供应商现场审查案例

in service 供应商现场审核关键点

一、质量管理系统

案例一：

某厂质量目标规定：成品合格率为98％以上。

审核员问张技术员：“成品合格率指的是什么含义？”

他回答：“这是指的成品出库以后的合格率，因为我们的成品检验

不可能百分之百的检验，只是按检验规程进行抽样检验，因此存在

不合格的风险。”

李技术员回答：“这是指的成品入库前的合格率。”

检验员小王却说：“这是指的成品一次交验合格率。”

in service 案例二

某厂程序文件规定：“工厂在一年的时间间隔内最少应组织一次管理评审。”

审核员在质量管理部审核管理评审实施情况时，管理部经理说在最近的一年

内只组织了一次管理评审，是在6月15日召开的，并出示了一份《管理评审报

告》，报告内容仅涉及了该厂近期要上马一条新的生产线的讨论情况。

管理部经理说：“由于最近要上一条新的生产线，因此这次评审主要讨论了新

生产线的有关情况。”

审核员要求查看管理评审会议的讨论录，经理说：“记在笔记本上。”

审核员查看笔记本，看到在6月15日召开的是总经理办公会。管理部经理说：

“我们就把这次办公会当作了管理评审。”

in service 案例三

销售员在外地与客户洽商销售合同，这批活虽是定型产品，但工期要求很紧，在正常情况下是无法按期完成的。但是如果不签这个合同，工厂将损失一大笔收人。销售员打电话请示销售科长，科长问了生产部的意见，生产部长在《产品需求评审表》上的意见是：“在这个时间内我们无法完成，但合同签不签我难以发表意见。”销售科长考虑再三，请示总经理后回答销售员：“先把合同签下再说。”总经理在《产品需求评审表》上签字表示签定合同。合同拿回来后，生产部反映在这么短的工期内根本无法完成任务，但是已开始紧张地安排加工。

过了一段时间后，销售科起草了一份《合同更改申请》，经科长批准后发传真给客户说明由于原材料一时供应不上，要求延期交货。客户回电同意，但是价格上要打折扣，科长向总经理请示后同意了客户的要求。销售科长向审核员出示了客户的传真件。

二、顾客及订单管理

in service 三、设计控制

案例四

某建筑装饰构件厂设计室，审核员想了解设计室工作流程。设计室主任说：“我们一般是由销售部业务员带回客户的需求意见，意见可以是文字描述也可以是勾画的草图。然后我们根据这些意见出效果图，经我们设计评审后由业务员带给顾客，如果顾客满意则由业务员与顾客洽商合同。如果合同签定了，则我们再根据合同和效果图的要求设计模型、模具交车间生产。”

审核员想了解设计评审是如何进行的，设计室主任拿来的9月份的4项设计效果图和相应的设计评审记录。审核员看到参加评审的人员有设计室主任、设计员张XX和李XX。

审核员问：“为什么没有销售部业务员参加评审？”

设计室主任说：“我们过去一直是这么做的，一般业务员看一下效果图就行了。”审核员问：“有没有业务员对效果图不满意的时候？”

设计室主任说：“有时候也发生过，不过我们很快就把图改过来了。”

in service 案例六

在对某供应商进行现场审核时，审核员看到关键件“摇臂”的图纸在1月份进

行了更改，将摇臂主体开了一个直径为8cm的圆孔，但在7月份的时候又更改成了

原设计结构。经追溯，审核员发现6月份该设计变更的摇臂发生批量断裂更换。

审核员询问设计工程师小张，小张称当时是考虑成本的原因进行了相应设计

变更，只是查询了相应设计手册，并进行了理论强度校核，相关主管还在设计变

更评审单上签署了同意意见，然后才投入生产的。

审核员进一步查询了设计过程文档，发现DFMEA、DOE、FEM等设计优化技术

并没有有效应用，就连Pro E中的仿真也没有系统应用。研发总监称主要原因是

缺乏相关的培训，目前已制定了相关培训计划。

in service 四、沟通及文档管理

案例七

在某供应商开关柜箱体的焊接加工现场，审核员发现焊点间距分布不均匀，问

工人：“工艺指导书对于焊点间距有没有规定？”

焊工回答：“工艺没有规定，我们都是很熟练的焊工，凭经验就知道应该掌握

的焊接间距。”

审核员在查看《焊接工艺》时看到对于箱体每边有焊接点数的规定，但没有间

距要求。

但是在检验科查阅《焊接检验规程》时看到规定：“焊点应该分布均匀，两点

之间距离应为10cm土2cm。”上述两份文件均由总工程师批准。

in service 案例八

在质管部审核员询问质管部经理：“你们是怎样进行企业内部沟通的？”质管部经理说：‘“我们通过召开质量例会、内审、管理评审等方式进行内部沟通。”

审核员问：“还有一些其他的什么方式沟通？”质管部经理：“有时间就到各部门，尤其是生产部门走走，了解一些情况。”

在生产部、市场部和供应部，审核员也询问了关于内部沟通的方式，这些部门经理的回答显得很随意，都是一般的回答，看不出有什么制度化的沟通方式。

在生产车间审核员询问了车间主任：“厂里管理部门的人员经常下来检查工作吗？”车间主任说：“我们只干自己的活，叫干啥就干啥。但是生产部的生产计划经常脱离实际，每次都来急活，不管你完不完成，人手够不够。结果只好加班加点，有的检验工作也免了。”

in service 五、采购管理

案例九

某供应商过去一直由市第三钢铁厂采购QA2型特种钢板作精密冲压加工。但是3月份由于第三钢厂的QA2型钢板一直供不应求，为了维持生产，采购员紧急从外地一家钢铁厂进了同一牌号的钢板，进厂时只看了原材料质量保证书未进行充分的材料实验，结果冲压时冲坏了模具。审核员问：“对此钢铁厂是否进行过合格评定？”供应科长说：“这是我们第一次与他们打交道，由于生产急需，来不及评定，看来以后不能从他们那里进货了。”

查该厂《采购控制程序》规定：“对于第一次从供方采购重要物资时，应先对样品进行检验，检验合格才能小批量供货，对小批量供货检验合格，才能列入合格供方名录，正式签定批量供货合同。”

案例十

在供应部审核员看到《供方评定记录表》填写如下：

in service 六、设施与设备管理

案例十一

在模具库审核员检查了模具出人库台账，上面有领出和返还的日期及检查合格的记录。审核员问：“你们怎样确认模具完好？”

模具管理员说：“模具人库时我们一般仅对外观检查一下，没有明显的缺陷就可以人库。”审核员问：“这样能保证模具符合要求吗？”

管理员答：“工人使用时，都要先试模的，冲压出的前几个产品合格，就说明模具合格了。”审核员又问：“对于模具有没有定期检查的制度？”

管理员答：“没有。”

in service 案例十二

在供应商审核现场，生产厂长热情的介绍刚刚采购的进口大型剪板机和冲床，说“有了这样的大型先进加工设备，满足你们的供货要求没问题，质量也能有很大程度提升。”

审核员注意到现场折弯机的节拍时间是上述设备的3倍，同时检查设备使用记录时发现该设备停工时间大约是有效生产时间的30%，进一步检查生产计划时发现该厂为其他客户的加工量大约是自己的2倍，于是便询问生产厂长如何准时交付的问题。生产厂长在数据分析面前低下了头。

七、制造过程管理

案例十三

变速箱车间新上一条生产线，需要对该生产线的过程能力进行确认。为此确定了三个质量控制点

in service 案例十四

在供应商制版车间，审核员看到墙上挂有《显影机操作规程》，上面第三条规定：“当显影机长时间不用时，应将胶辊上方的弹簧放松，使胶辊处于悬浮态，以防止胶辊变形。”

审核员要求操作工按此规定示范一下。于是操作工打开设备的盖子，但是好长时间不知道应该怎样操作。这时旁边的车间主任说：“他可能紧张全忘了。”

审核员接着问操作工：“放松胶辊有什么作用？”操作工答不上来。

车间主任接着说：“我们每天都很忙，很少有长时间不用该设备的时候。他们以前都培训过的。”

in service 案例十五

在供应商的半自动生产线，工艺规程规定：“每天第一班开机工作的前10个产品

应进行首检，只有首检合格，检验员签字后才能开始批量生产。在生产过程中，

通过对传送带上的产品进行人工随机抽检来控制产品的质量”

审核员要求查看首检记录，检验员说：“我们没有专门的首检记录，用的记录和

产品检验记录相同。”审核员查看了检验记录，看到检验记录上有检验员签名，但是没有“首检”的标注。

审核员接着问：“如果生产过程中发现产品质量不合格怎么办？”

检验员说：“我们立即停机，重新调整机器，然后再继续生产。”

审核员：“对于发现不合格时，前面已生产的产品还需重新返工吗？”

检验员：“我们追溯几个重新返工。”

审核员：“对于追溯几个的数量有规定吗？”

检验员：“没规定，我们一般较随意。”

in service 八、计量管理

案例十六

在组装工序，审核员看到有的工人使用扭力扳手在紧固螺栓，而另一些工人则使用的是气动扳手。

审核员问：“为什么使用不同的扳手？”

工人回答：“对轮轴部分的紧固应使用扭力扳手，因为工艺上对扭力大小有要求；其他部分使用气动扳手就行了，因为工艺对扭力大小没有要求。”

审核员问：“扭力扳手是否进行过校准？”

工人回答：“不知道扭力扳手还要校准，这些扳手是新的，出厂都有合格证。”

审核员又看了那些在使用的气动扳手，工人说：“这些扳手已经用了很多年了，离合器磨损较大，常不能把螺栓拧紧，往往工人还要再用手扳手去再拧几下，很耽误工夫。”

in service 九、检验与测试管理

案例十七

某供应商机械厂化验室，发现编号为0109和0110的铝材化验单上，应化验

的项目有11栏，但实际化验只填写了铝、铜、锰、铁的含量数据，其余7项皆

空白。化验员说，我们是按国家标准化验的。

经审核员查有关的国家标准，规定应做11项含量的测定，而工厂检验规程

中只规定了根据国家标准检测，并没有可以少测7项含量的特殊规定。

in service 案例十八

审核员在供应商仓库检查时看到在货架上有十几箱产品上挂着“待检”的标识，便

问库管员：

“这批产品是什么时候生产的？”

库管员查了一下记录说：“这是半个月以前生产的。”

审核员：“为什么这么长时间还没有检验呢？”

库管员回答：“我也不知道，那个时候正好我生病请了几天假，那几天这些事都是由生产科小张代我负责的。”

审核员打电话问生产科的小张，小张想了一下回答：“这批货是送来的第三天检验完毕的，是合格品。当时我因为忙就忘了把标识更换过来。”

in service 案例十九

审核组到供应商总装试验工段了解耐压试验，审核员问检验员：“试验规程有何规定？”

检验员说：“在正常工作压力下测试5分钟，再增压10％，超压试验一分钟。”

审核员看到试验室内没有计时钟，就在旁观察并计时。发现在做超压试验时持续了1分半钟，便问他：“刚才耐压试验应持续多长时间？”

检验员答：“可能是一分钟吧，这种产品每天都试验，大家习惯了，不看表时间也差不多。”

审核员问检验员：“可是你刚才超压试验超过规定半分钟。”

检验员：“我们做超压时间比规定的时间长而没出问题，这说明产品的质量更好。”

审核员问：“你是否看过试验规程？”

检验员说：“组长处有，锁在桌内，我拿不出来，只听组长讲过一次。”

审核员又问：“你担任检验员是什么时间培训的？看看你的上岗证好吗？”

审核员看到他的上岗证是一年前经机加工检验培训合格，任命为机加工检验员，便问：

“‘为什么在装配试验工段做耐压检验工作？”

检验员回答：“这里的检验员病了，已经二个月没上班，于是组长把我调过来，并给我讲了一下检验项目要求和如何检验，我边干边学，好在和大家配合较好，没有出什么问题。”

该工厂的《生产和服务提供程序》规定：耐压工段是关键工序。

in service 十、不合格品控制管理

案例二十

在销售科审核员看到在客户投诉记录上记载，上个月被客户退回来的两批齿轮的硬度不符合规定。这两批产品的出厂批号分别是：01921和01930，每批有300件。

审核员问：“这两批产品是如何处理的？”销售科长回答：“我们给客户更换了产品。审核员又问：“‘这两批产品后来怎么处理呢？”销售科长说：“交生产科送热处理车间返工了。”审核员来到热处理车间，要求查看上面两批不合格品的返工检验记录，车间检验员说：“我们把这两批产品和其他产品一起进行热处理了，因此没法单独出示对它们的检验记录。”热处理检验规程规定：每炉产品600个，抽检3个产品。

in service 案例二十一

在供应商结构件厂质检科，审核员看到7月8日和8月1日的两张《纠正措施处理单），第一张单子上对不合格事实的陈述为：当日生产的构件出现50件的批量不合格，主要是构件尺寸不对，原因是模型工将模型尺寸看错所致；第二张单子上的不合格事实陈述与第一张的事实差不多，也是将模型尺寸看错导致产品出现批量的不合格。而两张单子上采取的纠正措施都是“已经返工，并且再检验合格。”

审核员问车间主任：“为什么两次出现的错误都一样？”主任回答：“对于模型工序我们没有专职检验员，都是模型工对照图纸自检。可能工人自己干活时间长了，脑子疲劳造成看图错误。”