塑胶玩具模具的常识

玩具的常识(搪胶、喷油、注塑等等)

注塑, 常识, 玩具, 喷油

玩具常识

1. 常见一般装拆玩具------作装拆功能测试方法是把玩具离地面或桌面3寸高自由跌落﹑装拆件不弹甩出才标OK(例圣诞系列的飞机﹑鹿车).

2. 玩具左﹑右手或左﹑右脚此较难以区别,一般须用英文字母标识﹐.L表示左﹐R表示右.

3. 测试表中T表示扭力,F表示拉力.

4. 一般超声线为60度高约0.3.

5. 赛钢(POM)在加热的情况下会释放有害气体,不要吸入体内太多,赛钢熔化温度较其它塑料高.

6. 塑料件设计:

a:园丝筒,六角丝筒配胶柱;一般胶柱直径应大于丝筒孔径0.1.

b:铁轴配胶孔﹑铁轴应大于0.15至0.2.

c:螺丝配胶孔,螺丝应大于0.3至0.4。

ABS----0.3~0.5 PP.----PE0.4~0.7

工程代号及其工程师职能

PE/IE 工程

PE---指产品工程,跟模﹑改模﹑制作资料-----放产

IE---工业工程;现场改善与制程分析.

主要内容:1.现场改善生产

2.制造过程分析

3.生产线平衡分析

4.工夹具改善

喷油要跟进及求证以下事项

1. 喷油时间.

2. 宽裕时间(疲劳﹑生理额定﹑通常为喷油时间20%.

3. 标准工时=1+1+

4.

4. 洗模时间,洗模模次计标(通常为喷油多少个洗一次).

5. 油水比例及用量

比例一般为黑油1:1=黑油:开油水

白油1:1.2=白油:开油水

一般普通油如黄﹑红﹑兰比例1:1.7

6. 生产平衡----排拉

标准工时制订

生产作业及流程-----要求/注意事项.

7. 作业制程改善,工模改良及容器的作用(增加夹具)

注:一般1公升油可装7枪.

8. 装饰外观.

9. 产前估计能力,喷油厝负荷,使用油漆用量,计算生产能力---可否跟货期----工人多少.

硬胶开油水A580A天哪水环乙酮防白水414(擦飞油)

软胶开油水A760洗面水563丁酮(MEK)

丙酮-----丁酮加洗面水

软胶喷油件可用硬件开油水擦油污.

硬胶喷油件可否用软胶开油水擦油污.

ABS浸入丁酮(MEK)-----ABS胶浆(乳浊液)可粘ABS件

*雨天喷油易发白应在油漆中加入环乙酮

油色发哑为增加颜色鲜艳度在发哑的油色件表面喷上一屋环乙酮. 搪胶件常识

1.搪胶模制作过程:腊样模种模模种皮生产模生产皮

(模种皮尺寸大过生产皮尺寸3---4%左右)

2.搪胶炉温度250℃~280℃搪胶2分钏.

回形炉温100℃左右10分钏

3.搪胶成份(BOM用量)

3-1.PVC幼粉810

3-2.PVC粗粉C65V

3-3.增塑剂(白油)DINP(调节搪胶件软硬度)

3-4.硬油TXIB.

3-5.硬油57度.

3-6.抗热油ED-S.

3-7.安定剂CE-116.

3-8.脱模剂.

4.搪胶模搪胶件问题解答:

4-1.所有搪胶,搪出的胶件有厚有薄,为什么.

4-1-1.因电搪胶模时不均匀,模子本身有厚有薄.

4-1-2.如果是搪胶模本身厚的部位,所搪的胶件该部位就会薄,因模厚,温度低.走胶桨

少致使胶件过薄.

4-1-3.如果是搪胶模本身薄的部位,所搪的胶件该部位就会软厚,因模薄﹑温度高﹑

走胶桨多易熟﹑致使胶件过厚.

4-2.怎样改决此问题

4-2-1.如果是过薄的部处即搪胶件过厚,就在模子该志方包一层铁皮,使温度减少.

4-2-2.如果是过厚的部位即搪胶件薄一般没板法把搪胶件模过薄的地方加铁皮,致

过厚的地方模温一样高,所搪出的胶件厚薄相同.

7. 搪胶件出现生胶,如何解决﹖

7-1.提高搪胶炉温

7-2.延长搪胶时间

注塑工芑常识

1. 问答:

1-1. 注射成型包括那些阶段﹖

答:注射成型过程包括塑化与流动,注射和模塑冷却三个阶段.

1-2. 什么叫塑化与流动﹖

答:塑料在机筒内径加热达到流动状态.

1-3. 什么叫注射﹖

答:这一进程是指用栓塞或螺杆推挤,将具有流动性,温度均匀,组合均匀的熔体入

过程.

1-4. 什么叫模塑﹖

答:模塑阶段是指塑料熔体进入型腔开始,经过型腔注注满,熔体在控制条件下冷

却定型,直到从模腔脱出为止.

1-5. 什么叫充模阶段﹖

答:充模阶段包括:引料入模期﹑充模期﹑挤压增密期﹑因引料入模期和挤压增

密期时间很短,所以通常把充模时间称为注射时间.

二.注塑成型机的主要参数.

2-1.注射量------注射量是指机器在对空注射条件下,注射螺杆(或柱塞)作一次最大注

射行程时注射装罡所能达到的最大注射量.

2-2.注射压力-----为3克熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或栓塞)对熔

料必须施加足够的压力,我们称这种压力为注射压力.

2-3.注射速度-----注射时单位时间内所能达到的体积流率.

注射时间-----注射时螺杆射出一次注射容量所需的时间.

2-4.背压.

塑料料中英文对照表

1.PP料:聚丙烯PP630 PP150 PP1148 PP2600 PP

2. ABS料:丙烯﹑丁二烯﹑苯乙烯

MBS:透明ABS

3. PA:聚栈胺﹑尼龙料

4. PC:防弹胶﹑聚碳酸酯

5. POM聚甲醛﹑塞钢

6. LDPE:低密聚乙烯

7. HDPE:高密度聚乙烯﹑子子力士

8. GPPS:硬胶﹑通用聚乙烯

9. HIPS:高冲击聚苯乙烯﹑不碎胶

10.PVC:聚氯乙烯

10. SBS:K料﹑苯乙烯与丁二烯聚合物

各种胶料缩水率

ABS:0.5%(0.3~0.8%)

WBS: 透明ABS

SBS: K料

PA:2%(0.8~2.5%) 尼龙

PE:2%(1.5~3.6%) 高低压聚乙烯

PP:2%(1~2.5%) 百折胶

PVC:2%(1~~5%)

POM:2%(1.2~3%) 塞钢

PC:0.5%(0.5~0.8%) 防弹胶

PMMA:0.5%(0.5~0.7%) 亚加力

PS:GPPS HIPS

透明材料

1. GPPS:G.P料,透明性能仅次于亚加力.

2. SBS:K料透明性第三.

3. MBS:透明ABS 透明性最差.

4. PMMA:亚加力透明性最好.

5. PC:透明性好.

6. PE:透明较K料差.

7. SA料:

8. 人造橡胶:

9. 透明PVC.

*香港/国内塑料玩具工程部部门守册)

1. 目的:

定立香港/国内塑料玩具一程部工作程序,以确保产品依照开发排期放产,投产前符

合客人要求及投产后能顺利生产.

2. 程序内容:

2-1.香港/国内玩具工程部产品基本跟进工作程序图(见后页)。

2-2.业务部收到客人报价要求后,将次料转交香港塑料玩具工程报价. 2-3.项目工程师/项目经理将将产品数据分析,编制该产品所需工模﹑

塑料﹑外购件﹑

包装物料及生产工序等.从而计算成本价价,项目经理批准后交业务部,若产品资

不完全,含糊或有冲突,需与客人查询或检讨解决.

2-4.业务部收到客人通知或订单确认后,将数据转交香港塑料玩具工程部安产品开

发之工作.

2-5.项目工程师负责编制产吕开发计划,编定试模工程板﹑签板﹑放模﹑放产等排

期及跟进.

工作程序流程图

报价

定单确认后,编制开发计划

编制工程数据﹑零件表﹑分模表

召开第一次产品会义以便其它部门初步安排所需工作

模具报价﹑确认后开模

试模

制作第一次工程板(EP)测试

改模

制作最后工程板(FEP)测试及签板给客误户批核合格

召开试产/放产会议﹑安排试产放产.

试产前的准备及检查内容

一. 试产前的资料准备

1-1. BOM及实物零件板

1-2. 分模表

1-3. 客方生产签板及各生产部门的生产签板

1-4. 工序流程图(注工序流程图中,必须清清楚楚标明有关测试及检查工序点)

1-5. 排拉图

1-6. 作业指导书(产品工艺流要求)

1-7. 生产夹具明细表

二. 试产前核查以下内容

2-1.啤机部工模可否齐全及有部题

2-2.色粉可订齐

2-3.胶料备齐,可不有欠料问题

2-4.搪胶模数齐备否,可否OK.

2-5.胶浆硬度及颜色,可否有板对照及数据齐备.

2-6.喷油可否调好,喷油模﹑移印模可否齐备.

2-7.外购五金件可否齐备,装石勘底模可否齐全.

生产要求及注意事项

一. 搪胶

1-1. 搪胶资料参照《分模表》.

1-2. 搪胶颜色要对板.(搪胶时间2分钏).

1-3. 胶件不能有杂点﹑生胶﹑气泡﹑刮花﹑变形﹑凹陷.

1-4. 胶件炉后要排放整齐.

二. 注射

2-1.啤件不允许有水纹﹑汽泡﹑混色﹑走水不齐﹑缩水等啤塑缺陷. 2-2.啤件去水口时要用水剪或批犴锋刀,不可拉扯以免拉烂.

三. 喷油

3-1.不能有油污﹑甩油﹑飞油﹑刮花﹑起牙﹑不到边现象.

3-2.颜色要正确﹑对板.

喷油件产生甩油的原因:喷油前胶件没有清洁干净有油污,油污使油漆走油.

齿轮半算及标准模数

节园直径=ME

齿顶高:h＇=mm

齿跟高:h"=1.25mm

齿高:n=2.25mm

齿顶园直径顶=m(Z+2)

齿根园直径根=m(Z-2.5)

周节:T=πm

模数:0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1 1.25 1.5 2 2.5 3 4 5 6 8

啤机﹑喷油﹑移印外观缺陷

一. 碑件外观缺陷

1-1. 颜色不对板/严重混色.

1-2. 黑斑/烧焦/喷油.

1-3. 变形/缩水.

1-4. 缺胶.

1-5. 气纹/夹水纹.

1-6. 顶白/拉白/顶深影响装配.

1-7. 熔接痕/溢边.

1-8. 刮花/批伤.

二. 油漆外观

2-1.油漆不对板/无光泽.

2-2.哑色.

2-3.飞油/油色过界/不到位.

2-4.露底/裂纹/气泡.

2-5.工序少做/掉油>4%(界油测试时掉油>4%). 2-6.碰花/擦花.

2-7.油漆污.

2-8.油漆沾异物.

2-9.异味.

三. 移印外观.

3-1.油漆颜色不对板/无光泽.

3-2.字(图案)错位/移位/不到位..

3-3.模糊/错位/起毛/甩油.

3-4.掉油>4%/氯泡/裂纹.

3-5.刮花/擦花.

3-6.油墨﹑污渍.

3-7.少工序(漏印).

注塑工芑过程

一. 注塑成型前的准备.

1-1. 原料的检验和预防处理.

1-1-1. 包括色泽,粒度及均匀性流动性,絷稳定性,收缩性,水份含量.

1-1-2. 吸水性强的塑料,在成型前必须进行干燥否则塑料品将会出现斑纹,银丝和气泡等缺陷.

1-1-2-1.吸水性强的塑料聚碳酸脂(PC).

1-1-2-2.尼龙(PA)

1-1-2-3.聚甲基丙烯酸甲脂.

1-1-2-4.聚醛胺.

1-1-2-5.聚砚.

1-1-3. 不易吸水的塑料:聚甲醛﹑聚苯乙烯﹑聚丙烯﹑一般可不进行

干燥处理,但对

ABS,聚苯乙烯要进行干燥处理.

干燥方法:1.小批量:热风循环,干燥炔箱,红外线加热烘箱.

2.大批量:负压沸腾干燥,真空干燥.

1-2.岖件的预热.

1-2-1.镀钭铬110~130℃.

1-2-2.未镀层150℃

1-3.料筒的清洗.

1-3-1.螺杆或注射机通常采用直接换料法进行清洗.

1-3-2.过渡换料清洗法.

1-3-3.料筒清洗剂适用于成型温度范围在180~280℃的各种热塑性塑料.

1-4.脱模剂的选用.

1-4-1.硬脂酸钭(除聚醛胺外).

1-4-2.液体石蜡(白油)用于聚醛胺塑料的脱模.

1-4-3.硅油﹑效果好﹑但价格昂贵

注塑的缺陷及其可能产生原因的分析

一. 制品不足

1. 料筒﹑喷嘴﹑及模具温度偏低.

2. 加料量不够.

3. 料筒剩料不多.

4. 注射压力大低.

5. 注射速度太慢.

6. 浇道或浇口太小,浇口数目不够,位罡不当.

7. 模腔排气不良.

8. 注射时间太短.

9. 浇注系统性差.

10. 材料流动性太差.

二. 制品溢边

2-1.料筒﹑喷嘴及模具温度太高.

2-2.注射压力太大,锁模力不足.

2-3.模具密度封不严,有杂物或模板弯由变形.

2-4.模腔排气不良.

2-5.材料流动性太大.

2-6.加料量太多.

三. 制品有气泡

3-1.塑料干燥不良,含有水份,深剂和挥发性氯体. 3-2.塑料有分解.

3-3.注射速度太快.

3-4.注射压力太小.

3-5.模温太低,充模不完全.

3-6.模具排气不良.

3-7.从加料端进入有空气.

四. 制品凹陷(缩水)

4-1.加料量不足.

4-2.料温太高.

4-3.制品壁厚薄相差大.

4-4.注射保压时间太短.

4-5.注射及保压时间太短.

4-6.注射压力不够.

4-7.注射速度太快.

4-8.浇口位罡不当.

五. 熔接痕

5-1.料温太低,塑料流动性差.

5-2.注塑压力太小.

5-3.注射速度太慢.

5-4.模温太低.

5-5.模腔排气不良.

5-6.材料受到污染.

六. 制品表面有银丝及波纹(料花) 6-1.原料含有水份及挥发物.

6-2.料温太高或太低.

6-3.注射压力太低.

6-4.浇道浇口尺寸太大.

6-5.嵌件未预热或温度太低.

6-6.制品内应力太大.

七. 制品表面有黑点及条纹

1-1. 塑料有分解.

1-2. 螺杆转速度太快,背压太高.

1-3. 塑料碎屑卡入柱塞和料筒间.

1-4. 喷嘴与主浇道吻合不好,产生积料. 1-5. 模具排气不良.

1-6. 原料污染或常进杂质.

1-7. 塑料颗粒大小不均匀.

八. 制吕翘曲变形

8-1.模具温度太高,冷却时间不够.

8-2.制品厚薄悬殊.

8-3.浇口位置不当,数量不多.

8-4.顶出位置不当,受力不均.

8-5.塑料大分子定向作用太大.

九. 制品尺寸稳定

9-1.加料量不稳.

9-2.材料颗粒不均,新旧料混合比例不当. 9-3.料筒和喷嘴温度太高.

9-4.注射压力太低.

9-5.充模保压时间太低.

9-6.浇口,浇道尺寸不均.

9-7.模温不均.

9-8.模具设计尺寸不准确.

9-9.脱模杆变形磨损.

9-10.注射机的电气,液压系统不稳定.

十.制品粘模

10-1.注塑压力太高,注塑时间太长.

10-2.模具温度太高.

10-3.浇口尺寸太大和位置不当.

10-4.模腔光洁度不够.

10-5.顶出位置,结构不合理.

十一.主浇道粘模

11-1.料温太高.

11-2.冷却时间太短,主浇道料尚未凝固.

11-3.喷嘴温度太低.

11-4.主浇道无冷料穴.

11-5.主浇道光洁度差.

11-6.喷嘴道孔径大于主浇道直径.

11-7.喷嘴道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合.

11-8.主浇道斜度不够.

十二.制品内冷却或僵决.

12-1.塑化不均.

12-2模温太低.

12-3.料内混入杂质或不同牌号的原料(材料).

12-4.喷嘴温度太低.

12-5.无主题或分流道冷料穴.

12-6.制品重量和注射量接近,而成型时间太短. 十三.制品分层,脱皮.

13-1.不同塑料混杂。

13-2.同一种塑料不同级别相混.

13-3.塑化不均匀.

13-4.原料污染或混入羿物.

十四.制品褪色

14-1.塑化污染或干燥不够.

14-2.螺杆转速度太大,背压太高.

14-3.注射压力太大,背压太高.

14-4.注射保压时间太长.

14-5.料筒温度过高,致使塑着色剂或鋈加剂分解. 14-6.浇道﹑浇道口尺寸不合适.

14-7.模具排气不良.

十五.制品强度下降

15-1.塑料分解。

15-2.成形温度太低.

15-3.熔接不良.

15-4.塑料潮湿.

15-6.塑料混入杂质.

15-7.制品设计不当,有锐角缺口.

15-8.围绕金属,嵌件周围的塑料厚度不够.

15-9.模具温度低.

15-10.塑料回料次数太多.

注射模最主要的工艺条件

1.料筒温度(前﹑中﹑后)和喷嘴温度.

2.注射压力和注射速度.

3.成型周期(包括注射时间),保压时间冷却时间. 各种成工程板的名称

1. EP:试板(首次试模胶件做板.

2. FEP:最后试板(最后进行功能安全测试的板).

3. PP:生产试板(小批量生产板).

4. PS:正式生产试板.

5. PA:定期生产试板.

6. REV:改良试板.

7. AOD:暂收板.

常用做模工模钢牌号

1. 模坯:模坯一般用王牌钢

2. 模料:718# 性能较好,用做前模..

P20 性能稍差,可用做后模.

H136 材料较硬,较少用.

油钢性能较差,可用于啤470.

3. 皮钢模:用皮铜做料型腔的工模,主要用于啤PVC公仔,弈可啤硬胶小公仔如动物蛋

中的小动物,寿命为50万次.

底模:815环氧树脂+TETA水(体积比为4:1)+石膏粉+水口料

钭合金玩具﹑工程序(临时)

一.客户资料如彩图菲标片分析手喷部位和移印部位根据客户提供的菲林片(或图片)做移印钢板油色工艺流程(静电﹑手喷﹑移印)

试模改模冲水口模去水口批锋砂洗(或

合金洗面水) 烘干抛光静电移印底模手喷模手喷移印装配夹具装配包装

钭合金熔化点386℃凝固点380℃

静电后烘干(温度: )手喷油后烘干(温度: )

那些塑料可电镀:ABS/PP

二. 打板内容

2-1.五金件打板(如外铁轴,牙箱).

2-2.吸塑罩﹑吸塑卡打板.

2-3.彩盒﹑瓷白底托打板.

2-4.卡通箱打板.

三. 做板

3-1.客户展览板.

3-2.振箱板.

3-3.客户签板﹑生产板.