挑选型抽样平均检出质量(AOQ )AOQ ()p L p ?≈ 第四章(返回首页)

1、双侧公差过程能力指数:ο

ο66L u p T T T

C -== 2、单侧公差过程能力指数:

()

U u pU T X T C ≤-=

ο

μ

3 ()

L L

pL T X T C ≤-=

ο

μ3 3、有偏移情况的过程能力指数:

()()

ο

611T K C K C p pK -=-= 其中K=

T

ε2 第五章(返回首页)

1、可靠度函数、累积故障(失效)分布函数R (t )+F(t)=1

2、故障密度函数:f(t)=()()()()()??∞==t t du u f t R du u f t F dt

t dF 或或0 3、可靠度:R (t )=

()

0N t r N -

4、故障(失效)率:()()()t

t N t r t s ??=

λ 5、平均失效(故障)前时间(MTTF ):MTTF=

∑=0

1

1

N i i

t

N

当产品的寿命服从指数分布时,MTTF=λ

λ1

0=

?∞

-t e

6、平均故障间隔时间(MTBF )可修复产品,MTBF=

∑=0

1

1

N i i t N =

N T 完全修复的产品,MTBF= MTTF=()?∞

0dt t R 7、平均修复时间(MTTR )MTTR=∑=N

i i n

t 1

第六章(返回首页) 1、西格码水平Z : Z=

σ

2L

U T T - 2、百万机会缺陷数DPMO :DPMO=机会数

产品数总的缺陷数??6

10

生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程,因为高质量的产品是生产出来的,而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量,是指生产现场在加强工艺管理,搞好技术检验工作的基础上,按照产品设计实际生产出来的产品质量,也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1.操作人员的因素 生产过程需要人去操作,由于操作误差影响制造质量的原因有:质量意识差;操作技能低,技术不熟悉;不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量,操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力,不断提高技术熟练程度,严格按照操作规程进行生产。 2.机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下,机器设备对产品质量的影响,是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制,主要是预防出现异常因素,加强设备的维护保养,保证设备的精度和性能的可靠。 3.原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能,对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求,就会产生质量波动。控制原材料因素,应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验,同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。

4.工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面: (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理; (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法; (3)计量器具本身的精度和能否正确使用,也对制造质量有重要影响。 为此,应严肃工艺纪律,监督检查操作规程的执行情况;加强技术业务培训,使操作人员掌握定位装置的安装与调试,保证定位装置的准确性;同时,要加强工装和计量器具的管理,做好周期检定工作。 5.环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量,就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作,搞好文明生产,创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义,认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求,坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1.信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息,了解生产现场和周围环境所发生的变化,找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息,向现场的作业者传递,使他们明确自己所处的质量位置,抓住提高质量的机会,找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场,检查质量状况,与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2.决策方面 具有强烈质量意识的领导者,善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会,及时地制定出改进方案,组织可能利用的各种资源

生产、品质管理流程(生产工厂).

程序项目 面料管理 辅料管理 资料管理 试生产、首件封样生产、品质管理流程(生产工厂)流程内容产生文件责任人A:收到生产任务单、面料分颜色、分LOT对方整齐。B:需要松布的面料,表明松布日期、时间、责任人。C:仓库发料需与对应的发料单上写清款号、PO#、缸号、LOT、数量、避免裁床发生错误a:面料收发料单D:针对需要做百家衣的面料,需与对应的匹号做好核对,并注明款号、PO#、并与我司b:松布面料挂卡的洗钱、洗后色办进行核对后发放。c:发料清单(标仓库管理人员E:根据我司提供的面料检验报告,涉及到边中差、头尾差要做好拼接小样,按我司提供清款号、PO#、的排版图和批核的要求操作。LOT、数量) F:针对疵点,做好小样供我司批核、确认。A:收到辅料,进行数量核对,进行品质检查,发现问题及时反馈信息。a:检验报告B:针对辅料,各款号,PO#分类堆放,并做好标示b:标识牌仓库管理人员C:发放辅料必须收、发双方签字,仔细检查款号、PO#。c:收、发料单A:收到工艺单请妥善保管及收好资料。B:纸样、样衣不能任意修改,生产结束后需退还公司。技术负责人C:唛架图需要的比例搭配,边中差排料需仔细看清,生产完后妥善保管,以利备查。A:根据公司要求和客人不同,身缠工厂必须按公司要求生产试生产样衣B:试生产样衣在收到公司资料后三天内必须提供样衣C:试生产样衣,生产工厂先安排工厂技术,质检人员产看工艺,度量好尺寸交我司QC复D:首件封样必须在产品投产前一天或投产的第一天提供a:试生产报告a:生产工厂品检、 E:首件封样,生产工厂必须由工厂技术、质检人员产看工艺、度量好尺寸交我司QC复核b:首件封样报告QC 后才能生产

品质管理流程

1.品质管理工作流程

2.流程权限配置及流程角色说明 2.1流程权限配置图 2.2流程角色说明 2.2.1技术质量部质检员: (1)应对所负责检验的原辅物料的规格,检测方法与检测仪器等均能了解,对照相应的检验规范,进行检验,及时进行检验状态标识,并记录检验结果; (2)进料检验发现品质不良状况时的处理; (3)负责每月进货品质状况统计及进货检验数据库维护; (4)负责对制成品和成品的性能按检验规范进行检测,并记录检验结果; (5)对技术质量部产生的检验报告进行保存、存档。 2.2.2生产部质检员: (1)负责对制成品和成品的外观按检验规范进行检测,并记录检验结果; 2.2.3技术质量部经理: (1)对技术质量部质检员的进料检验报告、制成品和成品的性能检测报告进行审核,并对检测结果负责; (2)对进料、过程和出厂检验发生的不合格报告进行审核;

(3)负责对不合格品的处理; 2.2.4生产部主管: (1)对生产部质检员制成品和成品的外观检验结果进行审核; (2)对生产部产生的检验报告进行保存、存档。 2.2.5 技术副总: 负责对不合格报告和不合格品处理方式的最终审批。

3.质量管理工作管理标准 3.1质量检验总体要求 (1)时效性:进料检验时,技术质量部接到仓库原材料“申检单”后,必须在2天内检验完成(有PCTS检测项目,4天检测完成)(2)准确性:检验人员按公司检验作业规范的要求进行检验,必须对检验的结果负责; (3)检验人员出具的检验报告格式是标准化的模板格式。 (4)报告制度:检验人员在进料、过程、最终检验过程中发现的不合格情况,发现在第一时间(1小时内)向上一级领导反馈。3.2 不合格处理总体要求 (1)不合格品处理三不放过原则:质量问题原因不清不放过;责任者未受到教育不放过;没有改善措施不放过。 (2)所有的不合格品都应放置在指定的不合格区进行隔离, 操作人员/检验人员依据『产品标识和可追溯性控制程序』规定及时予以标识,以防误用。 (3)为了给不良品责任分析、技术分析和统计汇总提供可靠的数据和资料,操作人员/检验人员发现不良品后,一定要按齐全、统一、正确和清晰的要求,认真填写不合格原始记录。

生产质量管理控制简介

生产质量管理、控制简介 产品生产过程质量管理与控制 企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线;在激烈的市场竞争中,其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位;所以说一个企业要是没有品质,那便没有明天,可见品质在企业中的重要性。 我公司产品能在市场中被接受;除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外;对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验;更着重于品质的改善与提升,体现全过程“以预防为主”的思想。 品质控制的关键在于以下八大点,我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行;保证产品质量。 1.高阶管理层的重视:我们应在任何情况下避免“出货第一,品质第二”的经 营概念。 2.明确品质控制的职责、权限:在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品 质的仲裁权高于其他职能部门,品质控制工作主要包括以下内容:(1)制定产品的品质标准;(2)保持检验标准与品质标准的一致性;(3).采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行:品质控制成功与否,关键取决于人的执行程度。加强品质 执行者的品质意识与理念训练,有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结:加强品质状况分析,总结有利于职能人员了解品质差 距原因,加强品质预防。 5.重视品质改善:品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动:通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视,推动品 管工作的顺利进行。 8.推行5S活动:推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯,保持良好的工 作态度。 品质检验控制具体实施职责如下:

生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制,使生产过程产品质量处于受控状态,确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程:将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程:由生产管理人员组织作业人员,按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求,将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序:指对产品质量形成过程有重要影响的工序,如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源,组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划,对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况,制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度,并根据生产条件和生产情况调整生产进度,实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备,并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料,并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产,操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门,确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检,减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作,指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。

工厂生产质量管理制度

第一章总则 第一条(目的) 为保证本企业质量管理工作的推行,并能提前发现异常、迅速处理改善, 借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要,特制定本制度。 第二章年度质量目标的制定 第二条 企业每年的质量目标作为年度质量工作的依据,适用于与质量相关之各 项作业,各有关部门应负责分管的质量目标项目的制定和统计工作,遵循年 度质量目标,分解落实到各自的工作中。 第三条(制定与发放) 技术工程部根据当年质量目标实施情况,于年底制定下年度质量目标, 报管理者代表。管理者代表审核后可提交管理评审会议审议或直接呈总经理 批准。经批准的“年度质量目标”应发放到各有关部门做为当年质量工作的 依据和努力方向。定量目标应规定数据收集和汇总统计部门。 第四条(统计、核查与修订) 定量目标的统计部门对分管项目定时进行汇总统计,并按季度将计算依 据和结果报管理者代表。管理者代表视情况组织人员进行核查,内部质量审 核时亦做为检查内容之一。年度质量目标的修订,需经管理评审会议审议或 报总经理批准。 第三章质量策划控制 第五条 企业在新产品开发、产品转型、新技术应用等时机,有系统、有计划地进行质量策划,以确 保产品满足顾客的需求。质量策划根据企业质量体系文件进行,适用于企业内所有产品的开发、生产、施工和服务的过程。 第六条 质量计划是在质量体系框架内,针对特定的产品、服务、合同或项目,规定专门的质量 措施、资源和活动顺序的文件。企业分管品质工作的领导主导产品的质量策划,组织编 制质量计划。研发产品部负责新产品的立项、设计文件的输出、部品承认书的编制。技

术工程部负责制订及完善产品的检验规范、工艺文件,并参与产品的质量验证。相关部 门配合执行质量计划。 第七条 质量计划制定具体为: 1.研发产品部在新产品开发、产品转型、新技术应用时机,应由专人立 项并编制“项目企划书”,企划书应对产品的性能指标、市场价位、目标成本、研发费用等作出规则,确保研发阶段产品品质。企业分管领导组织项目 可行性评审。 2.项目立项后,须确定项目经理、制订“项目控制计划书”。项目执行 期间,企业分管领导定期检查项目进度。样机交付评审时,应按规范要求输 出齐套的设计文件,并通过样机鉴定验证,必须达到EMC、安规等国家强制性标准要求。 3.样机设计完成后,企业分管领导会同项目组、技术工程部、计划部、 采购部、品管部及营销、销售等相关人员,必要时邀请顾客代表参加,根据 企划书对样机设计进行评审。评审的内容包括样机软硬件配置的合理性、结 构的可靠性、产品技术水平的适切性、投产的工艺性以及整机成本测算的盈 利性等。根据评审结果,必要时作出相应修改。 4.样机通过评审后,应制订试生产计划,选择合格供应商,准备试生产相关的临时性技术文件、规范等。使新部品进货检验和试生产顺利衔接。 5.计划部依据试生产计划,安排部品的采购、齐套。 6.技术工程部依据试生产计划和有关设计文件资料编制各类检验规范、 工艺文件,并主导产品试生产验证以及工艺流程的完善和补充。 7.研发产品部项目组跟踪试生产的进度,协同技术工程部解决试生产中 出现的技术问题并完成部品承认书的发布。 8.试生产后,技术工程部在研发产品部项目组配合下做好试生产总结, 提交企业分管领导召集计划部、采购部、制造部、研发产品部、技术工程部 及营销、销售等相关人员进行试生产结果的评审,评审内容包括直通率的指标、故障现象的分布或严重程度、标准工时以及工艺文件、检验规范的可行性、完整性等。评审合格后,可以交付量产;评审不合格,不能投产,针对 存在问题进行整改。 9.新品试生产通过后,研发产品部应发布完善齐套的产品设计文件和标准,技术工程部应

生产过程质量管理程序

生产过程质量管理办法 生产过程质量管理由工程技术部负责,并对本《生产过程质量管理办法》负责解释和监督。工程技术部总工程师委任质量管理员负责日常管理事物。 一、零件质量管理 1、对外协件、外购件、自制件必须严格检验。检验室依照图纸或 检验要求进行检验,由工程技术部确定全检或抽检或免检。检验人员按《质量责任及奖惩制度》承担岗位责任。 2、检验人员对所检物品均应建立台账,可分为《外协加工检验台 账》,《外购件检验台账》,《自制件检验台账》,必须如实填写。 ①外协合格率不得低于94%。当出现低于94%的情况时,检验员必须在台账合格率一栏内用红笔标出,并于当日汇报质量管理员,质量管理员对此种情况进行确认并及时填写《外协件不合格台账》,同时对不合格零件是返工或报废与外协沟通,对报废零件由质检部封存退回或处置,须返工零件及时通知外协返工后再检。 ②自制件和外购件的合格率不得低于96%。当出现低于96%的情况时,检验员必须在相应台账合格率一栏用红笔标出,并于当日将不合格品情况开出退货单,并汇报质量管理员,质量管理员对此种情况进行确认并及时填写《外购件不合格台账》、《自制件不合格台账》,同时由工程技术部决定不合格品是返工或报废,返工零件返工后再检,报废零件

由质量管理员核算损失,按有关规定扣罚责任人。 3、当塑料件等批量较大的物品交检时,要求质检部于3个工作日内完成 检验工作。如果工作时间内无法完成,主动加班检验。仍有难度,及时报告于工程技术部,由工程技术部负责协调安排。 4、每月1—3日质检员整理好零件检验台账,交于质量管理员,由质量管理员核对当月不合格零件情况,按合同规定扣罚外协厂相关款项,对自制件部分不合格统计确定奖罚金额。 二、部件装配质量管理 1、部件装配车间主任必须按生产部《生产计划任务单》中规定的批次、数量及时填写领料单,同时发放生产流程卡给工人,生产流程卡上批次、数量等相关内容必须严格填好。 2、装配过程中必须严格按照相应工艺要求,对未按工艺要求进行装配而损坏的零件,补领零件必须由质量管理员开领料单方可补发,并追究责任人责任。 3、工人在装配过程中必须同时检验零件与本工序相关的尺寸,发现有不符合要求的零件,报请车间主任核对图纸及工艺,开出退货单,交由责任人签字。对于这部分零件,由质量管理员与生产部决定是重新领用还是生产部安排返修使用,如果重新领用,由质检部开出借用单,仓库根据借用单借出相应数量零件,并在下批合格零件入库时扣除外协加工相应数量零件,收回借条。如果装配时发现的问题与本工

生产部品质管控办法

. 生产部品质管控奖罚方案 2015/8/12第1次修订 一、目的: (一)为完善公司质量管理制度,提高工作效率,降低损耗,强化团体纪律,依标准化作业使产品质量符合规定要求,达到客户满意。本着不接收不良品、不制造不良品、不流出不良品的原则,特制定本办法 二|、实用范围: 生产部全体人员 三、实施细则: A、奖励机制以下情况将对员工、管理人员进行奖励: 插件: 1.插件时如发现前一工位漏插件、插错件超过三次时给予发现人5元奖励,依据:《不 良记录表》插件员自己填写,线长当场确认,当日如有超标现象,当日开具人事报告单 2.插件时如发现来料有批量性不良及时发现并未流至下一工序时给予发现人20元奖 励 3.插件时如发现来料有混料现象及时发现并上报,不良品未流至下一工序,给予发现 人20元奖励 执锡: 1.如一周内执锡不良率控制在4%--5%内给予相应执锡人员20元奖励 2.如一周内执锡不良率控制在3%--4%内给予相应执锡人员30元奖励 3.如一周内执锡不良率控制在2%--3%内给予相应执锡人员40元奖励 4.如一周内执锡不良率控制在3%内予以相应执锡人员50元奖励 5.相关数据参考品质LQC报表 焊线: 1.如有发现来料混料及时发现并上报,不良品未流至下一工序予以当事人20元奖励 2.如有发现来料不良及时上报,挑选出不良品比率超出5%时予以当事人20元奖励 3.如有发现原包装来料少料及时上报,予以当事人20元奖励(多方核实情况属实) 点胶、装风扇、盖壳: 1.如当月未发生任何品质异常事件予以当事人20元奖励 2.如因来料异常及时发现并上报,不良品未流至下一工序予以当事人20元奖励 装箱: 当月如未发生任何品质异常事件给予当事人20元奖励 贴条码、标签: 1.当月如无任何品质异常予以当事人50元奖励 2.如发现来料混料及时发现并上报予以当事人20元奖励 3.如发现来料不良超标提出并及时上报予以当事人20元奖励 放配件: 1.当月如无任何品质异常与客户投诉,予以当事人20元奖励 2.放配件时如发现来料不良(明显不良)予以当事人20元奖励 封箱: 1.当月如无任何品质异常予以20元奖励 2.如发现前一工序放错物料及时发现予以20元奖励 当月所带拉线如无任何品质异常线长予以50元奖励 B、处罚机制以下情况将对员工、管理人员进行处罚: 插件: 1. 插件时同一批次制造单如漏插件、插错件超过三次时(同一岗位)给予实际作业 人员5元处罚。依据:品管部LQC日报表

品质流程管理

品质流程管理 品质产品检验工作流程、各部门工作流程图,制定标准化品质工作流程,让品质管理能够工作标准化

1.产品检验工作流程 产品检验工作流程说明 序号节点责任人相关说明相关文件/记录 1 制定 标准品质工程师 品质工程师制定检验标准,交品质主 管审核后,呈报总经理审批 《进料检验标准》 2 原材 料进料检验员 根据进料检验标准和管理制度,实施 原材料检验,并做好记录 《进料检验记 录》、《入库单》、

检验库管员检验合格,交由库管人员,办理入库《领料单》生产部生产部根据《领料单》领料生产 3 制程 检验制程检验员 根据制程检验标准以及控制程序实 施制程巡回检验,并做好记录 《制程检验标 准》、《制程巡验记 录表》 生产部检验合格,继续生产 4 成品 检验成品检验员 依据成品检验标准及管理制度实施 检验,并做好记录 《成品检验标 准》、《成品检验记 录表》、《出货检验 报告》 库管人员 将检验合格的成品,办理入库,准备 出货 品质工程师 检验人员 整理检验记录,填写《检验报告》, 并上交品质主管审核签字后,交由总 经理进行最终审批 5 修订 标准品质工程师 检验过程中,发现问题,及时修订品 质标准 《产品检验标准》

2.样品检验工作流程 样品检验工作流程说明 序号 节点 责任人 相关说明 相关文件/记录 1 检验 质检员 品质部对生产部提供的样品,按客户 要求及检验标准进行检验 《样品检验报告》 2 出具报告 质检员填写《检验单》,出具《检验 总经理 技术部 品质部 生产部

报告》,上报技术部、总经理审批 3 审批意见 技术主管 总经理样品有问题,退生产部返工,重新生产;样品品质合格,品质部提出相关意见后,生产部开始小批量试产 4 特性检验 质检员 质检员针对样品特性进行检验 5 出具报告 检验完毕,检验员填写《检验报告》, 上报技术部、总经理审核、批准 6 审批处理生产部 检验不合格,退回生产部返工;检验 合格,生产部开始批量生产 3.制程检验工作流程

生产过程质量管理考核程序表格模板

1.0目的 对生产过程质量管理实施严格考核,确保有关部门和人员都严格执行生产过程质量管理制度。 2.0适用范围 适用于生产过程质量管理的检查考核。 3.0职责 办公室负责生产过程质量管理的检查考核。 4.0 程序 4.1生产过程质量管理基本要求 严格工艺纪律是加强生产过程质量管理的重要内容,是建立正常生产秩序、确保产品质量、进行安全生产、降低消耗、提高效益的保证。本厂全体人员都应严格执行工艺纪律。4.2 工艺纪律的主要内容 4.2.1厂领导及职能部门的工艺职责: a) 建立和健全统一、有效的工艺管理体系,制定完整、有效的工艺管理制度及岗位责任制; b)工艺文件必须正确、完整、统一、清晰; c)生产安排必须以工艺文件为依据,做到均衡生产; d)凡投入生产的水源水、包装材料必须符合设计和工艺要求; e)设备必须能正常运转、安全、可靠; f)工艺装备应经常保持良好的技术状态,计量仪器应周期检定,确保量值准确、统一; g)工人初次上岗前必须经过专业培训,做到定人、定机、定工种。 4.2.2生产现场工艺纪律: a)操作者要认真做好生产前的准备工作,严格按工艺文件和有关标准进行生产。严格执行工艺参数并予以记录,存档备查; b)大型设备的操作者和电工等必须经过培训考核合格后持证上岗; c)新工艺、新技术、新配方和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用; d)生产现场应做好定置管理和文明生产。 4.3 工艺纪律的考核 4.3.1办公室对生产现场工艺纪律进行检查考核,一般每月检查考核一次。

4.3.2工艺纪律主要考核内容: a)工艺文件的贯彻情况; b)设备和工艺装备的完好情况; c)计量仪器的周期检定情况; d)定人、定机、定工种的符合情况; e)定置管理和文明卫生生产情况等。 4.3.3工艺纪律检查考核记录由生产部归档保管。 5.0 质量记录 工艺纪律检查考核记录

品质全套管理程序

1.总则 1.1制定目的 为节省检验成本,有效管制原物料、产成品之品质,特制定本办法。 1.2适用范围 本公司品管单位执行各种抽样检验作业,悉依本办法执行。 1.3权责单位 (1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.作业规定 2.1抽样计划 本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样,一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。 2.2检验原则 (1)本公司品质检验之抽样计划采用特别规定,均使用单次正常检验方式。 (2)检验方式如需调整,应由品管部经理(含)以上之人员批准方可变更。 2.3检验方式转换说明 2.3.1转换核准程序 (1)由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。(2)由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。(3)由品管部经理(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式,由品管部实施。 2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件 在正常检验过程中,连续检验十批(不包括两次交验复检批)中,有五批以上被判定不合格(拒收)时,品管部可以申请改用加严检验。 2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件 在加严检验过程中,连续检验十批均判定合格(允收)时,品管部可以改用正常检验方式。2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件

在正常检验过程中,连续检验十批均判定合格(允许),且在所抽取之样本中,无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时,品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件 在放宽检验过程中,只要有一批被判定不合格(拒收)时,品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 2.4全数检验时机 有下列情形时,经品管部经理(含)以上人员核准,应采用全数检验: (1)交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。 (2)有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 (3)入库检验及加工过程中不良甚多时。 (4)品质极不稳定的。 (5)其他状况有必要实施全数检验时。 3.附件 [附件]HA01-1《样本代码表》 [附件]HA01-2《抽样表》 1.总则 1.1制定目的 本公司为管制采购物料、委外加工物料品质,使其符合设计规格及允收品质水准,特制定本规定。 1.2适用范围 凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。 1.3权责单位 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责规定制定、修改、废止之核准。 2.检验规定 2.1抽样计划 依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。 3.2品质特性

质量管理程序

质量管理程序 药品在库养护操作程序 一、目的:为规范药品在库养护程序,确保在库药品质量,特制订本程序。 二、制度依据及引用标准:《中华人民共和国药品管理法》、《中华人民共和国药品管理法实施条例》、《药品经营质量管理规范》(2012 年修订)。 三、适应范围:适用于本公司在库药品养护操作。 四、责任: 1、养护员负责在库药品养护工作;发现可疑药品立即在计算机系统进行锁定,并悬挂明显标识,控制销售;填写药品养护记录,建立药品养护档案。 2、保管员负责在库药品保管工作和仓库卫生、药品储存条件维护等工作; 3、质量管理部质量管理员对药品养护情况进行监督检查。 五、内容: 1、确定在库药品需要重点养护的品种和一般养护的品种 1.1首营品种,主营品种; 1.2特殊储存要求的药品,它包括:易串味品种(可参见易串味品种目录),生物制品; 1.3性质不稳定品种:如储存条件为防潮、防蛀、防冻、防火等品种(参 照药品说明书); 1.4储存时间较长的品种:即长时间没有销售的药品。这个长时 间可以是1年或2年;

1.5近效期品种:即距离有效期6个月的品种; 1.6药监部门重点监控的品种:只要是药监部门通告中的药品都要列为重点养护,通告包括当地药监部门和国家局质量通告。 1.7 一般养护品种包括除重点养护品种之外的其他在库药品。 2、重点养护的品种每个月检查养护一次,必要时可以缩短检查养护周期时间,近效期药品、易变药品酌情增加检查次数;一般养护的品种每三个月为一个循环周期,在一个循环周期内,在库的药品均应进行质量检查。 3、养护检查的内容: 3.1检查在库药品的外观质量是否发生变化或是否存在异常情 况; 3.2检查在库重点养护品种的外观质量是否符合法定质量标准规 疋; 3.3检查有效期药品的效期。 3.4检查库房温湿度是否符合规定要求,以及所有在库药品的储存条件是否符合其质量标准中贮藏项的规定; 3.5检查库房是否满足防尘、防潮、防霉、防污染以及防虫、防鼠、防鸟等要求。 4、在养护过程中,如发现超过效期的、变质的等不合格药品或 可疑药品,要立即对可疑药品或不合格药品采取隔离、悬挂黄色标识、暂停销售等措施,在计算机系统中对可疑的药品进行锁定,防止可疑 药品销售。同时填写《药品质量复核通知单》,报告质量管理部门确 认,在此期间,任何部门、岗位不得对质量有疑问药品及不合格品进行擅自处理。对存在质量问题的药品应当米取以下措施: 4.1存放于标志明显的专用场所,并有效隔离,不得销售; 4.2怀疑为假药的,及时报告药品监督管理部门; 4.3不合格药品的处理过程应当有完整的手续和记录; 4.4对不合格药品应当查明并分析原因,及时采取预防措施。

生产过程控制管理程序.doc

生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化,确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排,编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验,对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理,确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况,进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后,负责核对库存原材料数量,对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后,由生产车间根据生产批量填写领料单(或配料单),交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单(配料单)后,进行原料准备,并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。

4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后,开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求,下发生产批记录(记录中含作业指导书内容),并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作,生产过程注意过程变化,操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作,并对生产软硬件环境进行监控管理,对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更,质量部应组织相关人员对有关方案进行验证,验证 通过的,可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求,持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产,并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单

生产车间品质管理流程图

生产车间品质管理流程图

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生产车间 内部日常管理办法 文件编号 版 本 A .0 IQC 管理流程图 生效日期 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 NG OK 供应商 仓库 仓库 IQC IQC 相关单位 相关单位 IQC IQC 、仓库 送货单据 收货单 送检单 MIL-STD-105E II 抽样标准 IQC 作业指导书 IQC 检验报告 MRB 会议 MRB 会签单 限期改善通知书 标识贴纸 MRB 会签单 限期改善通知书 制 定 审 核 核 准 材料入厂 仓库暂收开送检单 按标准抽 贴绿 IQC 检验 相关部 特采 挑选 退货 仓库入 置退 贴 黄色标签 贴蓝色标签 贴红色标签 检验结果

内部日常管理办法 文件编号 版 本 A .0 供应商品质控制管理流程图 生效日期 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 N NG OK NG OK IQC IPQC QE/IQC 工程师 供应商 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 来料检验规范书 IQC 来料不良检测报告 IPQC 巡拉作业指导书 试验报告 品质异常联络单 改善处理报告 品质异常联络单 制 定 审 核 核 准 品质异 IQC 检验中发现生产中发现的试验中发现的 跟进回 跟进改 结案 提出处知会 继续

日常内部管理办法文件编号 版本A.0 制程控制(IPQC)管理流程图生效日期 制定部门品质部

品质管理流程图

内部日常管理办法 文件编号 版 本 A .0 IQC 管理流程图 生效日期 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 NG OK 供应商 仓库 仓库 IQC IQC 相关单位 相关单位 IQC IQC 、仓库 送货单据 收货单 送检单 MIL-STD-105E II 抽样标准 IQC 作业指导书 IQC 检验报告 MRB 会议 MRB 会签单 限期改善通知书 标识贴纸 MRB 会签单 限期改善通知书 制 定 审 核 核 准 材料入厂 仓库暂收置待检区 开送检单 按标准抽样 贴绿PASS 标签 IQC 检验 相关部门决定 特采 挑选 退货 仓库入仓 置退货区 贴 黄色标签 贴蓝色标签 贴红色标签 检验结果

供应商品质控制管理流程图 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 N NG OK NG OK IQC IPQC QE/IQC 工程师 供应商 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 IQC 工程师 来料检验规范书 IQC 来料不良检测报告 IPQC 巡拉作业指导书 试验报告 品质异常联络单 改善处理报告 品质异常联络单 制 定 审 核 核 准 品质异常联络单 IQC 检验中发现的来料异常 生产中发现的来料异常 试验中发现的来料异常 跟进回复结果 跟进改善结果 结案 提出处理对策 知会采购部 继续跟进供 应商回复

制程控制(IPQC )管理流程图 制定部门 品质部 管 理 流 程 图 责 任 单 位 相关文件及表单 NG OK OK NG NG OK NG OK OK NG NG OK OK 制造部 制造部 IPQC 制造部 FQC 相关责任部门 相关责任部门 品质部(IPQC ) IPQC 、制造部、工程部 制造部、工程部 品质部 领料单 排拉表、作业标准书 IPQC 巡拉报告/BOM 修理日报表 QC 日报表 纠正/预防措施通知单 IPQC 巡拉检查报告 纠正/预防措施通知单 首件检验报告 制 定 审 核 核 准 生产领料 生产投产 生产、工程分析原因 批量生产 不良率较低 修理 IPQC 核对物料 FQC 检测 确认责任部门 写纠正/预防措施 送首件确认 IPQC 检验 结 案 效果确认 不良率较高

生产质量管理制度

生产质量管理制度模板 生产质量管理制度 第一章总则 第一条目的。为确保产品质量,规范生产各环节的质量管理工作,提高企业的核心竞争力,特制定本制度。 第二条适用范围。本企业及下属分公司生产部门的质量管理工作悉依本制度执行。 第三条组织机能与工作职责。 1.质量管理部负责公司质量监督检查的全面工作。 2.生产部设置质量专员负责日常的质量检查,监督生产。 3.各生产单位的安全员兼管质量工作,配合上级质量管理部门的工作。 第二章质量标准及检验规范 第四条质量标准及检验规范的内容范围。 1.原材料质量标准及检验规范。 2.在制品质量标准及检验规范。 3.产成品质量标准及检验规范。 第五条质量标准及检验规范的设定。 1.各项质量标准。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员依据“操作规范”,并参考国家标准、行业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力等,就原材料、在制品、成品分别填制《质量标准及检验规范设(修)定表》(一式两份),呈总经理批准后由质量管理部留存一份,另一份交有关单位执行。 2.质量检验规范。质量管理部、生产部、市场部、研发部及有关人员分别就原物料、在制品、成品,将检查项目、料号(规格)、质量标准、检验频率(取样规定)、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填注于《质量标准及检验规范设(修)定表》内,交有关部门主管核签,且经总经理核准后分发有关部门执行。 第三章原材料质量管理 第六条仓储部依据规定办理收料手续,并向质量管理部发送原材料检验申请,质量管理部进料检验员应依原材料质量标准及检验规范的规定要求进行检验。 第七条原材料检验结束,若有一项以上异常时,检验员均须于说明栏内加以说明,并

工厂生产过程质量管理考核办法

工厂生产过程质量管理考核办法 工厂生产过程质量管理及考核办法 1、目的 对与生产过程有关的各项因素进行有效控制,确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行,生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定,鼓励创优质名牌产品理念,经厂长办公室研究批准,特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩,由生产、质监部具体考核,月统计、季兑现。 2、适用范围 适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。 3、职责 3.1生产科(车间)是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2、质管科负责产品过程的监督。 3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。 3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4、工作程序 4.1、生产科(车间)负责确定产品加工,包装等生产过程,并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划,对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制,使其处于受控状态。 4.2、人员控制 4.2.1、生产科(车间)负责确定生产车间,各工序人员需求及能力配备要求。 4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训,使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位,重要岗位的人员还必须进行资格认可,持证上岗。 4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。 4.3设备的控制 4.3.1生产科(车间)负责设备,设施的配备,负责水、电、气能源供应保障,负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。 4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案,主要设备完好率应达到98%以上。 4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程,不违章操作,对日常设备设施,爱护使用和维护保养。设备发生故障时,及时通知维修人员检修。 4.4、原材料控制 4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。 4.4.2、在加工过程中,发现原辅材料、包装的质量问题,就停止使用,并及时报告检验部门鉴定处置。 4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。 4.5、生产操作控制 4.5.1、生产车间按照技术标准,生产技术配方,操作规定等作业文件组织生产,遵守工艺纪律,保持文明生产秩序。 4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合,上道工序的产品合格后方能转入下道工序,保证生产出符合规定要求的产品。 4.6、生产环境控制

工厂生产及质量培训品质管理知识

品质管理知识葛少卫 AOD:条件怍货的英文缩写. 品管检验作业标准 (一)检验作业指导书 品管作业指导书与生产作业指导书一样,是品管人员进行岗位操作的指导性的文件,以保证品管人员的作业方法按规定执行. (二)品管程序文件: 品管作业指导书和品管程序文件的主要区别在於:前者是告诉品管人员“如何执行自已的岗位职责”後者是明确相关工作的接口. 为了加强品质控制力度,工厂制订以下程序文件: ○1进料检验程序 ○2制程检验程序 ○3半成品检验程序 ○4装配制程检验程序 ○5成品最终检验程序 ○6出货检验成程序 ○7其他品管作业规定,如特采“采用”程序﹑报废程序﹑客户抱怨处理程序等等. A. CR(严重)安全性品质问题 B. MAJ(主要)功能性品质缺点 C. MIN(次要)外观缺点

推行5S(整理﹑整顿﹑清理清洁﹑素养)中心要素为:提高素养;推行5S可以使员工养成良好的工作习惯﹐保持良好的工作态度。 抽样检验的来由﹕(二次世界大战期间)英美军事工业采用﹕对送验整批产品中随机抽取一定的数量的样品进行比较﹐从而判定该批产品是否合格的方法﹐方法适用的情形﹕○1对产品性能检验需进行破坏性实验.○2产品批量太大,无法进行全数检验.○3在送验产品中允许有一定程度不良存在.○4送验产品需要较长的检验时间和较高的检验费用. 术语说明: 1.抽样:在送验批中抽取一定数量样本的过程. 2.批:同一样产品集中一起作为抽验的对象. 3.批量:批中所含的单位数量,其大小用“N”表示. 4.样本数:从批中抽取的部份单位数量﹐其大小用“n”表示. 5.不合格判定个数:样本中允许的最大的不良数,如该批产品被检验出的不 良品数超出此数量,判定该批拒收. 6.合格判定个数:样本中的最小不良品数,如该批产品被检出的不良品小於 此数量时,判定该批允收. 7.允收水准(AQL)意指允收水准是供方在现有的设备﹑物料﹑管理水平及 人员素质等因素的影响下,认为某种程度的不良品率可为客方接受,及客方也认为要以接的不良品率的品质检准,当供方的不良品率低於标准时,

生产过程的质量管理

生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是:一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求,也具有不同的质量特性,总体来说,应具六个方面,不同产品有不同的侧重,不可能六个方面并存。 A、性能:为满足使用目的的所规定的功能,性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命:指产品将能使用的期限。 C、可信性:可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性:是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性:产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性:指产品制造和使用成本。 2、质量管理: 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释: A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称;首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理,需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导,它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份,致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份,致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能,如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准,我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一,国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品),铸件生产厂质量管理差,产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法: 外观检查; 化学分析检查; 力学性能检测; 低倍检验(宏观检验); 金相检查; 无损检查。

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