道路大中修施工方案
大中修工程施工方案
一、路基施工方案
依照《省道S315成峰公路成安磁县界至峰峰环岛段大中修工程可行性研究报告》，本项目对旧路病害进行处理，重做路面完善标线等。维持原路的走向和线性指标及路面宽度不变。路拱采用双向横坡，维持原坡度，采用2%。设计标高为路中心线处高程，沿线原有排水设施良好，本次大中修利用原有排水设施。
1、施工准备
（1）在开工之前对设计院所交导线点进行复测，恢复线路中桩。（2）道路交通及临时工程
本工程交通安排为半幅施工半幅开放；
做好临时排水系统，保证将地表积水及施工时路基范围内的水通过排水系统引入附近河渠或低洼处。
（3）排水工程
根据现场调查，沿线原有排水设施良好，本次大中修利用原有排水设施。
二、路面施工方案及方法
1、冷再生施工工艺
（1）路面清理
冷再生施工前应对旧路路面实施清理，将路面清扫干净，由测量人员根据设计要求及路面实际损坏情况进行施工放样，确定再生宽度及深度。
（2）人工摊铺水泥
先划出长度为1.13m，宽度为3.75m的方格，每格内卸上100kg 水泥，然后人工将水泥均匀摊铺在网格之内。
（3）冷再生机拌合
冷再生机进行速度控制在6m/min左右，应随时检查破碎的深度及均匀度，以保证冷再生的混合料级配合理。冷再生机配备微机控制的自加水系统，洒水车为其随时加水。现场技术人员随时检查混合料的含水量情况，应使含水量大于最佳含水量的1%-2%。
（4）排压：根据拌合情况及时用推土机进行排压，以防止水分损失。
（5）封点整平
采用挂线法进行封点，然后使用平地机快速的整平至设计高程，横坡、平整度符合规范要求。
（6）碾压
碾压分三阶段进行，压路机采用SD-175振动式压路机，第一阶段压路机不挂振动，碾压原则由边缘向中间，碾压速度控制在1.5~1.7km/h，并注意错轴宽度且不漏压，第二阶段用高振幅低频率碾压3~4遍，第三阶段使用三轮压路机，碾压原则要求同前，根据试验情况来看，振动压路机主要控制下层压实度，振压3~4遍后压实度可以达到94%左右，用三轮压路机碾压2~3遍后，可以达到规定的压实度97%以上。
(7)养生
经检测合格后，进入养生阶段，始终洒水保持冷再生结构处于潮湿状态，养生不小于7天，养生期间断行交通。
(8)接缝和调头的处理
两工作段的衔接处搭接拌和，前一段拌和后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应加部分水泥重新拌和，并与后一段一并碾压。冷再生施工应避免纵向接缝，接缝应密实，必要时采用搭接拌和，留10~20cm加部分水泥重新拌和与后一段一并碾压成型。经过拌和整形的冷再生水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。施工机械不宜在已压成的冷再生水泥稳定土层上
“调头”，如必须在其上进行，应采取保护措施。
2、水泥混凝土路面破碎再生利用施工工艺（适用于水泥混凝土破碎后罩面大修路段。）
本次大修摒弃旧路面常用的处理方法，如局部挖除补强、直接加铺罩面法，挖除换填法等，采用交通部公路科学研究所推广的水泥混凝土路面破碎及再生利用新工艺：即采用锤式破碎法将混凝土面板打碎或打裂，采用压路机压稳，使之形成平整稳固的底基层结构，然后再铺设水稳碎石基层，撒铺透层油，铺筑沥青混凝土。
本路段采用多锤头碎石化技术，在该技术大面积施工前应选择具有代表性的试验段，其长度一般为200m，在试验段破碎过程中安排不同落锤高度、频率和行车速度的不同区间完成设备调试，确定适合该路段的施工参数（如落锤高度、刀具等），指导后续工程正常施工。多锤头破碎机将旧水泥混凝土路面破碎后，经过Z型压路机碾压1~3遍，再采用钢轮振动机碾压1~3遍后，然后在不同区间内分别进行路面承载板回弹模量试验和破碎检测，经过碎石化处理后旧路面顶面当量回弹模量应大于等于300Mpa小于等于600Mpa。进行充分碾压后，要求水泥混凝土破碎率达到75%，表面最大尺寸不超过7.5cm，中间层不超过22.5cm，底部不超过37.5cm的粒径，以上检验应在碾压2遍稳定后通过刨坑过筛或卡尺检测。测试的试验段测点数目至少需要9个，试验段安排过程中应包含开始破碎的前10m 和结束破碎前5m，旧路的质量检测不宜安排在试验区域进行。
多锤头碎石化技术的工艺流程为：
(1)采用多锤头破碎机把旧水泥混凝土路面破碎一遍。
(2)采用Z型压路机（不小于8t）将破碎后路面振动压实或静压
1-3遍。
(3)用钢轮压路机振动压实或静压1-3遍。
(4)撒布一层石屑，用钢轮压路机（不小于8t）碾压1-3遍。
(5)进行基层或面层加铺施工。
多锤头破碎石化技术施工注意事项：
(1)多锤头破碎前，应先清除沥青材料、填缝料等杂物，挖除严
重破碎板块后回填碎石。
(2)应尽可能封闭交通施工，全部路面结构层完成后开放交通；
对于重交通路段，不得已需开放交通时，路面破碎及封油后可临时开放交通，但应尽快铺筑加铺层，尽量缩短碎石化层通车时间。
(3)施工过程中质量控制主要控制好破碎粒径、碾压顺序及碾压
遍数，机械操作人员应与质控人员合作，不定期检测路面破碎情况，以确保破碎质量。
3、中修段旧路挖补罩面
对旧路龟裂、裂缝、车辙等病害应先确定其病害程度，然后研究出合适的处理方案：确定只挖补面层或是面层基层一同挖补。只挖补面层病害时，采用沥青混凝土填补碾压；面层基层一同挖补时，基层采用水稳碎石填补碾压，面层沥青混凝土填补碾压。
旧路挖补过程中，可先按破坏范围划定轮廓线，轮廓线应大于局部破坏范围，每边扩大10~15cm，挖成方形或长方形坑槽，槽壁要垂直，槽的深度视破坏程度而定。有基层破坏的全部挖出并清底，清出旧坑槽的材料，将槽底整体压实、洒水，然后刷油，加铺路面时，应分层铺设，保持原路面结构的整体性，并使纵横断面符合规定坡度。
完成对旧路的挖补工作，然后对旧路面进行铣刨1cm后罩面。
4、水泥稳定碎石施工方法
(1)下承层的检查和准备
在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。
在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。
(2)测量放样、挂设钢丝线
试验段施工区域测量放样按每20米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。钢丝直径采用3mm钢丝，每次两侧4根交替使用。每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。
(3)材料检验
水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。
①碎石应符合规范规定的级配要求。
②水：不能含有有害物质，一般采用地下水。
③水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。
(4)混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。
①拌和
a拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。
b混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
c拌和站拌和混合料必须连续、均匀。拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
②运输
a每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。
b料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。
c卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。
d车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
e 执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。
③摊铺
a水稳基层施工采用2台摊铺机、1台振动压路机、1台三轮压路机、1台胶轮压路机。摊铺系数暂按1.32考虑，即松铺厚度为23.8cm。
b水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝。
c在料车到达现场4～5台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.5～3.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续（拌和、运输、摊铺能力计算后附）。在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。
d摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。
④碾压
a混合料摊铺一定长度后立即进行碾压。
b摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。
c碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。
d碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。
e路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。
⑤接头处理
横缝处理
施工最后，人工整平末端，进行碾压至要求的压实度。再次施工前用3米直尺靠、量，挖除不合格部分，切除面应是一条直线并与线路保持垂直，且无松散离析现象，重新架设摊铺机进行摊铺。碾压接头可进行横压和斜压，并安排专人用3米直尺进行靠、量处理，保证接头处的平整度。
(5)交通管制:
水稳基层在施工完毕后禁止开放交通，并在明显位置放置标示牌。
水泥稳定粒料基层和底基层实测项目
5、沥青路面施工方法
（1）路面结构
路面结构为：7厘米厚中粒式沥青混凝土底面层，5厘米厚细粒式改性沥青混凝土面层。
（2）材料要求
用于路面施工的各种原材料在使用前在中心试验室进行材料的标准试验或混合料配合比组成设计，并取得监理工程师的批准，没有
达到要求或未经监理工程师批准的原材料不能使用。
（3）试验路段
在结构层大面积施工前，经监理工程师同意，按混合料设计试验所认可的配合比批准的试验方法修筑长度不少于150米的试验路段，以寻求拌和、摊铺、压实及机具配备的实际效果，取得多项试验数据，从而确定标准的施工方法。
（4）透层、防水粘结层
4.1透层
①准备撒布透层油的基层表面应整洁而无尘埃，工程师应对已准备好的工作面进行检验，在未批准前不得喷洒透层材料。
②如遇大风或即将降雨天气，不得喷洒透层油。
③用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒。透层油宜采用智能型沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴宜根据透层的种类和粘度选择并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均匀时宜改用手工沥青洒布机喷洒。
④在喷洒交接处时应精心控制，不超过批准的洒油量。应将过量的沥青从表面刮掉，漏洒的地方应采用人工补洒。
⑤沥青洒布后不致流淌，渗透入基层一定厚度，不得在表面形成油膜。
⑥透层油洒布后的养生时间随透层的品种和气候条件由试验确定，确保乳化沥青渗透且水价蒸发。喷洒透层油后，严禁车辆、行人通过。
4.2防水粘结层
①SBS防水粘结层用于下面层沥青混凝土摊铺前。
②改性沥青洒布应严格在车道封闭的情况下进行，并使用智能型沥青洒布车喷洒均匀。
③SBS改性沥青洒布量为1.8～2.0kg/m2，并随即采用车载式撒料机将1～1.5cm单一粒径的硬质集料均匀地撒布在改性沥青层上，
覆盖率宜控制在60%左右。
④用轻型压路机稳压，将集料压入沥青层中。
（5）沥青混凝土下面层施工工艺
①准备工作
a、检查和整理基层,摊铺前须对基层进行清扫，将松散矿料及灰尘清扫出路面。
b、放中心线，划出导向线。
②沥青混凝土的拌和
a、各种原材料符合要求并得到监理工程师的认可。
b、拌合前应将粗细料充分烘干,各种规格的集料和沥青都必须按生产的配合比的要求进行配料。
c、面层沥青加热温度控制在150-160℃，石料加热温度达到规范要求，混合料出厂温度控制在140-160℃。
d、拌合时严格控制集料中超大粒径的含量，严格控制沥青、集料的加热温度。每天拌合站做2次抽提试验，检查成品料是否符号技术要求。
e、派有经验的人员对所拌混合料进行目测和温度测量，拌和混合料必须均匀一致，无花白无粗细料离析和结块现象，将所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混和料废弃。
③混合料的运输
a、运输前,将运输车辆的车厢清扫干净,并在车厢侧板和底板涂一薄层油水(柴油:水=1:3)的混合液,但不得有余液积聚在车厢底部。
b、从成品料仓向运料车上放料时，运料车要前后移动一下位置，以减少粗细集料离析现象。
c、沥青混合料运输车的运量要比摊铺量有所富余，开始摊铺时在施工时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。
d、在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住,不能