注射模具典型结构
注射模具典型结构
一单分型面注射模具
单分型面注射模又称二板式注射模，它是注射模中最简单、最基本的一种结构形式，对成型塑件的适应性很强，因而应用十分广泛。这种模具只有动、定模之间的一个分型面，其典型结构如图4-1所示。
根据具体塑件的实际要求，单分型面注射模既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，也可增添其它的部件（如嵌件、螺纹型芯或活动型芯等）。因此，在这种基本结构形式的基础上，可演变出其它各种复杂结构。
1. 工作原理
合模时，在导柱8和导套9的导向定位下，动、定模闭合。型腔由定模板2上的凹模与固定在动模板1上凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。注射时，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔料充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模部分后退，模具从动、定模分型面处分开，塑件包在凸模7上随动模一起后退，同时，拉料杆15将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆21接触推板13，推出结构开始动作，推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
2. 设计注意事项
（1）分流道位置的选择
分流道开设在分型面，既可单独开设在动模一侧或定模一侧，也可开设在动、定模分型面的两侧，应视塑件的具体形状而定。
（2）塑件的留模方式
由于注射机的推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出。因此，在设计时要考虑塑件对凸模或型芯的包紧力，一般将包紧力大的凸模或型芯设置在动模一侧，将包紧力小的凸模或型芯设置在定模一侧。
（3）拉料杆的设置
为了将浇注系统主流道凝料在分型时从模具浇口套中拉出，避免下次成型时堵塞流道，动模一侧必须设有拉料杆。
（4）导柱的设置
合模导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，要据模具结构的具体情况而定，通常是设置在型芯凸出分型面最长的那一侧，但标准模架的导柱一般都设置在动模一侧。（5）推杆的复位
推杆有多种复位方法，常用有复位杆复位和弹簧复位两种形式。
二双分型面注射模具
双分型面注射模有两个分型面，其典型结构如图4-2所示。与单分型面注射模相比，双分型面注射模在定模部分增加了一个分型面，用以取出浇注系统凝料，所以也叫三板式（动模板、中间板、定模板）注射模。在图4-2中，A－A为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出；B－B为第二分型面，分型后塑件由此脱出。
双分型面注射模在定模部分必须设置定距分型装置，结构比较复杂，成本较高，适用于点浇口形式浇注系统的注射模具。
冲压模具的基本结构及工作原理
冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 （一）简单冲裁模即敞开模 1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为： （1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 （2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 （3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命 ,适合大批量生产。 （二）连续冲裁模（连续模） 1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理 （三）复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请看看这三种模具的比较表
无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。
导板式简单冲裁模 上模部分主要由模柄、上模板、垫板、击模固定板、击模组成。下模部分主要由下模板凹模、导尺、导板、回带式挡料销、托料板组成。这种模具的特点是上模通过.击模利用导板上的孔迸行导向,导板兼作卸料板。工作时击模始终不脱离导板.以保证模具导向精度。因而,要求使用的压力机行程不大于导板厚度。 这种冲模的工作过程是：条料沿托料板、导尺从右向左送科,首次冲裁时使用临时挡料销定位,首次冲裁以后再往前送料,搭边越过活动挡料销后再反向拉拽条料，使挡料销后端面抵住条料搭边进行定位,击模下行实现冲裁。
图解：注射模具的基本结构
图解：注射模具的基本结构！ 一、注射模的结构组成注射模的组成：动模和定模。动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装注射机的固定模板上。 注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分。1．成型部件组成：型芯和凹模。作用：型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔(图5—l，该模具的型腔由件13和件14组成) 。结构：按制造工艺要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整体，在易损坏、难加工的部位采用镶件。 2．浇注系统又称为流道系统。作用：将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道。组成：主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。3．导向部件 作用：①确保动模与定模合模时能准确对中；②避免制品推出过程中推板发生歪斜现象；③支撑移动部件重量。 组成：常采用导柱与导套，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。4．推出机构作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。组成：
图5—1，推杆11、推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10。其中，推出固定板和推板的作用是夹持推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆的作用是在动模和定模合模时使推出机构复位。 5．调温系统 作用：满足注射工艺对模具温度的要求。常用办法：①热塑性塑料用注射模，主要是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；②模具的加热除可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 6．排气槽作用：将成型过程中的气体充分排除。常用办法：①在分型面处开设排气沟槽；②分型面之间存在有微小的间隙，对较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽；③一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用，有时不必另外开设排气沟槽。 7．侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔的塑件，被推出前须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。 8．标准模架 为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，图5-1中的定位圈1、定模座板3、定模板4、
模具的基本组成
压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。压铸模具的基本结构如图所示。 图压铸模具的基本结构
1—动模座板 2—垫块 3—动模支承板 4—动模套板 5—抽芯限位 挡块 6—抽芯滑块 7—抽芯斜销 8—楔紧块 9—定模套板 10—定模座 板 11—侧抽型芯 12—定模镶块 13—型腔 14—内浇道 15—横浇道 16—浇口 套 17—直浇道 18—导柱19—导套 20—动模镶块 21—推杆 22—复位杆 23— 推杆固定板 24—推板 25—挡钉26—推板导柱 27—推板导套 一套模具通常包括以下几个部分的结果单元： （1）成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。 （2）模架包括各种模板、座、架等构架零件。作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。 （3）导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
（4）推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处（如浇道、浇口）的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。 （5）浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17 所示。 （6）排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道；而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。 （7）抽芯机构对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出，如图中的5、6、7、8、11所示。抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构 单元，其形式是多种多样的。 （8）冷却—加热装置为了保持模具温度场的分布符合工艺的需要，有时模具内要设置冷却装置或冷却—加热装置，这对实现科学的控制工艺参数和确保铸件质量尤其重要。具有良好的冷却（或冷却—加热）系统的模具，其寿命可以大大延长。 (9)其它包括将各结构单元联接固定的螺栓以及定位和导销等。
模具的基本结构
模具的基本結構 1、雙板模（2板模） A．典型操作條件 1）塑料型腔壓力從1000至12000ps（典型值為5000ps） （1）注嘴衬套——有锥度的插入注塑模中，让塑料从注喙流入分浇道。 （2）定位环——常用来精确校准模具在机器模板上的正确位置。 （3）阴模板——包含模具型腔的半付模具。 （4）阳模板——另半付模具，模芯常装在可移动的模具上使注塑件容易脱模。 （5）推杆（顶销）——使注塑件和浇道脱出模具的移动杆。 （6）浇道拉料杆——设计成当模具开模时从注嘴衬套中拉出塑料注道残料。 （7）支承板——使模具提高抗挠度的支承板后面。 （8）支承柱——放在抗挠度的支承板后面。 （9）推杆回定板——固定推杆和拉料杆的头部。 （10）导柱——用作精确位上下两片模上彼此相关的位置。 （11）夹模板（装模板）——夹持或用螺栓固定于机器模板上的底板。 （12）冷却通道——在支承板或阴模板和阳模板中，常被用来分散注塑件的热量。 （13）加热元件——对热固性塑料模具，热固元件用来帮助塑料固化。 注塑模具基础 1．二板模与三板模的区别是什么？请画出二种类模具简图，并描述三板模的开合模顺序？ ?二板模与三板模的区别是：三板模在定模部分多一次取出流道与产品分离。三板模一般采用点 浇口二板模浇口可根据产品及要求灵活选用。 ?二板模结构（2plate mold） ?前模压板（top damp plate） ?母模板（A plate） ?活动板（或推板strpper plate, 在推板顶出时选用）； ?公模板（B plate） ?承板（supplrt plate） ?间隔板（spaoer block） ?顶针固定板（ejector retainer plate） ?顶针板（ejector plate） ?公模固定板（bottom damp plate） 在AMP模具有Ejectorhousing,实际上是为了防止产品异物掉落顶出机构，而用封闭的间隔板 ?三板模结构（3 plate mold） 在二板模的前模板与母模板中加一块水口脱料板（runner strpper plate）;模具一般有四支导柱 （guide pin）和四支拉杆（support pin）;另外也有只用四支长导柱，导柱兼拉杆用。 ?三板模开模顺序： |：胶料板与母模析分离，水口与产品分离； ||：脱料板与前模板分离，水口与拉料分离； |||：A，B板分离，产品可以顶出。 三板模开模顺序由前模固定板与脱料板、脱料板与A板、A板与B反之间摩擦力大小决定。 前模固定板与脱料夹：水口脱开拉料钩的阻力、构件之间摩擦力；
吐血奉献,多年的注塑模具设计经验总结,绝对转载
今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。 有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
模具基本结构及分类: 一、基本结构,根据部分起作用不同分类: 〈一〉浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。 〈二〉成型零件 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 〈三〉结构零件 构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 导向零件：导柱，导套。 装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 主流道 浇注系统内浇口 分流道 冷料穴 注射型芯 模成型零件型腔 成型杆 镶块 导柱
导向零件导套 结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 根据其运动特点均可分为两大部分： 定模部分：一部份留于模具机座的定模板上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 二、模具的分类 〈一〉按注射机类型分： 立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具 〈二〉按注射模具的总体结构特征分： 1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2、点浇口脱出模具（三板式模具） 3、带横向轴芯的分型模具 4、自动卸螺纹注射成型模具 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
注射模具的基本结构
注射模具的基本结构 一、典型的注射模具结构 注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机(简称注射机)的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。图5—1示出典型的单分型面注射模结构，根据摸具中各个部件所起的作用，一般可将注射 模细分为 以下几个 基本组成 部分。 图5—1 典型的单 分型面注 射模 1一定位 套2一主 流道衬套 3一定模座板 4一定模板 5一动模 6一动模垫板 7一模底座 8一推出固定板 9一推板 10一拉料杆 11一推杆 12一导柱 13一型芯 14一凹模 15一冷却水通道 1 成型部件 成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，如图5—1所示，该模具的塑腔由件13和件14组成。按工艺和制造的要求，有时型芯或凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。选作型芯或凹模的钢材，要求有足够的强度，表面耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性，并且淬火后的变形量要小，故常采用合金结构钢或合金工具钢。当要求较低或批量较小时也可选用中碳钢或碳素工具钢来制造简单的型芯和凹模。 2．浇注系统 浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道，浇口和冷料穴组成，浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 3．导向部件 为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注射模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上
注射成型模具结构工艺特点研究120125159
河南机电高等专科学校 先进制造技术课程论文 论文题目：注射成型模具结构工艺特点研究 系部：机械工程系 专业：起重运输机械设计与制造 班级：起机121 学生姓名：史家兴 学号：120125159 指导教师：安林超 2014年10月20日
绪论 随着塑料工业的迅速发展，塑料制品被广泛应用于各行各业，渗透到人们生产生活的各个方面。目前在工程塑料成型加工中，80%采用了注射成型。 近年来，汽车、建筑、家用电器、食品、医药卫生等领域对注塑制品日益增长的需求，显著推动了塑料注射成型技术水平的快速发展和提高，气辅成型、水辅成型、多色注塑和热流道等各种新技术新工艺在注塑成型中被广泛采用。在塑料制品注射成型过程中，由于成型材料、成型模具、注射机、辅助设备、成型环境等多种因素的影响,注塑制品的内在及外观质量经常会出现各种各样的问题。但是，家电、通讯、消费电子、汽车内饰、光电等产业的发展，却对塑料制品提出了壁厚更薄、结构更复杂、表面更美观、强度更高等方面的要求。如何获得高质量的塑件成为工程中需要迫切解决的问题。 注射成型技术利用加热和冷却介质实现注塑模具的快速加热和冷却，实现熔体的高模温注塑，是一种无熔接痕、高光洁度的塑料成型技术,可获得外观优越的塑料制品，例如：无熔接痕、无流痕、无银线,具有高光泽度等。采用该技术可取消后续的喷涂工艺，省去昂贵的二次加工费用，在大幅降低生产成本的同时，节省能源与材料，消除污染，达到改善塑件质量、降低生产成本、保护环境的多重效果，实现塑件的短流程绿色化生产，是一种前景广阔的绿色注塑工艺。为保证塑件质量，在RHCM注塑模具加热冷却管道设计时应保证模具型腔表面的温度分布均匀性和高的加热效率。
最新塑胶模具的基本结构
塑胶模具的基本结构
塑膠模具的基本結構 塑膠模具依總體功能結構可分為﹕成型系統﹐澆注系統﹐排氣系統﹐冷卻系統﹐頂出系統等 一.澆注系統﹕ 定義﹕模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道﹑分流道﹑澆口及泠料穴組成。 相關的一些中英文對照 CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道 GATE 澆口 CAVITY 型腔 (一).主流道﹕ 1.定義﹕主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為 止的這一段。 2.設計上的注意事項﹕ （1）.主流道的端面形狀通常為圓形。 （2）.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔 的大小。 （3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定 （4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意﹕ A.小端直徑D2=D1+（0.5~1mm） B.小端球半徑R2=R1+（1~2mm） (其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)
3.澆口套 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部 分通常設計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套 （1）.其作用主要為﹕ A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與 注塑機噴嘴孔吻合﹐并能經受塑料的反壓力﹐不致被推出 模具 B.作為澆注系統的主流道﹐將料筒內的塑料過渡到模具內﹐ 保証料流有力暢通地到達型腔﹐在注射過程中不應有塑料 溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。 （2）結構形式有整體式和分體式 整體式﹕即台肩與構成主流道部份做成一體 分體式﹕即台肩與構成主流道部份分開制作 日本的工業標准﹕JIS 中國的工業標准﹕SJB (二)。分流道﹕ 澆口套 機床噴嘴
塑料注塑模具经典结构180例[管理资料]
塑料注塑模具经典结构180例[管理资料] 塑料注塑模具经典结构180例 本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。 本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。 本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。 目录 前言 第1章塑料注塑模具结构的基本分类和概述 1.1 概述 1.2 塑料注塑模具结构的基本分类 1.3 塑料模具热流道系统介绍 第2章后模滑块与斜顶机构20例 2.1 滑块机构与斜顶机构介绍 2.2 实用范例 范例1 无绳电话主机面壳三面滑块机构
范例2 电子插件弹簧斜顶机构 范例3 电池后盖弹簧斜顶机构 范例4 轿车仪表框隧道式滑块机构 范例5 反光镜装饰圈推块式滑块机构 范例6 汽车接插件滑块中进胶机构 范例7 显示器框架斜顶中做顶出块机构 范例8 咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构范例9 餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构 范例10 汽车仪表框四面滑块机构 范例11 汽车仪表框针阀式热流道机构 范例12 圆筒无顶板滑块机构 范例13 电热杯外壳液压缸滑块机构 范例14 咖啡壶手柄液压缸抽芯机构 范例15 相机外壳液压缸抽芯机构 范例16 汽车内饰条活动抽芯机构 范例17 分水器壳体液压缸斜抽芯机构 范例18 浮动式滑块液压缸抽芯机构 范例19 轿车后视镜外壳液压缸滑块机构范例20 吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构第3章前模滑块机构20例 3.1 前模滑块机构简介 3.2 实用范例 范例1 轿车仪表盒前模滑块机构 范例2 相机配件前模滑块机构
模具结构分析
模具结构分析 注射模结构及其工作原理分析一、典型模具结构二、注射模工作过程图解方法步骤注射模工作过程图解方法步骤双板模工作原理分析 (1) 标示分模面位置简述动、 (2) 简述动、定模组成动模组成: 12，动模组成:1,6，12，13 定模组成: 定模组成:7 ,11 (3) 简述模具工作运动及制品脱卸过程合模成型: 注射机合模合模成型注射成型时，系统带动动模前行，在导柱6的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。开模脱卸制品:熔体在模腔中固化开模脱卸制品为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I,I分模面开启，当动模回程运动一定距离后，注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板3接触，即推顶装置约束模内顶杆停止运动，从而使顶杆12对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。 ——分析要点掌握————分析要点掌握——分析要点掌握标识分型面位置; 辨识动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称; 分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。三、分析示例单腔双板模工作原理分析动画1.1 动画1.1 单腔点浇口三板式注射模结构及工作原理(川大教材图 3-1-2 ) 定模: 定模导柱(限位拉杆) 定模:2—凹模 3—定位环 4、5—主流道衬套 6—定模底板 7—凹模垫板 8—定模导柱(限位拉杆) 10—定模板(凹模固定板) 21— 9—导套 10—定模板(凹模固定板) 21—导套动模: 11—12— 13— 14— 15— 16—动模:1—凸模 11—动模板 12—复位杆 13—支承块14—动模底板 15—支承销 16—顶杆固定板 17— 18、19— 20— 17—顶杆底板18、19—顶杆 20—导柱
模具的基本结构2
模具的基本结构 一.冲压模具的概念, 相当于机械中的刀具,治工具它除了切断外,还可以进行弯曲,抽引等成型加工. 二,冲压模具的分类. 1.简单模------一次冲程内完成一套工序的模具. 2.复合模------一次冲程内完成一道或二道以上工序的模具. 3.连续模------一次冲程内在不同的工站内完成二道或多道工序,一.A—TYPE 二.Y----TYPE 三.Z----TYPE 一.A----TYPE,剥料板在上模,下料与成型共一块. 二.Y----TYPE.剥料板在下模的下料站成型站而无. 三.Z----TYPE剥料板在上模的下料站.成型站而无. 三.冲压的模具结构,一般分为五大部分. 1.工作零件 2.定位零件. 3.导向零件 4.剥料零件. 5.固定零件 一.工作零件-----直接进入冲压加工的零件,(如冲头, 凸模,凹模)也就是模具上的刀口冲子.长短 TAIL切破及调整. 二.定位零件-----定材料在模具中的位置之零件,(例如.档料悄,侧刃,导料板等) 三.导向零件-----保持模具上下模垂直之零件.(例如:主导柱.副导柱.主衬套,副衬套等. 四.剥料零件-----把材料从冲头上剥落下来之零件.(例如:顶料悄.剥料板傅力悄等) 五.固定零件-----把分散零件组成一套完整的模具之零件. 一.止高块起什么作用,------起保护作用. 六.模具各部分名称材质及高度关系. 一.上模座及下模座1.2.材质比较软.3.8.冲子入块垫板13MM,SKD11,HRC60度经过热处理 二.刀口冲子V3HRC90度,ASP23,HRC63度,成型韧性而耐磨性,ASP23,HRC38---60度,ASP60 HRC60----65度. 三.4项,厚度20MM,SKD11,5项,剥板垫块,9MM,SKD11,6项剥料板:20MM,SKD11,7项入块固定
模具基本结构
模具基本结构 一、模仁、模胚 1.模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸合符，然后在基准角之对角面打上模具编号和模板序号，要求在每套模具方铁铣上模具编号；每套模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20 * 45°*ＤＰ５。 2.多个产品在同一套模具时，应遵循中间产品大，周边产品小的原则，即压力所在的产品排位在中间，以便整套模走胶均匀。要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。 3.分型面要求光顺漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以保证模具美观整洁。后模仁要求平整，CNC加工刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿精凿、粗油石精油石、粗砂纸细砂纸的顺序省光后再抛光（晒纹件不须抛光）。 4.在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具受力均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间。撑头长度：3535以下模胚，撑头高度为方铁高加0.15-0.2mm；3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3mm，撑头一般固定在底板或B板上。 5.产品外观或产品装配好后，操作者手部可触摸到的地方不可有利角。 6.唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5-1.0mm。唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力。唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。 7.模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为Φ40，模胚在3555以上根据注塑机而定为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。 8.所有模具必须加工码模槽，中心距为7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。 9.所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、比较厚的地方，水路直径8.0mm，较大可为Φ10，特大为Φ12，安全距离为4.0mm，离胶位至少保留6.0mm。尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模仁，接在模胚的面板上（面板与A板之间不能开模），进出水管一般设在非侧操作，水管进水刻上“IN1”、“IN2”，出水刻上“OUT1”、“OUT2”。 10.避免烧焊部位在明显外观处。 11.前后模框做精加工时，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01mm；框底要求用飞刀铣平，框角四周用小于或等于Φ12铣刀避空0.1，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.01mm。模仁下方，要求用红丹检查是否大面积接触。 12.前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.02，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号DUTAM和模具编号，位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔；穿线孔加工完成之后，才能再由CNC或线切割加工。 13.所有机加工工件，必须事先准备好该工件将用到的所有工具，夹具能在机床上一次性加工完成，要求全部完成之后经检查才能下机,防止反复上机加工。 14.所有电极在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于图纸尺寸*缩水火花位省模余量（留纹除外）。要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角。 15.所有火花、线割、CNC、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。 二、结构 1.模具所有活动部件，如行位、斜顶、推块、推板等，要做斜度封胶和斜度互配，相互磨擦位要求开油槽，所用钢材硬度不可低于模仁硬度。
塑胶模具的基本结构.Y
塑膠模具的基本結構 塑膠模具依總體功能結構可分為﹕成型系統﹐澆注系統﹐排氣系統﹐冷卻系統﹐頂出系統等 一.澆注系統﹕ 定義﹕模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道﹑分流道﹑澆口及泠料穴組成。 相關的一些中英文對照 CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道 GATE 澆口 CAVITY 型腔 (一).主流道﹕ 1.定義﹕主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為止的這一段。 2.設計上的注意事項﹕ （1）.主流道的端面形狀通常為圓形。 （2）.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔 的大小。 （3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定 （4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意﹕ A.小端直徑D2=D1+（0.5~1mm） B.小端球半徑R2=R1+（1~2mm） (其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)
3.澆口套 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套 （1）.其作用主要為﹕ A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與 注塑機噴嘴孔吻合﹐并能經受塑料的反壓力﹐不致被推出 模具 B.作為澆注系統的主流道﹐將料筒內的塑料過渡到模具內﹐ 保証料流有力暢通地到達型腔﹐在注射過程中不應有塑料 溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。 （2）結構形式有整體式和分體式 整體式﹕即台肩與構成主流道部份做成一體 分體式﹕即台肩與構成主流道部份分開制作 日本的工業標准﹕JIS 中國的工業標准﹕SJB (二)。分流道﹕ 定義﹕主流道與澆口之間的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的 過渡段也是澆注系統過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段﹐能使塑料得到澆口套 機床噴嘴
浇铸模具的原理和结构
注塑模具原理及结构 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。 一.浇注系统 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 1.主流道 它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。 2.冷料穴 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。 3.分流道 它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。 4.浇口 它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。 浇口的作用是： A、控制料流速度： B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流： C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性： D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一
塑料注塑模具经典结构180例
塑料注塑模具经典结构180例 本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。 本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。 本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。 目录 前言 第1章塑料注塑模具结构的基本分类和概述 1.1概述 1.2塑料注塑模具结构的基本分类 1.3塑料模具热流道系统介绍 第2章后模滑块与斜顶机构20例 2.1滑块机构与斜顶机构介绍 2.2实用范例 范例1无绳电话主机面壳三面滑块机构 范例2电子插件弹簧斜顶机构 范例3电池后盖弹簧斜顶机构 范例4轿车仪表框隧道式滑块机构 范例5反光镜装饰圈推块式滑块机构 范例6汽车接插件滑块中进胶机构 范例7显示器框架斜顶中做顶出块机构 范例8咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构 范例9餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构 范例10汽车仪表框四面滑块机构 范例11汽车仪表框针阀式热流道机构 范例12圆筒无顶板滑块机构 范例13电热杯外壳液压缸滑块机构 范例14咖啡壶手柄液压缸抽芯机构 范例15相机外壳液压缸抽芯机构 范例16汽车内饰条活动抽芯机构 范例17分水器壳体液压缸斜抽芯机构 范例18浮动式滑块液压缸抽芯机构 范例19轿车后视镜外壳液压缸滑块机构 范例20吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类: 一、基本结构,根据部分起作用不同分类: 〈一〉浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。 〈二〉成型零件 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 〈三〉结构零件 构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 导向零件：导柱，导套。 装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 主流道 浇注系统内浇口 分流道 冷料穴 注射型芯 模成型零件型腔 成型杆 镶块 导柱 导向零件导套 结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚 冷却加热系统 根据其运动特点均可分为两大部分： 定模部分：一部份留于模具机座的定模板上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 二、模具的分类 〈一〉按注射机类型分： 立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具 〈二〉按注射模具的总体结构特征分： 1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2、点浇口脱出模具（三板式模具） 3、带横向轴芯的分型模具 4、自动卸螺纹注射成型模具 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模
三板模的基本结构及原理
模具基本结构简介之三板模 主讲:吴会清
三板模或细水口模（3 PLATE MOLD,PIN-POINT GATE MOLD） 有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动用山打螺丝或拉板。
三板模(小水口DC type)结构形式 大拉杆 上固定板 剥料板 母模板 导柱 公模板 垫块 复位杆 顶针固定板 顶针推板 下固定板 顶板导柱
三板模(小水口DC type)运动过程
典型的三板模(小水口DC type)运动过程: 开模过程:三板模有两次分型,第一次在剥料板与母模板之间,第二次在母模板与公模板之间 1.当公模侧起初受到注塑机的拉力时,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板 与母模板之间没有任何连结和阻碍,(多数情况下小拉杆上还装有弹簧) 这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分开,母模板随着公模板一起向后运动,运动到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由于母模板随注塑机继续向后运动,这样小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动一个设定距离,以便将料头打下.个设定距离运动完后,小拉杆和母模板都停止运动.
2.注塑机继续向后运动,拉力不断增大,超过开闭器锁紧力.母模板与公模板分 开.分开到设定距离时停止不动. 3.在脊杆地推动下,顶出板带动顶出机构(顶针,顶杆,斜稍etc)开始顶出运动,将 成品顶出(自动落下或由机械手取走) 合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机强制拉回. (1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉 回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位. (2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上 的注口衬套密合,开始注塑. 这样就完成塑料模具的整个运动周期.
冲压模具基本结构
冲压模具基本结构 复合模结构定义 ?复合复合模是指在压力机（冲床）的一个工作行程中，在模具的同一部位同时完成数道冲压工序的模具。 ?它们可能是冲孔、落料、拉深或整形等不同工序的组合。 复合模结构特点 ?生产效率高节省人力、电力和工序间搬运工作。 ?冲裁精度高因几道工序在同一工位上完成，定位基准一致。 ?制造成本较高模具的制造精度要求较高，周期较长。 ?生产批量复合模的生产效率高，故对大量生产有很重要的作用。 ?冲裁精度当冲件的尺寸精度或对称度、同轴度要求较高时，可考虑采用复合模。 ?复合工序的数量一般复合工序应在四个以下，否则模具结构复杂，强度也不好，并且不易制造和维修。 复合模结构设计要点 ?曲柄压力机的许用压力曲线和复合模的压力曲线的关系（对于成形类复合模尤为重要）。?复合模中凸凹模的设计。 ?复合模的卸料推件装置。 ?复合模模架的选用。 ?复合模工作部分零件的材料选用。 复合模结构分类 依复合工序性质分为： ?冲裁类复合模：如落料冲复合模。 ?成形类复合模：如复合挤压模。 ?冲裁与成形复合模：如落料拉深复合模。 依其结构形式分为： 顺装复合模：凹模装置在下模中的复合模。 倒装复合模：凹模装置在上模中的复合模。
复合模结构对比 倒装复合模顺装复合模 ?漏料：从下模漏料孔出回到模具工作面 ?出件：从上模出从下模出 ?操作：安全方便操作不利 ?工件：平整度较差平整度较好 ?受力：受力差，强度不好受力好 ?磨损：相对较小相对较大 ?工作面：易清理不易清理 通过以上对比，可见它们的适用范围为： 倒装复合模适用于冲件平整度要求不高，凸凹模强度足够的冲裁； 顺装复合模适用于薄材冲件或冲件平整度要求高，凸凹模强度不足或是无冲孔废料的复合模冲裁。 典型复合模结构 上图所示复合模为公司中最为常用的冲孔、落料工序复合的倒装复合模。因为有冲孔形成的废料，根据前面的对比和其适用范围，我们采用了倒装复合模的方式。 下表所示为图示模具在设计时所用的各模板的编号，材质，板厚以及热处理。