桥梁承台工程首件施工总结

目录

1.首件工程概况 (1)

2.首件工程施工过程回顾 (1)

2.1首件工程施工准备情况 (1)

2.2首件工程现场施工情况 (2)

2.2.1 基坑开挖 (2)

2.2.2 基坑防护及排水 (3)

2.2.3 桩头凿除及桩基检测 (3)

2.2.4 垫层施工 (4)

2.2.5 钢筋制安 (5)

2.2.6 模板安装 (7)

2.2.7 混凝土浇筑 (8)

2.2.8 拆模、养护 (9)

3．首件工程主要施工工序周期 (9)

4．首件工程施工总结及后续施工控制要点 (10)

4.1施工准备 (10)

4.2承台施工 (11)

4.2.1 基坑开挖 (11)

4.2.2 基坑防护及排水 (11)

4.2.3 桩头凿除及桩基检测 (11)

4.2.4 垫层施工 (12)

4.2.5 钢筋制安 (12)

4.2.6 模板安装 (13)

4.2.7 混凝土浇筑 (13)

4.2.8 拆模、养护 (14)

5．存在的问题及改进措施 (14)

5.1施工管理 (14)

5.2质量控制 (15)

5.3安全文明施工 (15)

1.首件工程概况

为保证工程施工质量，验证施工机械的适应性和施工方法的合理性，并为后续施工提供相关参数，通过首件工程的实施，一方面验证应用于承台首件工程的施工工艺和方法的合理性和可行性，获取相关的施工参数和数据，另一方面通过承台首件工程施工过程中暴露出的问题，从现场施工准备、施工组织、过程控制、安全文明施工等方面进行分析和总结，制定改进措施，优化施工参数，以指导后续承台施工，确保承台工程施工质量。

本工程承台首件工程选择JF03号承台，设计为双层承台，底层高1.5m，平面尺寸10.3m ×6.4m，顶层高1.0m，平面尺寸8.3m×4.4m，承台C30混凝土设计方量129.36m3（扣除桩基伸入10cm）。承台垫层采用C20混凝土，厚10cm，平面尺寸10.5m×6.6m，垫层C20混凝土设计方量5.87m3（扣除桩基伸入10cm）。

2.首件工程施工过程回顾

2.1 首件工程施工准备情况

6月2日，承台人员及设备进场后，立即组织进行了临电系统等临建设施建设。3日上午项目部技术及安全负责人现场进行了承台施工技术交底及安全技术交底。6日～14日，承台钢筋、模板、方木等材料陆续进场，试验监理工程现场见证进行了钢筋等原材料取样及送检，现场监理工程师对模板、方木等材料进行了验收。

表2-1 首件承台施工进场人员统计表

表2-2 首件承台施工进场设备、材料统计表

2.2 首件工程现场施工情况

2.2.1 基坑开挖

根据上报审批的《桥梁承台施工方案》，基坑开挖平面尺寸按照超出设计承台平面尺寸1.0m控制，即12.3m×8.4m。承台基坑开挖线根据基坑开挖平面尺寸，采用全站仪坐标测放四个角点，并在现状水泥路面上采用红油漆标识，角点间通过拉线采用石灰画出开挖线，并在四个角点处测放出原地面高程，以利控制基坑开挖深度。经现场测放，JF03号承台原地面高程约3.74m，设计基坑底高程为0.3m（垫层底高程），基坑开挖深度约3.44m，开挖方量约355m3。

6月3日9时，开始进行首件承台基坑开挖，基坑采用1.0m3挖掘机垂直下挖至设计基坑底高程，开挖渣料采用25t自卸车运至弃渣场堆放。开挖过程中，安排安全员巡视基坑四周稳定情况，并注意基坑地质情况及地下渗水情况。施工员组织指挥挖掘机开挖，注意对桩基预埋声测管及钢筋保护。测量员定时对基坑开挖平面尺寸及高程进行复核，确保基坑开挖结构符合要求。3日16时，基坑开挖完成，历时约7小时。

图2-1：承台基坑开挖

2.2.2 基坑防护及排水

基坑开挖完成后，采用移动式防护栏对基坑临边进行防护，并设置安全警示牌。

为防止基坑坍塌，基坑开挖完成后采用槽钢、木板对坑壁进行防护，槽钢采用[12～[20型，长4.5m、6m，间距0.9m～1.5m，打入深度约1.5m～2.5m，槽钢采用人工配合挖掘机打入，基坑口四周现状混凝土路面上打入插筋与槽钢连接固定。基坑底以上约 1.5m 范围内四周采用木板围护，确保基地稳定，不坍塌。

基坑内积水采用1台7.5kw水泵抽排，雨天在坑缘地面四周用土堆成土坝，防止地面水流入基坑冲刷坑壁。

基坑防护自3日16时开始，19时结束，历时3小时。

图2-2：承台基坑防护及排水

2.2.3 桩头凿除及桩基检测

承台基坑开挖及防护完成后，6月4日，开始进行桩头凿除施工，桩头安排2人采用风镐凿除，先将桩头钢筋剥离出来，然后将桩头整根凿断，采用25t汽车吊将桩头整根吊

出。5日首桩头凿除完成，历时2天。桩头凿除后立即修整桩顶钢筋和声测管，由监理工程师对桩基高程、平面位置等检测项目进行检测，并由业主委托的检测单位对桩基进行检测。

图2-3：桩头凿除

图2-4：桩基检测

2.2.4 垫层施工

桩基检测及基坑开挖平面结构尺寸、高程等检测指标检测合格后，6月9日18时进行承台垫层施工。承台垫层采用C20混凝土，厚10cm，平面尺寸10.5m×6.6m，垫层C20混凝土设计方量5.87m3（扣除桩基伸入10cm）。

垫层立模线采用全站仪坐标测放四个角点，打入钢筋桩标识，角点间通过拉线定位。垫层模板采用10cm×10cm方木，并在四周画出收仓线，模板外围打入钢筋加固。垫层混凝土由搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输，挖掘机入仓，φ50插入式振捣器振捣。垫层混凝土于9日19时浇筑完成，历时约1小时。

图2-5：垫层施工

2.2.5 钢筋制安

钢筋制安自6月19日开始，6月27日完成，历时5天（期间22、23、24、25日4天安排模板施工或受雨天影响未施工）。

钢筋安排4人集中在JF03号承台北侧场地下料，钢筋按照设计承台钢筋结构分型号、类别进行下料，钢筋焊接采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，并按照规范要求同一截面钢筋接头数量不超过总量的50%。各型号、类别钢筋下料完成后，分别进行堆放，下垫枕木，雨天采用防雨布遮盖。

承台钢筋安装前，根据承台设计平面结构及钢筋结构布置，在垫层上测放出承台平面结构线及底层钢筋结构分布线，采用拉线弹墨定位，以确保承台及钢筋结构平面位置准确。钢筋半成品由人工配合挖掘机由钢筋加工厂运输至安装部位，安排6人进行安装，同一断面结构钢筋之间采用单面焊搭接固定，相互交叉钢筋采用φ8铁丝绑扎牢固。

钢筋保护层厚度采用预制砂浆垫块，梅花形布置在钢筋骨架上。承台钢筋安装完成后，再进行墩柱预埋钢筋制安，并按照设计要求选择一根骨架钢筋使桩基、承台、墩柱钢筋相互连接，以起到接地防雷作用。

图2-6：钢筋下料

图2-7：钢筋制安

2.2.6 模板安装

承台钢筋制安经监理工程师检测钢筋间距、长度、保护层等项目满足设计及规范要求，6月22日开始进行承台模板安装，安排模板工8人。承台模板安装前，采用全站仪对承台设计平面位置进行测量放样，在垫层上测放出立模线。

承台模板采用优质竹胶板，厚2cm，长2.44m，宽1.22m，模板采用10cm×10cm方木加固，φ48双层钢管围囹，外侧采用φ48钢管支撑于槽钢上，间距约1.5m，排距约1m（双排），内侧采用拉条与骨架钢筋连接固定，间排距约70cm×70cm。

模板安装过程中，注意表面应平整，内侧线型顺直，用垂球检测模板垂直度，并检查各连接加固件的稳定性。模板安装完成后，采用全站仪复测模板的标高、平面尺寸和平面位置是否满足要求，对不满足的进行调整，直至符合设计规范要求。模板与模板的接头处，采用双面胶带堵塞，以防止漏浆。

模板安装自6月22日开始，6月28日完成，历时3天（期间23、25、26、27日4天安排钢筋施工或受雨天影响未施工）。

图2-8：模板、方木

图2-9：模板安装

2.2.7 混凝土浇筑

模板结构、平面位置、高程等检测指标经监理工程师检测合格，且仓面清理并经监理工程师检查合格后，6月29日13时开始进行承台混凝土浇筑，安排混凝土工6人。本工程承台为C30混凝土，设计方量129.36m3（扣除桩基伸入10cm ）。

混凝土由搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输，现场布置2个移动式溜槽入仓，浇至顶层剩余约50cm 时采用挖掘机入仓，2台φ50插入式振捣器配合振捣。先浇筑承台底层仓混凝土，待底层仓混凝土初凝后再浇筑顶层仓混凝土。

混凝土于29日18时浇筑完成，历时约5小时。

图2-10：混凝土浇筑

2.2.8 拆模、养护

承台混凝土浇筑完成后，采用土工布覆盖并洒水养护，6月30日16时脱模。至此，承台首件工程完工。

图2-11：养护

3．首件工程主要施工工序周期

承台首件工程自6月3日开工，期间受桩基检测、暴雨天气等因素影响约15天，于6月29日混凝土浇筑完成。按照现场各施工工序实际施工情况进行统计，其中承台基坑开挖及防护历时约0.5天，桩头破除约2天，垫层浇筑约1天（考虑混凝土龄期），钢筋制安约5天，立模约3天，混凝土浇筑约0.5天，即承台首件从基坑开挖到混凝土浇筑总历时约12天。各主要施工工序的施工周期情况见下表：

表3-1 承台首件工程施工周期表

4．首件工程施工总结及后续施工控制要点

4.1 施工准备

⑴新进场的人员数量满足工程施工需求，资质符合要求，证件齐全，并上报监理工程师审批。

⑵新进场的设备、材料数量满足工程施工需求，检验及检测符合要求，并上报监理工程师审批。

⑶测量控制网及加密网点精度满足设计及规范要求，测放桩位精度及设置方式满足设计及规范要求，并上报监理工程师审批。

⑷工地实验室建设标准、试验检测仪器配置数量及标定、管理办法等符合要求，并上报监理工程师审批。

⑸临电、临水、钢筋加工厂等临建设施生产能力满足工程施工需求，建设标准符合规程规范要求，其中钢筋加工厂装配式钢筋棚平面结构尺寸不得小于9×9m，并经监理工程师检查认可。

⑹工区安全文明环保施工标准及措施符合要求，并经监理工程师检查认可。

⑺新进场人员在从事作业前，进行技术交底及安全技术交底。

4.2 承台施工

4.2.1 基坑开挖

⑴基坑开挖严格按照设计图纸放坡（坡比1∶0.33）开挖，采用挖掘机开挖，自卸车配合运输。

⑵基坑开挖时，应加强支护，及时打插型钢、安装挡板，确保基坑稳定。

⑶注意观察坑缘地面有无裂缝，保证基坑边坡稳定，并用水准仪随时监控基坑开挖深度。

⑷挖出的土方外运或码方堆放，堆放时离基坑边缘至少保持2m的距离。

⑸挖至设计标高时要保留不小于20cm的厚度，剩下由机械配合人工挖至基底高程，以防止扰动原状地基土，严禁超挖。

⑹基坑开挖时要对附近地下缆线采取保护措施，标明位置，现场设专人看护指挥。

⑺基坑开完成后及时将基坑边上散土和活动碎石清理干净。

⑻若在晚上施工承台时必须确保现场照明充足情况下才可以进行下基坑施工。

4.2.2 基坑防护及排水

⑴为确保承台施工安全，距基坑边缘0.5m以外设置护栏，下部设挡脚板，外挂密目式防护网及警示标志，夜间安装红色警示灯。

⑵基坑内必须设置刚爬梯，确保施工人员上下基坑安全。

⑶基坑开挖前完善四周临时排水设施，对现况排水沟渠进行疏通，防止水冲基坑。

⑷基坑底部四周人工开挖集水沟，并在基坑一角开挖积水坑，待积水坑积满渗水后采用水泵将积水抽出坑外排出，安排专人负责抽排水工作。

⑸坑缘地面四周用土堆成30cm高土坝，防止地面水流入基坑冲刷坑壁，以利于边坡稳定。

4.2.3 桩头凿除及桩基检测

⑴桩头凿除采用风镐进行，严禁使用爆破法或大型机械进行破除。

⑵桩头凿除过程中，应保证桩头嵌入承台的10cm，靠近桩头设计标高时小心慢速凿除，应先对四周进行凿除，后凿除中间部分，桩头破除后形状呈平面或桩中略有凸起，以利混凝土浇筑前冲洗桩头。

⑶若凿除桩头后若混凝土中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致混凝土强度满足设计要求时为止，凿除的混凝土残渣转运至指定弃渣地点。

⑷桩头凿除后应立即修整桩顶钢筋和声测管，由业主委托的具有国家认可资质的检测单位对桩基进行检测。

⑸桩基检测前，应先检查声测管是否有堵塞现象，如有堵塞，应安排专人进行疏通。

4.2.4 垫层施工

⑴垫层严格按照图纸施工，浇筑垫层前复测基坑底部的标高，并进行找平，浇筑垫层时控制好标高及平整度。

⑵垫层边线应伸出承台边线10cm，作为承台底模，以方便绑扎承台钢筋。

4.2.5 钢筋制安

⑴钢筋加工厂采用装配式钢棚结构，钢筋在加工场内加工制作。

⑵钢筋严格按照设计图纸加工制作。钢筋切断前，应根据来料的长短和所需长度进行配料，下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，加工时严格按照设计尺寸和形状进行。

⑶钢筋原材料、成（半）品分区分类堆放，并设置标识牌，且必须采用有效的防雨、防潮、防火等措施。

⑷制作前对钢筋进行校直，清除表面污垢。

⑸加强筋采用双面搭接焊，焊缝长不小于5d（d为钢筋直径）；采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。焊接保证钢筋接头在同一断面内的数量不超过钢筋总量的50%。

⑹承台钢筋半成品由平板车运至现场进行安装，钢筋安装前须先对基坑进行清扫，对桩头进行冲洗。

⑺按照设计及规范要求确保钢筋焊缝长度及焊缝饱满，焊渣及时清理。

⑻承台钢筋加工完成后，首先进行自检，检查合格后报请现场监理工程师验收。

⑼承台钢筋加工制作检测项目及指标见下表：

表4-1 钢筋检测项目及质量控制指标

4.2.6 模板安装

⑴模板安装前在表面涂刷脱模剂，保证拆模顺利并且不破坏混凝土外观。

⑵模板表面应平整，内侧线型顺直，用垂球检测模板垂直度，模板安装完成后，测量检测模板的标高、平面尺寸和平面位置是否满足要求，不能满足要求则进行调整。

⑶模板与模板的接头处，应采用海绵条或双面胶带堵塞，以防止漏浆，模板底口与垫层空隙调制水泥砂浆堵塞。

⑷模板接缝处采用10cm×8cm木方连接，竖向采用φ48×3.5mm钢管做竖围檩，间距

0.6m。横围檩采用2φ48×3.5mm钢管，间距0.6m，用φ16钢拉杆固定，拉杆间距0.5～0.6m，焊接固定在主筋或箍筋上，外侧采用适量斜撑固定。

⑸模板安装质量标准详见下表：

表4-2：模板安装质量标准

4.2.7 混凝土浇筑

⑴混凝土浇筑前，检查模板内积水情况、垫层及桩顶面清理情况、模板加固情况、墩身钢筋预埋情况等，确认无误后符合要求后方可浇筑。

⑵混凝土水平分层浇筑，每层厚度不超过30cm，采用软管振捣棒振捣，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层10cm，插入式振捣棒的移动间距不得大于振捣棒的作用直径。

⑶振捣棒与侧模保持5～10cm的距离，防止侧模受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件等。

⑷振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直。

⑸混凝土振捣密实的标志为混凝土表面停止下沉，不再冒出气泡，混凝土表面呈现平坦、泛浆时停止振捣。

⑹混凝土的浇筑应连续进行，必须间歇时，其间歇时间应缩短，并应在下层混凝土凝结之前将上层混凝土浇筑完毕。

⑺混凝土浇筑期间，安排专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位或沉陷等应立即停止浇筑，查明原因，并在混凝土凝结前修整完好。

⑻混凝土浇筑完毕后，对混凝土面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后再抹第二遍并压光，同时对墩柱接头处进行拉毛，露出混凝土中的大颗粒石子，保证墩柱与承台混凝土连接良好。

4.2.8 拆模、养护

⑴混凝土强度达到2.5mpa后方可拆除模板，由汽车吊配合人工进行拆除，确保拆除时不损伤表面及棱角。

⑵模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。

⑶拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。

⑷拆模后立即采用土工布覆盖其表面，并安排专人进行洒水养护，且不得少于7天。

⑸洒水的次数根据气温和天气情况现场进行控制，但必须保证覆盖的土工布处于湿润状态。

5．存在的问题及改进措施

5.1 施工管理

⑴基坑开挖至接近设计基坑底时，未预留保护层厚度，致使存在超挖现象。要求基坑采用挖掘机开挖至接近设计底高程时，预留不小于20cm的厚度，剩下由人工挖至基坑底高程，确保承台基底质量。

⑵基坑开挖过程中，未按要求沿基坑四周人工开挖集水沟，致使存在坑内积水对坑底浸泡现象。要求承台基坑开挖时同步沿基坑四周人工开挖集水沟，截面尺寸约30cm×30cm，并在基坑一角开挖积水坑，以利坑内积水抽排。

⑶现场专职管理及技术人员不足，对设计图纸不熟悉，施工顺序不了解，施工组织缺乏经验，如承台钢筋制安过程中未按照设计要求同步进行墩柱预埋钢筋制安，致使预埋墩柱钢筋制安困难，影响施工进度。要求配置齐全专职管理及技术人员，确保工程施工顺利进行。

⑷现场基坑四周临边及施工通道堆放钢筋、钢管、槽钢、枕木等杂物，场地布置较为凌乱，存在安全隐患，同时影响工程顺利进行。要求现场材料堆放整齐，施工通道畅通。

⑸混凝土浇筑过程中，仓内配备2台φ50振捣器振捣，因混凝土溜槽下料较快，仓面较大，2台φ50振捣器无法满足混凝土振捣要求，影响混凝土浇筑质量。要求仓内配备4台振捣器振捣。

⑹混凝土浇筑过程中，仓内配备2个溜槽入仓，因溜槽移动不便，致使下料集中，仓

内混凝土骨料与胶凝材料分部不均匀，影响混凝土浇筑质量。要求仓内至少配备3个溜槽入仓或配备2个溜槽1台挖掘机同步入仓，确保混凝土入仓均匀，保证混凝土浇筑质量。

5.2 质量控制

⑴桩头凿除过程中，未严格按照设计要求保证桩头嵌入承台10cm，存在超凿、欠凿现象。要求桩头凿除过程中，必须保证桩头嵌入承台的10cm，在靠近桩头设计标高时小心慢速凿除，先对四周进行凿除，后凿除中间部分。

⑵现场材料未分类堆放，无标识，作业无分区。要求钢筋、模板等材料分类分区堆放整齐，并设置标识牌。

⑶部分钢筋焊缝长度不够，焊缝不饱满，焊渣未及时清理。要求严格按照设计及规范要求进行钢筋焊接等加工制作，焊渣及时清理。

⑷部分钢筋间距不均匀，偏差不满足设计规范要求。要求钢筋安装过程中进行划线定位，严格按照设计钢筋间距进行安装，确保偏差满足设计规范要求。

⑸部分砂浆垫块安装不到位，致使钢筋保护层不足。要求使用与承台混凝土同标号的砂浆垫块，安装使用的垫块需完好无损坏，并根据实际需要安装相应数量的垫块，梅花形布置在钢筋骨架上。

⑹混凝土浇筑过程中，仓内配备2台φ50振捣器振捣，因混凝土溜槽下料较快，仓面较大，2台φ50振捣器无法满足混凝土振捣要求，致使混凝土振捣不到位、不及时、插点不均匀，出现过振、漏振现象，未严格做到分层浇筑、分层振捣要求，同时未严格遵循“垂直插入、快插慢拔、三不靠”等程序，影响混凝土浇筑质量。要求仓内配备4台振捣器均匀分布同时振捣，振捣工上岗前进行培训，振捣过程严格按照规程规范要求施工。

⑺混凝土浇筑过程中，未严格按照要求进行平仓，存在以振捣代替平仓现象，致使混凝土外观出现蜂窝、麻面等外观质量缺陷。要求将卸入仓内成堆混凝土料及时平仓振捣，不得堆积，人工用铁钎辅助将砼料平均摊铺。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀的分布到砂浆较多处，不能用水泥砂浆覆盖以免造成蜂窝。混凝土平仓后再进行振捣，严禁以振捣代替平仓。

⑻混凝土浇筑过程中，未严格按照要求进行收仓，致使混凝土面粗糙。要求在浇筑完混凝土立即用原浆进行收面，确保混凝土表面平整光滑，无石子外漏，无蜂窝麻面。

⑼混凝土浇筑完成后未及时洒水养护。要求安排专人、配备专用水泵对混凝土进行养护。

5.3 安全文明施工

⑴基坑临边防护不规范，不到位，要求采用移动式防护栏对基坑四周进行封闭防护，防护栏上安装防护网，并设置数量足够的安全警示牌。

⑵现场材料、机具摆放凌乱，无标识、警示牌，要求材料、机具分类堆放整齐，并按照安全文明施工要求设置标识、警示牌。

⑶现场管理及作业人员劳保防护用品佩戴不到位，要求必须按规定正确佩戴安全帽、防滑鞋、安全带等劳保防护用品。

⑷现场采用竹梯或搭钢管作为下基坑作业通道，设置不规范，要求采用钢管焊接爬梯，并安装护手，爬梯设置时，确保爬梯与基坑基础及顶部接触稳定牢固。

⑸现场采用挖掘机吊运钢筋，且钢丝绳捆绑不到，无专职指挥人员，要求吊装作业采用汽车吊，并严格执行吊装作业规程，安排专职人员指挥，确保吊装作业安全。