共挤出薄膜概述

共挤出只是说两个挤出机头同时除了，一般可以只复合的板、管类有机物，如聚丙烯、聚乙烯之类的。

塑料共挤出工艺技术用多种方法可以制取多组分的复合材料制品，用共挤出工艺是最采简便易行的一种方法。它已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。高聚物共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，一在个复合机头内汇合共挤出得到多层复合制品的加工过程。它能够使多层具有不同特性的物料在挤出过程中工业中饮料、和牛奶等液体的输送酒等，在近期内有可能逐步取代镀锌附性能不佳时，就需要在两层之间加入一层很薄的粘结层以提高热封性能和边界粘附性能。用于平膜和流延膜的共挤出机头有三种型式，即多流道共挤出机管、管、胶管。在工业发达国家，铜塑铝塑复合管在管材中的占有率约为１％。该项技术１７５９４年由英国工程师ＩｈｋＢｒｏｃｔａａｎａｈ提出申请专利，ｚ而后荷兰Ｋｔｃｉｈ公司、德国Ｕｎｃｒｅｉｏ公司和克劳勃公司等对管材结构、加头、喂料块共挤出机头以及多流道带机头和喂料块组合的共挤出机头。（）多流道共挤出机头：１由数台挤出机挤出的熔体从一个拥有多流工设备和制造技术等方面进行了改进。其性能不断得到完善，２使在Ｏ世纪９０年代初开始在欧洲和澳洲进行彼此复合在一起，制品兼有几种不使同材料的优良特性。特性上进行互在道的机头进料端分别流入设定宽度及厚度的分流道中，各层熔体在机头补，从而得到

特殊要求的性能和外观。防氧和防湿的阻隔能力、色如着性、温性、保热成型和热粘合能力，及商品化应用。国在２我０世纪９０年代中期开始引进铝塑复合管生产线的技术，始进行铝塑复合管的生产和开应用。口型内复合成型。采用这种方法人们可以选择流动性和熔点相差较大的塑料原料制取复合制品。但复合层数不能太多，否则共挤出机头过于庞大。强度、刚度、度等机械性能。这些具硬有综合性能的多层复合材料在许多领域中有极其广泛的应用价值。此铝塑复合管由５层（乙烯、聚热熔胶、箔、熔胶、乙烯）成，铝热聚组以（）带共挤出喂料块的机头：２由数台挤出机挤出的熔体经喂料块分流道，通过其内设置的熔体流率比调节阀和厚度调节栓调节，然后汇合进入衣架机头挤出成型。这种方法允许外，它可以大幅度的降低制品成本、简化流程、少设备投资，合过程减复不用溶剂、产生三废物质。因此共不挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。交联聚乙烯（ＬＥ为内外层，ＸＰ）中间层为焊接铝管以增加管材的强度，铝在管的内外表面涂以胶粘剂与塑料层粘接，过共挤工艺成型。通平膜和流延膜共挤出流延膜成型原理是将在挤出机中塑料熔体经Ｔ型模头挤出，接进直入水溶液或骤冷辊经冷却、引后制

牵得流延膜。这种加工方法能够充分的发挥被加工材料的性能，同时又能而人们生产较多层数的复合薄膜，共挤出机头小巧而精密。其缺点是只有流动性和加工温度相近的塑料才能彼此复合，工范围较窄。’ 加（）多流道机头和喂料块组合的３共挤出机头。它是由德国Ｒｉｎ？ｅｆｈｅｓｒ司开发的专门用来加工五层以ｅ公上热敏性物料的共挤出机头。下面着重讨论近年来得到广泛应用的复合管材、合薄膜、膜和复平流延膜、ＶＰＣ芯层发泡复合管、、板异型材共挤出技术。复合管材共挤出铝塑复合管集塑料和金属优点为一体，有无毒、滑、腐蚀、具平耐质地轻、度高、热性能好、强耐脆化温度保持最佳的尺寸精度。大多数热塑性塑料薄膜都可以用流延法生产。尤其对半结晶型热塑性塑料更为合适。平膜挤出的成型原理是：将在挤出机中已经塑化均匀的塑料熔体从平膜机头挤出，冷却辊接触而冷却经固化，最后剪裁成一定宽度的膜，卷取成卷。共挤膜各层的结构可以是对异型材共挤出塑料异型材共挤出的目的就是要将不同性质的高聚物挤到同一型低、安装方便、观大方、用寿命长外使等优点，可用于冷热水及饮用水管道、地面及地下暖气管道、气管道、煤石油化学工业中的腐蚀液体和腐蚀气体的输送，缩空气输送以及食品压材的不同

部位从而赋予型材特殊功能要求或是获得最佳的性能、价格比，从而使产品多样化或多功能化，以提高产品档次，降低成本。并称的或不对称的，当两层膜之间的粘２５中国包装工业２０．０９８技术异型材共挤工艺按共挤材料的成型状态可以分为前共挤和后共挤两复合异型材共挤出、钢塑复合异型材共挤出以及双色共挤出技术。中各自的流道内流动，然后在１处３模汇合挤出，在定型套中抽真空，却并冷定型。在此过程中，由于熔体粘度和压力不同及流速的差异，各层物料在１３模中汇合时，易产生不稳定层流，成造复合界面不规则、不均匀，出模后各层类。前共挤是指两种材料在未完全成型的过程中实现复合成型；共挤是后指一种材料已完全成型之后，再与另一后共挤（以下简称ＰＥ技术是２Ｃ）０世纪８Ｏ年代末期由奥地利人开发的一项具有革新性的先进成型技术，是共挤技术的最新发展。与传统的前共种材料实现复合成型。后共挤的优按挤出材质不同可以分为有机共点在于能够利用废料，经济性较好。挤（以下简称ＦＥ技术比较，有工Ｃ）具艺简单、用灵活、品率低、应废易于回收、接强度可控等显著特点。目前该粘技术主要应用于制造带密封条的门窗用异型材。传统的ＦＣＥ技术是一次成型技术。由两台以上的挤出机向同一成型模具挤出具有不同

流变行为或不同颜容易分离。此外，熔体粘度的差异还会使挤出熔体在真空冷却定型时，产生挤和无机共挤两类。有机共挤包含同材质前共挤（精细料与掺加回收料如的前共挤）和不同材质前共挤（如ＰＭＭＡ与ＰＣ前共挤）以及软硬ＶＰＣ的后共挤；无机共挤可以分为铝Ｖ塑复合共挤和钢塑复合共挤。在此重点介绍后共挤挤出、铝塑定型困难（如进入定型套时容易堵塞），使得工艺过程较为复杂和难以控制。因此，如果要保证成型质量，需要设就计制造复杂的模具和熟练的操作技术。色的熔融物料，这些熔体在成型模具印刷油墨的胶化与发胀处理１导致油墨胶化发胀的原因．包装印刷油墨的胶化问题在早期料的酸碱特性不相适应时，可以采用和碱性颜料发生反应所致。因此，对在高黏度的油墨原料的研磨过程中，不应加铅、、钴锰等催干剂。加入１％苯甲酸可降低发胀倾向。催干剂同时加速了油墨储存过程中颜料的沉降。在颜料研磨前加入催干剂，会导致油墨的储存性差，易发胀、胶化及沉底结块。多种树脂与颜料、填料而调试酸碱特性，选择适当的溶剂来弥补改善。或（颜料、４）填料的性能对油墨的化学反应进行研究时发的油性（化干燥型及渗透干燥型）氧及水性油墨中偶尔也会碰到。造成胶化的原因是非常复杂的，包括油墨制造的工艺流程，催干剂的先加与后加，如以及油

墨成份的种类和质量等。当油墨成份发生变化时，各种问题也会随之出现。现，当其浓度大到某一程度时，些物一质就会发生突变。这时油墨中的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体，这种聚集体称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。团的一个重胶要特征就是其增溶作用，使原本不溶或微溶的物质溶懈度增大，致发胀，导（油墨中的溶剂过多６）油墨中的盐基颜料与酸度较高或含游离脂肪酸的连结料发生反应形成胶体。由于连结料本身会凝聚胶化。油墨会吸入水分，料比例过高，果使颜如用的连结料与颜料不当、连结料与油脂的助剂的混溶性不良、酸溶结构的高聚合物连结料被颜料吸收也会加速胶化。胶化的原因有：（）１油墨黏度大由于油墨体系的树脂分子量过大，造成油墨黏度太高，因此容易胶化。从而加速了化学反应。这极有可能与连结料，尤其是颜料分散的过程有密切关系。（）２固体组份多固体组份太多，即使是黏度小的（干燥剂含量高或添加次序不５）当树脂连结料也不例外。（油墨酸度高３）有关包装印刷油墨的研究资料和实验表明：油墨组份材料酸碱度、两性溶剂、树脂及一个不会形成氢键的脂肪族类烃溶剂、中性颜料等都与油墨胶化有关。当颜料的酸碱度与连结２６油墨中的催干剂也能直接影响油墨在存储过程中的黏度增大及颜料、增料的沉底。如

高黏度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌在催干剂存在下一同研磨的储存过程中会使油墨胶化和发胀。这是在热加工过程中，游离脂肪酸上述原因中，１（）对于一个有（）２经验的油墨制造者或包装印刷的操作者而言极易避免和排除。（）（）３一６是由于在油墨制造过程中分散工艺的温度过高、剂的挥发、溶辅助添加剂的应用不当等原因引起的油墨胶化。