桩基技术方案

白果大桥新建工程

桩

基

施

工

技

术

方

案

四川鑫冠建设工程有限公司白果大桥新建工程项目部

二○一六年二月

目录

第一章施工基本条件 (1)

第二章施工内容 (1)

第三章地质情况 (1)

第四章详细方法和工作程序 (2)

第五章施工组织和部署 (12)

第六章意外情况处理应急措施 (17)

第七章质量保证措施 (20)

第八章施工安全保证措施 (25)

第九章环保措施 (30)

第十章确保工期的措施 (34)

第十一章文明施工的措施 (37)

第十二章与业主、监理的配合措施 (38)

第十三章交底记录表及其他附图 (39)

第一章施工基本条件

目前白果大桥桩基施工的各项准备工作已完成，具体如下：

用于生产、生活的施工场地已清理、平整，施工现场布置妥当，工程所需各种机械设备和混凝土拌合楼已投入正常生产。

本项目全线计划投入1座变压器，并自备了四台发电机。白果大桥已安装了一座400KVA变压器,可确保白果大桥的施工用电。

白果大桥桩基需用的水准、导线控制网布设已完成、并报测量监理工程师复核同意使用，施工桩位测设已结束。

投入本工程施工的管理、工程技术人员、生产工人及其它有关人员已到位。

投入本工程前期施工的机械设备、工程所需的各类材料等已到位，并按规范要求进行了抽样检查和试验。

综上所述，本工程施工筹备工作已基本结束，已具备连续作业条件，特此申请开工。

第二章施工内容

白果大桥钻孔灌注桩主要施工内容：桥面宽度20m。确定桥梁跨径组合为6×30+3×50+4×30，上部结构采用预应力砼简支T梁，下部结构采用柱式墩、轻型桥台、基础均采用桩基础，本桥长458米，工程全线长度为1084米。

第三章地质情况

项目区位于新华夏系一级沉降带～四川盆地西部边缘。自晚三迭纪以来，经历印支、燕山、喜马拉雅运动3次强烈的造山运动，区内主要地质构造是龙泉山褶皱带和龙泉山次生断裂带。

龙泉山箱状背斜呈北北东～南南西斜贯于金堂县境西北部，在金堂县境内长58公里。为一系列扭压性断层、箱状背斜和舒缓向斜组成。

整个背斜由南西～北东逐渐倾伏。轴线走向从南到北由北18°～35°走向；西翼陡，东翼缓；西翼岩层倾角40°～60°，东翼岩层倾角15°～25°，轴部岩层倾角3°～5°。两翼有发育的压扭性逆断层。扭裂隙和张裂隙都较常见，裂隙宽度0.1～5厘米，倾角75°～86°。岩性主要是侏罗系及白垩系红色岩层，以砂岩、泥岩、砂岩夹泥岩或粉砂岩互层状岩层出露为主。

水文地质条件

受沱江影响，测区地下水十分发育，根据地下水的赋存条件、水理性质，水动力条件等可分为：松散堆积层孔隙水、基岩裂隙水两类。

两岸岩土层中地下水位与河水水位相当，说明河岸地下水位与河床水位密切相关。

工程地质评价

第四章详细方法和工作程序

第一节冲击钻孔桩施工

冲击钻孔桩主要采用高性能膨润土泥浆护壁，视地质情况不同采用不同直径、重量的钻锥冲击施工。钻孔桩施工工艺见图3-1，钻孔桩施工工艺流程框图见图3-2。

图3-1钻孔桩施工工艺示意图

钻孔桩成孔主要程序：

测量放线、护筒埋设、钻机就位→冲孔施工→钻孔完毕→检孔（孔深、孔径和倾斜度等）→清孔除渣→测量孔深→下放钢筋笼→接放导管、二次清孔→灌注水下混凝土→混凝土灌注完毕拔出护筒→钻孔桩施工完毕、待检。

一、钻机选型及施工准备工作

1、根据设计提供地质资料和工艺技术要求，决定选用冲击钻机进行钻孔施工。

2、准备工作

1)测量放线，确定孔位准确位置。

2)确定钻孔顺序，因河流水位较深河床地质复杂，需要安装一次性钢护筒。

3)配制一次性的钢护筒。选择护筒的内径应比桩径大200 m m。

4)搭设施工平台

5)准备好钻机钻孔所需的水、电和相关设施。

6)泥浆制备：采用造浆能力强、粘度大，符合施工要求的泥土，造浆采用粘土直接抛入孔内用冲击锥小冲程碾压、捣碎。

7)测量放出路线中心线及各桩中心线，清理场地，重新回填施工便道和桩基施工平台，挖机找平，压路机碾压成型，水上作业在钢栈桥上架设好机械后进行反复检查，安全后进入下部工序。

二、钻孔平台及护筒

测量放出各桩中心点，钻机平台则利用平整后的场地，铺设枕木、钢管，以此作为钻机操作平台。

钢护筒在现场用δ=10mm～8mm钢板卷制，护筒加工成3m或5m长一节，每节护筒两端用十字撑固定，防止起吊、运输时变形。根据现场的地质情况，钢护筒全部采取机械吊装人工配合的方法。埋设时应保证护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面位置允许偏差为不大于50mm，倾斜度不大于1％。护筒安装完毕后采用全站仪检查桩位、精确控制。

三、钻孔泥浆

泥浆在钻孔桩施工中非常重要，本工程采用高性能、大粘度泥浆，钻孔过程中泥浆比重控制在1.4左右。

图3-2 钻孔施工工艺流程图

四、钻进

钻机用吊车安装就位，用测量仪器将护桩点引到孔口护筒壁上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。钻机定位偏差小于50mm。钻头采用质量6吨（桩径φ160㎝）和8吨（桩径φ220㎝、桩径φ160㎝）的十字型锤头，边刃、底出刃用轨道钢或耐磨焊块堆焊。施工中及时补焊以保证钻头的直径。使用φ28mm和φ32mm 的钢绳作为主卷扬钢绳。

钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。

开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒脚。冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。

钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握“勤松动，少松绳”的原则；孔内泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

钻孔注意事项：

a、钻进过程中，每钻进2米，应检查钻孔直径和竖直度，同时做好钻进详细记录，如果钻探情况和地质资料不符，要立即和设计方协商，调整桩深。

b、为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，钻孔应在相邻两孔或在桩距5m以内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

c、钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。

d、钻孔应连续进行，不得中断。

e、用取碴网在孔口尽量多捞一些碴样，在水中洗净，每钻进一段距离必须取碴一次，及时与勘察报告上的情况比较。

f、钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。

五、清孔

a、清孔前先用检孔器检验孔径、孔的垂直度、孔深。

b、钻孔达到设计深度，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或施工水位以上 1.5～2m，以防钻孔的内壁塌陷。

c、清孔时，应将附着于护筒的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除,确保清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合设计规范及规范要求，一般需进行两次清孔。

d、清孔后孔底沉淀物厚度应按设计及规范要求进行检查。

e、清孔后立即进行检孔。

六、钻孔检查及允许偏差

a、钻孔到达设计孔深后，应及时进行清孔，并报现场监理工程师进行现场判岩，当监理工程师确认孔底地质符合设计要求后，允许终孔。

b、对孔径、孔形、孔深、垂直度进行自查。用检孔器（检孔器竖筋放在加强箍内，直径不小于设计桩径,长度不小于设计桩径的4～6倍。）对桩孔的垂直度及成孔直径进行检查，并用测绳检测孔深。检测合格后应报请监理工程师复查。当桩孔倾斜度＜1%桩长,孔径不小于设计桩径，孔底标高不高于设计桩底标高减5cm，才可以下放钢筋笼。

b、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。

第二节钢筋笼的制作和安装

(一)、施工准备

1、材料准备

⑴按照工程进度要求，编制材料进场计划。

⑵材料进场：钢筋笼所需的各种材料进场后，首先要检验进场材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验

其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。

⑶进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

⑷材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上，检测结果合格后告知使用人员此材料的取舍。

⑸材料的发放应由钢筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、品牌、规格、数量填写领料单，经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。

2、钢筋笼制作场地的准备

(1)钢筋笼加工场选址在白果大桥新建工程K0+300左幅，面积为1000m2，包括原材料区、成品、半成品区、加工区、拼装区、废料区、生活区，对钢筋场地进行标准化建设，对钢筋笼进行集中加工。场地进行全部硬化，工作区砼厚度不小于15cm，砼地坪表面平整，以保证钢筋成品加工质量。钢筋存放区和加工区设置遮雨棚，原材料堆放场地统一间隔3m设置20cm高砼条形基础，并设置统一的标识牌；成品、半成品堆放下部间隔设置8cm高方木，设置标识牌，注明规格型号及使用部位；废料、废品统一堆放在废品区，设置标识牌。

(2)桩基钢筋笼固定模架制作：采用［10槽钢弯起，直径同桩基钢筋笼设计直径相同的1/4圆点焊在架立钢筋上，架立钢筋底座用砼浇筑固定，架立钢筋每隔2m设置一道，在1/4圆上按照主筋设计间距焊接一根短钢筋，控制主筋间距。

(二)、钢筋笼加工

1、钢筋笼的分节及下料

钢筋笼的分节长度应根据施工现场的实际情况和运输道路、起吊能力，确定钢筋笼长度，应尽量减少钢筋笼的分节数量，以加快施工进度。

钢筋笼的下料应根据钢筋笼的分节长度确定，下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。

2、钢筋的连接

钢筋的连接采用机械连接，使用车丝机对主筋连接处进行车丝再使用丝帽进行连接，现场条件下的机械连接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。钢筋焊接应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条；焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。焊接长度单面焊≥10d，双面焊≥5d（d为钢筋直径）。钢筋笼采用自制的双

轮拖车运抵桩位，钢筋笼使用25t吊车吊装就位。

3、钢筋笼的制作

钢筋笼制作采用分节段加劲筋成型法制作，严格按照模架进行施工，主筋、加强筋按照模架上标注的尺寸布筋，再进行箍筋施工，箍筋按照设计间距在主筋上画线绑扎，受力钢筋间距允许偏差值控制在±20mm内，同时安装吊装衬套、吊具。钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。螺旋筋按照设计间距绑扎在主筋上。钢筋加工完毕用吊机吊装放置于钢筋场地上、下垫方木，上盖彩条布。悬挂半成品标志牌，标明墩台号、桩号、节号、质量状况。钢筋笼完成后应对其进行查验，需达到如下要求：

钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差如下表：

（三）、钢筋笼骨架的存放及安装

1、钢筋笼骨架存放

（1）钢筋骨架在存放运输过程中，支撑箍处应设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。

（2）钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。并对吊点处支撑环增“+”字或“△”支撑，防止吊点处骨架变形。

（3）起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。

2、钢筋笼的安装

钢筋笼加工完毕，成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装，根部吊点采用二根吊绳进行吊装，吊点处设置弦形木吊垫与钢筋捆连。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90。后，拆除

根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。

钢筋笼起吊后，按照长线法拼接的标记对位，使各钢筋的对准率达到95％以上，对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型（1～3吨）手动葫芦牵引就位。

钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。

钢筋笼安装到位后应将其固定，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。

3、声测管安装

（1）钢筋笼按设计图纸绑扎成型后，在钢筋笼内侧圆周等间距布置三根直径57mm（桩径≤1.5米）、四根直径57mm（桩径≥1.5米）声测管，底端用铁板焊平、密封，管顶加盖防杂物落入，管路用直径70管箍连接并加固焊牢，顶部接长至设计桩顶以上50cm。

（2）声测管安装垂直度容许偏差不大于50‰，且接头处孔壁过渡圆顺光滑。

4、钢筋笼安装中应注意的问题

（1）因钢筋笼起吊单元较长，起重量较大，钢筋笼制造前需做如下设计制造工作：

a)钢筋笼在专用台座上、成型胎模设计制造。

b)钢筋笼骨架节段长度划分。内容包括：①根据存放、起吊需要确定支撑环的结构和具体位置；②确定临时支撑的设计和连接方法。

c)钢筋笼起吊吊具设计。

d)声测管安装及连接细节设计。

（2）钢筋骨架采用汽车吊机起吊，缓慢地将钢筋笼竖直，拆除上吊点以外各个支撑环和临时支撑，在工作人员的扶持下缓慢插入孔内待对位后与前一节钢筋笼对接。

（3）钢筋笼入孔前，应认真检查钢筋笼临时加劲角钢和十字撑是否拆除完毕，并注意不得将任何诸如角钢，短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。一旦不慎掉入，应打捞出后再下钢筋笼。

当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，造成塌孔而给二次清孔增加难度。一旦发生钢筋笼骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔，直到骨架下至设计标高。

（4）吊装时钢筋笼变形可能性较大，使个别主筋脱落、错位，故钢筋笼下放

时必须进行多次检查补焊，尽量减少在钢筋笼对接时发生主筋位置错位。

（5）钢筋笼连接工作量大，除了主筋连接外，声测管需同时进行围焊对接，要确保连接的质量。

（6）为了克服钢筋笼起吊的变形，宜采用多吊点起吊完成钢筋笼的吊装任务。

第三节桩基混凝土浇注

水下砼灌注：

基桩混凝土的浇注应采用浇注设备连续一次性浇注完成，混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。混凝土运输过程中应防止其发生漏浆、泌水、离析。混凝土运输至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求的，不得使用。

1、施工准备

水下混凝土一般采用刚性导管法进行浇注，导管内径为250～300mm，根据孔径的大小选用。导管使用前须进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。导管安装时其底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首盘混凝土储料斗设计容积应满足导管初次埋置深度大于1.0m。

混凝土初灌量（V0）根据公式计算：V0=πd2h1/4+πD2 HC /4

式中：V0－初灌量（m3）

D－实际桩孔直径（m）

h2 －导管埋深，取值为1.0m

h3 －导管底端至钻孔底间隙，取值0.4m

HC－灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度（m）

HC＝h2 + h3 ＝1.0+0.4＝1.4m

d－导管内径（m）取值：0.25m

h1 －井孔砼面高度达到HC时，导管内砼柱需要的高度（m）

即：h1＝γwHw/γc

其中：Hw －井孔内砼面以上水或泥浆深度（m）

γw －挖孔桩采用水比重，取值1.0

γc －砼料比重，取值2.4

漏斗及储料槽容量不得小于计算的初灌量。

混凝土浇注前应将施工区域进行明确规划，明确混凝土运输、浇注设备的停靠和摆放区域，并对混凝土拌合设备进行全面检修，混凝土浇注过程中其生产、运输、拌合设备均要有可靠备用设备，防止施工中发生意外。

2、混凝土配比及其骨料要求

混凝土采用的粗、细骨料应采用级配良好的碎石、中粗砂。混凝土拌制后要保证良好的流动性，砼在灌注现场的坍落度要控制在18～22cm。混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小间距的1/4，同时不应大于20mm。配制混凝土的水泥不得采用立窑水泥，且水泥强度不应低于42.5，水泥用量不应小于370Kg/m3。为提高混凝土和易性，混凝土中掺用外加剂、粉煤灰等材料。

3、灌注首批砼

五十铃运输砼到现场，先放出少量混凝土，查验各项指标看是否合格，若合格则通过料槽将砼放入料斗（料斗的容量必须大于首灌的砼方量），待放入料斗砼容量大于首灌方量后，拔出导管塞灌入首批砼，检查砼相关灌注情况，无异常情况后拆去储料槽，继续向料斗输送砼，并记录灌注情况和数据。

4、灌注砼和导管拆除

首批砼下灌后，经常用测绳测量孔内砼面，计算导管埋深，当导管埋深到达5～6米时，停止下料，吊掉料斗，拆除顶端一节导管（2.5米），保证埋管深度不小于2米；第一次拆除完毕后继续下灌砼，过程中依然经常用测绳测量孔内砼面，当导管埋深达到6米以上时，再拆除顶上两节导管(5m)，仍保持导管埋深不小于2米。依此方法灌注砼和拆除导管，每次拆除导管前仔细核对导管埋深，并做记录。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和料从漏斗外掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视导管埋置深度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩钩上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起

待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。在灌注过程中，防止导管内形成的高压气囊，挤出管节间的橡坡垫，而使导管漏水。

5、灌注后期

灌注接近桩顶时，应保持导管顶面高于砼面4——6米。灌注后期，桩顶砼须超灌0.9～1.0 m。

6、灌注后工作

最后一批砼灌注完毕，拆除并清洗储料槽、料斗和所有导管，移开孔口设置护栏等安全设施。在桩基混凝土自然养生七天后,用风镐凿除桩顶松散混凝土至桩顶设计标高上5cm时,改用手工凿除至设计标高.以防桩基端部砼松动,影响其承载力。

（三）桩基检测

本项目所有桩基都埋设声测管，以便进行超声波检测。为检测桩身完整性、桩底沉渣厚度及持力层桩端岩石强度，还需要抽检桩基总数的3%～5%进行钻芯取样检测。对检测结果有怀疑的桩基也进行抽芯检测。若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。

第五章包括机构组织和人员分工在内

的材料、设备、劳力安排

一、机构组织

人员分工：

本分项工程由项目部桩基施工队具体实施，人员分工如下：项目负责人：肖勇安全负责人：曾真

技术负责人：龙云质检负责人：韦燕琳

施工负责人：兰飞试验负责人：童梅

现场负责人：韩永富现场安全员：许国强

投入本工程的劳动力计划

三、工程目标

1、质量目标：保质保量完成桩基工程。

2、工期目标：工期安排90天，桩基施工日期详见具体施工计划。

3、安全目标：无人员死亡以上事故，无人员轻伤以上责任事故；减少一般事故，无5000元以上财物损失事故；事故频率控制在1.5‰以下。

4、文明施工目标：实施标化工地建设，杜绝违章不文明现象。

5、机械物资管理目标：进场机械设备完好率100%，采购物资产品合格率100%，物资标识清楚，保管良好，不误用，无损坏、变质。

6、人力资源目标：人力能力符合率100%，关键岗位和特殊工种持证率100%。

四、机械设备安排

机械设备安排情况具体详见进场机械设备表。

投入本项目的主要试验仪器设备见下表：

五、材料进场计划

六、施工进度计划安排

白果大桥桩基施工进度计划横道图：

第六章桩基施工意外情况处理应急措施

一、冲击钻孔施工

1、坍孔

造成坍孔现象的主要原因是：

（1）、护筒埋置过浅，周围封填不密实漏水；（2）、操作不当、如提升钻头或抽渣筒倾倒，或下放钢筋骨架时碰撞孔壁；（3）、泥浆指标不合格，起不到护壁作用；（4）、泥浆液面高度不够，对孔壁压力小；（5）、向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；（6）、在松软砂层中钻进，进尺太快。

防治主要措施有：

绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住、则应用冲、吸等方法，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。

二、水下混凝土灌注

1、卡管

造成卡管现象的主要原因是：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

防治主要措施有：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为

0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的

导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

2、钢筋笼上浮

造成钢筋笼上浮的主要原因是：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

防治措施主要有：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，应适当减小导管埋深。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3米以下和1米以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋深，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

3、断桩

造成断桩的主要原因是：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

防治措施主要有：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注