实木家具生产工艺流程

一：备料

1．板材干燥,将木材的含水率控制在8%~10%,没有干燥过的木材一般含水率在50%以上,干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡,把干燥过的木头自然放置几天,让木材恢复平衡。

3．选料配料,木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面,如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部,如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件,如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨,给毛料板材定厚。

5．风剪,毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。

6．修边,截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板,木料配板选材分直纹、山纹,颜色搭配一致,配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶,在木材之间均匀布胶,胶的配比：固化剂 10—15克、拼板胶 100克的比,每次调胶500克左右。

9．拼板,使用拼板机将木材进行拼装,拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化,布胶完成的木材放置2小时左右,让胶水凝固。

11．砂刨,刨去木材之间多余的胶水,使木材板面无多余胶水。

12．锯切定宽,用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型,根据需要的形状刨出木材。

14．养生,将木材自然放置24小时左右。

二：木工

1．宽砂定厚,按要求砂止符合加工要求的尺寸,机加完成后进行抛光砂,,粗砂一次砂0.2mm,抛光砂一次砂。

2．精切,给毛料定长,加工过程中做到无崩茬、发黑,长与宽加工误差不超过,1米以下对角线≤,1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型,根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象,加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致,加工前检查设备部件螺丝有无松动,模板是否安装规范,刀具是否装紧,加工过程中禁止顺刀

进料,部件尺寸误差不超过。

4．钻孔,按图纸的工艺要求钻孔,加工过程中做到无崩口、无刺现象,孔位加工误差不得超过,产品要做到配套钻孔,常试装、勤检查,确保产品的品质。

5．配件栓砂,砂光配件,砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置,先补土后砂光。

6．小组立,组立不用在拆开的部件,组立前应先备料,把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误,部件无崩口、毛刺、发黑现象,首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀,组立好的半成品,应无冒钉、漏钉现象,结合严密,胶水擦拭要干净。

7．大组立,试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。

8．成品检砂,将成品进行砂光,要做到平整、无砂痕、边角一致。

9．平衡,将部件自然放置一段时间。

10．涂装上线检砂,将工件的表面重新打磨一遍,特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好,如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。

11．吹尘,将工件表面的灰尘吹干净。

三：涂装

1．擦色,擦色剂由专业技术员调配后,需先试擦,确认擦色剂是否正确适度以色板为准,适当调节。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀,直到没有沉淀物为止,使用的毛刷必须先清洗干净,擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品,不能有漏白的现象,再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净,是否有流挂、着色不均匀等现象。

2．底着色,根据色板的要求选用底色,将素材间的色差通过底色进行调整。

3．头度底漆,喷涂前需先将灰尘吹拭干净,检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒,喷涂厚度为一个十字。

4．干燥,喷涂完后待干6—8小时。

5．清砂,先填补所有碰刮伤,再用320#砂纸轻轻砂一遍,主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。

6．二度底漆,喷涂前先将灰尘吹拭干净,底漆浓度为18秒,厚度为一个十字。

7．干燥,喷涂完后待干6—8小时。

8．清砂,先将有缺陷的地方填补到位,再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整,漆面不能有较大的亮点。

9．三度底漆,喷涂前先将灰尘吹拭干净,底漆浓度为16秒,厚度为一个十字。

10．干燥,喷涂完后待干6—8小时。

11．清砂,用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整,漆面不允许有亮点存在。

12．修色,修色前必须先检查产品是否是良品,产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色,再比照色板先修一个产前样,由现场主管确定颜色后方可作业。

13．油砂,修色后的产品须待干4—6小时,再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意,防止打漏,色漆打花等现象。

14．面漆,面漆前需先检查产品是否属于良品,产品表面是否光滑,表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为11—12秒,厚度为一个十字。

15．干燥,待干4小时。

四：包装

1．检验,目视：检查产品整体颜色搭配是否一致,不能有深浅不一的现象。

在自然光下观看产品油漆面是否平整,是否有流挂,喷涂不匀,产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。手摸：用手抚摸油漆面,检查表面是否光滑,是否有颗粒存在。用手感觉油漆的质感、手感是否良好

2．点色,对工件表面的瑕疵进行修补。

3．吹尘,将工件表面的灰尘吹干净。

4．包装,包装产品。

实木家具生产工艺流程油漆

实木家具生产工艺流程油漆实木家具生产工艺流程包括设计、原材料准备、加工制作、油漆喷涂、装配、检验等多个步骤。其中油漆喷涂是整个生产过程中非常重要的一步，决定了家具的外观质量和耐久性。以下是一个详细的实木家具生产工艺流程油漆的示例，包括准备工作、喷涂步骤和后处理。一、准备工作 1.油漆选择：根据设计要求和客户需求，选择适合的油漆种类和颜色。常见的油漆种类包括环氧树脂、聚氨酯、酸洗油漆等。 2.准备设备和工具：包括喷涂枪、喷漆房、油漆搅拌机、压缩空气设备等。 3.预处理：家具表面需要进行砂纸打磨、除尘处理等，使表面平整、光滑以方便后续工艺。二、喷涂步骤 1.油漆调配：按照工艺要求将所需油漆加入容器，并根据比例加入相应的稀释剂、固化剂等。 2.喷涂准备：将调配好的油漆倒入喷涂枪杯中，调整气压等参数，确保喷涂的稳定性。 3.喷涂家具：将家具放置在专用喷漆房中，并进行必要的遮蔽措施，以防止油漆喷涂到不需要的部位。 4.喷涂均匀：从上到下、从左到右分别进行喷涂，注意保持均匀的喷涂厚度，避免出现色差、漏涂等问题。

5.控制干燥时间：根据所使用的油漆种类和室温湿度，控制干燥时间，以确保油漆能够充分固化。三、后处理 1.上光处理：对于需要上光的家具，可以在喷涂完成后进行打磨处理，使表面更加光滑细腻。 2.质检：通过目视检查、手感检查等方式，检查油漆表面是否平整、无明显瑕疵，是否与设计要求一致。 3.包装和保养：经过质检合格的家具，进行包装，以保护表面不受损坏。同时，还需提供保养说明，让用户了解如何正确使用和保养家具。通过以上几个步骤的油漆喷涂，实木家具的外观质量和耐久性得到保证。在整个生产工艺流程中，油漆喷涂是一个比较关键的环节，需要注意调配好油漆、掌握好喷涂技巧、控制好干燥时间等。只有通过严格的质量控制和细致的工艺操作，才能生产出优质的实木家具，满足客户的需求。

实木家具生产工艺流程

实木家具生产工艺流程实木家具生产工艺流程是指将原材料木材经过一系列的加工工序，最终制作成成品家具的过程。下面是一般实木家具生产工艺流程的简要介绍。第一步：原材料采购和准备首先需要根据产品设计要求选择合适的木材进行采购。常见的实木家具所用的木材有橡木、松木、榉木等。在选择木材时需要考虑到材质的稳定性、硬度和美观度等方面的因素。采购好的木材进行裁切，按照设计要求切割成相应的尺寸。第二步：木材干燥处理木材需要经过干燥处理以提高稳定性和防止变形。木材通常通过常温干燥或者采用烘干机进行干燥处理。常温干燥需要一定的时间，而烘干机则可以缩短干燥时间。第三步：木材修整和打磨经过干燥处理后的木材进行修整，将木材上的毛刺、凹凸处修整平整。然后进行打磨，使整个表面光滑。第四步：组装和结构加固将各个木材组成家具的框架。通过使用榫卯和螺丝等连接件将各个部件固定在一起。在必要的位置加固结构，以增加家具的稳定性和耐用性。第五步：上色和喷漆家具制作完成后，进行上色和喷漆。上色是用颜色剂对木材进

行上色处理，以增加家具的美观度。然后进行喷漆，喷上保护漆，使家具表面更加光滑，增加耐用性。第六步：组装配件和细节加工将家具的功能性配件和装饰性配件进行组装。根据设计要求和客户需求加入相应的配件，如抽屉滑轨、玻璃门铰链等。对家具的细节进行加工，如雕刻、镶嵌等，以增加家具的艺术价值和装饰效果。第七步：质检和包装在产品出厂前，需要进行质量检验。检查家具的结构稳定性、装配工艺和外观质量，确保产品符合标准要求。检验合格后，对产品进行包装，保护家具的表面不受损坏和污染。以上是一般实木家具生产工艺流程的简要介绍。实木家具生产过程有很多细节需要注意，如设计、加工、组装、装配等环节，每个环节都需要专业知识和技术来保证产品的质量和效果。实木家具作为高档家具的代表，制作工艺要求高，需要注重每一个环节的操作，以生产出高品质的实木家具。

实木家具制作详细工艺流程

实木家具制作详细工艺流程实木家具是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造实木家具工艺流程介绍 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程：断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿机械加工安装二次烘干油漆包装入库机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍：开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时）打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰：目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。加工方式可用喷涂

实木家具的详细制作工艺和流程

实木家具的详细制作工艺和流程实木家具是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造实木家具工艺流程介绍 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程：断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿机械加工安装二次烘干油漆包装入库机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍：开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时）打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰：目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较

实木家具的生产工艺流程

实木家具的生产工艺流程实木家具的生产工艺流程实木家具作为一种高档家具，以其独特的材质和良好的质感受到了消费者的青睐。那么，实木家具的生产工艺流程是怎样的呢？下面，我将为大家介绍一下实木家具的生产工艺流程。一、原材料的准备：实木家具的原材料主要是优质硬木，如橡木、黄花梨、红木等。在生产过程中，这些原材料需要经过脱水、烘干等处理，以确保材料的稳定性和耐用性。二、修整和切割：原材料经过处理后，需要进行修整和切割。首先，将原木进行修整，去除表面的不平整和瑕疵。然后，根据设计要求和尺寸，进行精确的切割。三、雕刻和组装：在实木家具的生产中，雕刻是一个不可或缺的环节。经过切割后的木材会根据设计要求进行精细的雕刻和纹理处理，以增加家具的艺术感。之后，根据设计图纸，将木材进行组装，使用合适的胶水和连接件进行固定，确保家具的结构牢固。四、打磨和涂装：组装完成后的家具需要进行打磨和涂装，以保证表面的光滑和美观。打磨时会使用不同粗细的砂纸进行磨削，去除不平整和表面的毛刺。然后，对家具进行涂装，可以选择透明漆、颜色漆或油蜡等，以增加家具的保护性和装饰性。五、质检和包装：经过涂装后，家具需要进行质量检验。质检

人员会对家具进行严格的检查，确保产品质量符合标准。通过质检合格后, 对家具进行包装。包装可以选择泡沫、木箱或纸箱等，以保护家具在运输过程中不受损坏。六、配送和安装：最后，完成的实木家具将根据订单要求进行配送到消费者手中。消费者可以根据需要进行自己的安装，或者由厂家派专业人员进行安装。以上就是实木家具的生产工艺流程。实木家具的生产需要经过多个环节，每个环节都需要精细的操作和严格的质量控制，以保证最终产品的品质和安全性。只有经过认真制作的实木家具，才能给消费者带来优质的使用体验和美好的居家环境。

实木家具生产工艺流程

实木家具生产工艺流程实木家具的生产工艺流程包括备料和木工两个步骤。备料的具体步骤如下：首先，板材需要干燥，以将木材的含水率控制在8%~10%。没有经过干燥处理的木材通常含水率在50%以上，而干燥后的木材则不容易出现爆裂变形等问题。其次，将干燥后的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。然后，根据木制品的部位，将木料分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。选材时需要注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂等问题。接下来，给毛料板材定厚，修整长度并截去毛边。然后，将木料配板，并在木材之间均匀布胶。胶的配比为固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

使用拼板机将木材进行拼装，并将布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。用单片锯给木材定宽，根据需要的形状刨出木材，并将木材自然放置24小时左右。木工的具体步骤如下：首先，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。其次，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。然后，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致。加工前需要检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧。加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

接下来，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm。产品需要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。最后，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。

实木家具加工工艺流程

实木家具加工工艺流程本文旨在介绍实木家具的加工工艺流程，并提供详细的步骤和注意事项，帮助读者了解和研究实木家具制作。 1. 材料准备实木家具加工的第一步是准备所需材料。选择合适的实木原料，常见的包括柚木、橡木、松木等。确保木材具有良好的质量和固度，以提高家具的耐久性和美观程度。 2. 设计和制作图纸在进行实木家具加工之前，需要进行详细的设计和制作图纸。设计师应根据客户需求和实际空间，绘制出精确的图纸，包括家具的尺寸、结构和装饰等细节。 3. 材料裁剪和打磨

根据图纸要求，将木材进行裁剪，并利用木工机械设备进行打磨，使木材表面光滑平整，达到所需的质感效果。 4. 拼接和固定根据图纸中的设计，将裁剪好的木材拼接在一起，并使用合适的胶水和螺钉等工具进行固定，以确保家具的结构牢固和稳定。 5. 雕刻和装饰如果需要，可以根据设计要求进行雕刻和装饰。使用合适的雕刻刀具和装饰材料，营造出家具独特的艺术风格和细节。 6. 上漆和涂料处理在家具制作完成后，进行上漆和涂料处理，以保护木材表面，增加家具的耐久性和美观度。选择合适的上漆和涂料材料，并按照标准流程进行处理。 7. 功能测试和质量检查

在实木家具加工完成后，进行功能测试和质量检查。确保家具结构牢固、涂料均匀、装饰细节完整，满足相关质量标准和安全要求。 8. 包装和运输最后一步是对家具进行包装和运输。使用合适的包装材料，保护家具免受损坏，在运输过程中保持良好状态。选择合适的运输方式，确保家具能够安全到达目的地。以上是实木家具加工的基本工艺流程，每个步骤都需要细心和专业的操作，以确保最终制作出优质的实木家具产品。

实木工艺流程

实木工艺流程一个完整意义上的实木家具生产工艺流程包括从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤，且每一步都要做到精细化和专业化，这样制作的作品呈现在我们的面前时才会那般精美绝伦，令人爱不释手。 1、开料：将原木用机器切割成片材。 2、木材稳定性处理：对木材进行干燥以及提升木材稳定性处理是实木制作家具前的必经工艺。实木作为一种天然材质，含有大量的水、糖份、树脂等物质，如果不经过处理，在自然环境中随着温度、湿度等因素的变化以及人为环境等诸多因素发生变化时，就容易产生变形、开裂、膨胀、霉变等现象。有实力的家具生产企业通过高科技设备和先进的工艺技术，可将木材含水率控制在适当的范围之内，在特定的环境下，通过对木材物理分子结构的改变，可将木材的力学强度、物理特性加以提升，以此改善木材的稳定性能，以求从源头上解决木家具容易开裂、变形等问题，保证家具产品的品质。木材稳定性能提升的同时，也能提高木材的利用率。 3、木材干燥平衡与养生：木材干燥后不能立即投入生产，必须放置在干料棚内进行堆放，以进一步平衡木材内的含水率，使木材的含水率趋于一致；同时在一定程度上可以缓和木材内应力，使木材本身的水分含量与实际应用环境的水分含量趋于平衡一致，以减少木材干缩湿胀等现象发生。存放的时间与树种、厚度、干燥基准软硬程度、有无中间处理和平衡处理以及干燥质量要求等因素密切有关，因此，养生期不宜作硬性规定。木材干燥后用于实木家具生产时的硬木养生期宜长，堆放时间应不少于15天。

4、备料：通过选材、刨、拼、接等工艺形成产品木胚工件，通常留有一定的精加工余量。 5、机加工：利用机器对备好的木胚工件进行进一步加工，主要包括成型、开榫、打眼、开槽等。 6、组装：根据产品结构要求对制作好的零件进行初步的部件组装。 7、砂磨：对木件进行表面磨光处理，要确保打磨处光滑、平整、不走样、不变形。 8、擦色：在对木件正式上漆前对木材底色进行处理和修整，使得木色看上去协调美观，为下一步的油漆作铺垫。擦色工艺对木色和纹理的良好呈现起着至关重要的作用。 9、油漆：选用优质环保的涂料产品，对家具各部件进行涂饰处理，既能保护家具，又可增添家具美感。要求表面平整光滑，木纹清晰透明，立体感强，漆膜丰满厚实，光泽柔和，无任何流挂、鼓泡、桔皮等涂装缺陷。 10、总装：对生产好的家具构件进行整体的组装整理，一件完好的家具至此诞生。 11、包装：注意家具各个部件的配套性，确保家具各个部件齐全，按照统一的规格进行包装处理，既要注意成品包装的美观，同时也能保护好家具产品，以免长途运输造成损坏。 12、产品完成：严格的生产工序背后，必须依靠一套安全、完善、有效的质量检测体系来保障产品的高质量。必须从源头把关，保障原材料的品质优良，制作过程的每个环节都有严格的工艺设定和要求，有专业人员进行专业稽查和检测，最后进行入仓检测和包装检测，层层严格监控，才能保证生产出高质量的实木家具。

实木家具生产工艺流程

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实木家具生产工艺流程一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂，抛光砂一次砂。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过，1米以下对角线≤，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过。 4．钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5．配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6．小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。 7．大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。 8．成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。

实木家具生产工艺流程

实木家具制作的流程

实木家具制作的流程每件简单的实木家具从生产到售出，它背后都需要一系列繁复的工艺的支撑——原料的挑选、干燥平衡；木料加工（开料、打磨、拼装、再打磨）；油漆喷涂（擦色、着底色、上好几遍底漆再上面漆、干燥）；包装（检验、点色、吹尘、包装）。实木家具工艺流程——备料 1、板材干燥：将木材的含水率控制在8%—10%，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形的现象； 2、平衡：把干燥过后的木材放置一段时间，好让木材恢复其平衡； 3、选料配料：木制品暗器部位有可分为外表用料和颞部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，内部用料是指用在制品内部，如内档、底板等。暗用料则是指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板等。 4. 粗刨：给毛料板材定厚。 5. 风剪：毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6. 修边：截去毛料板材上不能用的毛边。 7. 配板：木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8. 布胶：在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、

拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。 9. 拼板：使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10. 陈化：布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11. 砂刨：刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12. 锯切定宽：用单片锯给木材定宽。 13. 四面刨成型：根据需要的形状刨出木材。 14. 养生：将木材自然放置24小时左右。实木家具工艺流程——木工 1.宽砂定厚：按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2. 精切：给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3. 成型：根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，部件表面应光滑、平整，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，，部件尺寸误差不超过0.2mm。 4. 钻孔：按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5. 配件栓砂：砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角

实木家具生产工艺流程

实木家具生产工艺流程 1、产品生产总步骤备料生加工成型油漆总装备料：从原木变成板材等;包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理,再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用; 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序; 成型：加工制造成符合各种形状的部件; 2、实木家具生产流程：断料开料直料、弯料平刨压刨出齿、接齿机械加工安装二次烘干油漆包装入库机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序; 3、板式家具生产流程介绍：开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑19系列油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油待干2小时打第一次油磨手工擦色三次喷第二次底油待干3小时打色油磨面油待干小时包装 B、雅茗16系列油漆工艺：

白坯含平台喷第一次底油待干3小时手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油待干3小时打油磨修色待干3小时色油磨面油待干小时包装 5、油漆涂饰：目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆NC、光敏油漆UV不饱和聚脂漆PU、饱和聚脂漆PE; 水溶性油漆：目前公认最环保的涂料,因为它使用“水”作为稀释剂,挥发物无毒无味,在欧洲广泛使用,但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵目前国内价格为150~180元/公斤;但这是家具界的发展方向;加工方式可用喷涂或刷涂; 硝基漆NC：是一种由天然原材料生漆加工制成,稀释剂是松节水;人很早的时候已经开始使用这种涂料;其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感;缺点在于含油份较少,加工过程需要反复施工;该种油漆多用于红木家具以及出口、日本等国产品;加工方式可用喷涂或刷涂; 不饱和聚氨脂漆PU：目前国内家具使用最为广泛的一种涂料;稀释添加剂为天那水香蕉水,天那水其中含有苯强挥发性,有毒,通常在24小时完全挥发完毕;因此,可以形容该油漆是一种“加工过程不环保因为有苯的挥发,成品环保沉积油份不含苯”的涂料;加工方式可用喷涂、刷涂、淋涂; 饱和聚脂漆PE；目前在国内的贴纸类家具中使用最为广泛,同时被认为是最不环保的油漆涂料在欧洲已经禁止使用;价格低廉约8~10元/公斤;通过化学反应干燥,其干燥反应剂和稀释剂俗称蓝白水颜色分别为蓝色和透明;加工过程非常简单快捷：先将蓝白水与油漆搅拌混合,直接倒在已经贴纸有

实木家具工艺标准(全流程)

实木家具工艺标准（全）实木生产流程图

总体要求: 在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：一、用料标准： 1、木材的规格： 1.1按厚度分：机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm, 加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。 1.1.2 备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 5 3mm, 按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。 1.2按宽度分： 1.2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 1mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。 1.3按长度分 1.3机加工长度：原则上最大用料长度应在24mm ,如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。 2、木材的长、宽备料加余量。 2.1长度方向两端各留5mm加工余量。 2.2宽度方向两边各留2mm。 3、选材要求 3.1自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。 3.2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。 3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。 3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。相邻的两块拼板料之间，木材的纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明显。在拼板时所用的木材宽度要均匀，以保证整体的美观。厚度要一至，避免下道工序工作量的增加。