艾尔森环保氨氮蒸氨塔设计方案
XXXXXX有限公司
20m3/D氨氮废水处理工程
江苏艾尔森环保工程有限公司日期：2018年3月22日
目录
第一章工艺设计方案 (2)
一、项目概况 (2)
二、设计依据 (2)
三、设计原则 (2)
四、设计内容 (2)
五、设计进、出水量及水质 (3)
六、治理工艺选择 (3)
七、工艺流程 (3)
八、主要处理工艺技术说明 (5)
九、治理效果分析 (7)
十、运行动力负荷 (8)
十一、运行费用 (8)
第二章电气设计 (9)
一、设计依据 (10)
二、设计原则 (11)
三、设计范围 (11)
四、配电、照明及防雷接地设计 (12)
五、自动化控制设计及其设备 (13)
六、供电系统 (14)
七、动力和控制设备 (15)
八、其他设计 (16)
第三章主要构筑物及设备表 (17)
第四章建设进度计划及保证措施 (16)
一、建设进度计划 (16)
二、工期保证措施 (16)
三、质保期售后服务保证措施 (17)
四、质量监造与检验计划 (17)
五、技术服务和设计联络 (18)
六、投标设备图纸 (19)
七、质量保证及售后服务 (19)
八、关键部件设计使用年限 (24)
附:辅助设施清单及相关技术要求 (24)
第一章废水处理工艺设计方案
一、项目概况
20t/h氨氮废水处理回收氨水工程项目
二、设计依据
1、根据业主要求及现场中试数据，及同行业成功经验；
2、《污水综合排放标准》GB8978-1996排放标准；
3、《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）；
4、《室外排水设计规范》GB50014-2006；
5、《供配电系设计规范》GB50052-95；
6、《三废处理工程技术手册》(废水卷)。
三、设计原则
1、满足企业节能减排的要求下，确保料液脱氨氮及回收率等指标达
到生产工艺要求；
2、采用先进的生产工艺，做到工艺合理可行，技术先进适用，操作
简便，运行经济，易于维护；
3、氨氮废水处理设施在运行上有较大的灵活性和可调节性，以适应
水质水量、废气排放量的变化；
4、处理配套设施优先选用价格合理的名牌优质产品，确保工程质量
和投资效益；
5、因地制宜，在现有的场地上建设一座外形美观，与周围建筑物相
协调的废水处理设备。
四、设计内容
1、在业主指定区域内设计废水处理设施；
2、料液氨氮处理及回收工艺选择；
3、本项目所采用的主要处理设备的选型；
4、整套的自动化及电控等设计；
5、不包括处理配套构筑物、设备基础的计算和设计〔主体构筑物以
及必要附属建筑物〕提供具体尺寸；
6、进行整个工程的投资估算和运行费用的核算。
五、设计进、出料液量及水质
1、建设方提供的氨氮废水相关参数水量215t/d(设计处理量20T/h)
项目类别
水量
(t/d)
pH
NH
3
-N
（mg/L）
备注
高浓度水15 ≥11.5 ≤10000 低浓度水200 ≥10.5 ≤1000 综合后215 ≥11 ≤2500 2、处理要求的水量、出水水质（仅考虑去除氨氮）
项目类别
NH
3
-N
（mg/L）
pH 备注
出水≤10 8-10 仅针对氨氮
六、治理工艺选择
高浓度氨氮废水处理一直是被认为是一项世界性难题，目前国内成熟的氨氮废水技术很少。我公司技术人员通过多年研究和大量工程实践和优化设计，目前已形成了多种类型的高氨氮废水处理技术和装备，不仅使高氨氮废水经我公司专利设备处理后达标排放或零排放，同时处理工艺把氨氮作为资源回收氨水或铵盐，大大节约了运行费用。
根据业主要求，公司处理同类废水的成功经验，本方案采用FYTA-Z负压汽提脱氨回收氨水工艺。
七、氨氮废水治理工艺流程
1、工艺流程图
2、工艺流程说明
原水收集至集水池(罐)，均质均量后用泵提升，PH值至≥10.8时不用补碱，和塔底高温水经换热器换热，进入负压汽提脱氨塔。来自界外的低压蒸汽接入负压汽提脱氨塔塔底，经脱氨塔汽提出的氨气经抽氨混合器进入氨回收装置，用净水混合吸收氨气，回收18-22%浓度的氨水。塔底出水氨氮≤10mg/L，进入后续处理系统。
八、技术特点、关键技术和关键工艺
由于废水氨氮高，只能通过物化法去除氨氮。并达到将废水中的氨回收，从而使废物变宝，实现环保和废物资源化的目的。
技术特点：
?采用先进的冷凝、吸收优化工艺组合，从而实现工艺及热集成，降低运行成本；
?采用高通量、低阻降、高分离效率、抗颗粒的塔板与塔内件；
?全套负压脱氨塔用塔板代替填料，塔板经防垢处理，抗垢防阻，达到主塔零维修，从而保证处理效果稳定。
?全套工艺采用自主研发的控制系统，实现过程安全自动化。
九、技术优势评价
常规的蒸氨工艺，利用塔内高温使含氨氮水沸腾下脱氨，氨蒸汽用冷凝器冷凝，回收稀氨水，控制回流比来达到所需氨水浓度。所以蒸汽耗量大
(120-150kg/吨水)，同时对蒸汽压力要求也高(≥0.4MPa)。我方考虑到各种因素，研发了负压汽提脱氨与氨气射流吸收结合的工艺，有以下技术优势：
1) 降低能耗:因为利用了负压状态下液相沸点大大降低的原理，使得整个脱氨过程中脱氨温度得到降低，是整个系统能在相对低温状态下进行高效脱氨，所以本工艺能耗大大降低，蒸汽耗量少(40-80kg/吨水)。同比可节省蒸汽50-80Kg/吨水。
2) 脱氨效益高:采用适宜于负压下低沸点沸腾喷射的专用塔板，对蒸汽压力要求低(≤0.25MPa)，负压状态下氨氮更宜挥发，氨氮去除率高可达到≥99.99%，塔底氨氮≤5mg/L；氨氮回收率可达99%。
3) 操作稳定：脱氨回收氨水工艺，为保证产品氨水的浓度，需要通过回流来调整塔顶的温度，从而改变氨水浓度，当废水中氨含量少的时候，需要较大的回流量，使系统不是处于最优操作状态，增加能耗，而通过回流来控制蒸汽中氨含量，控制方式不稳定，由于是氨蒸汽冷凝液直接回收氨水，回收15%以氨水浓度时，回收率低，溢出氨味重，由于多少带出原水沸腾液(特别是运行中起泡沫水)，无
法保证氨水纯度。本工艺采用抽纯氨气和净水混合回收氨水，可以动态解决废水氨氮含量变化而产生难操作等问题，通过氨水密度计自动控制吸收净水流量，就能得到所需氨水浓度，冷却水温低于30℃时，回收氨水浓度可至15-20%，回收率高，且品质纯。
4) 由于整套装置全部在中温下运行(操作温度≤70℃)，比常规蒸氨塔操作温度(操作温度≥105℃)至少低35℃，解决了含盐(特别含氯离子)原水在高温下(≥100℃)易分解，造成设施对耐腐蚀要求提升，增加设备投资费用。此工艺设施，可在材质选择上降少投资费用，同时主体设施、仪器仪表、水泵等由于操作温度的降低而耐用。只要进水PH≥8.5，材质用不低于304不锈钢制作，能保用十年以上。
5)全套负压脱氨塔用Z塔板代替填料，低阻降、高分离效率、抗颗粒的塔板与塔内件。且塔板经防垢处理，抗垢防阻，达到主塔零维修，从而保证处理效果稳定。
6) 全套工艺采用自主研发的控制系统，实现过程安全自动化。模块化设计，自动控制，方便操作、维护及系统管理。
十、主要处理工艺技术说明
1、集水罐
前处理后的废水自流进入该池，保证脱氨部分稳定运行。
有效容积： 250m3
停留时间： 24h
结构：钢砼池或玻璃钢储罐
数量： 1只
2、补碱系统(备用)
集水池原水经管道混合器补碱调节PH值，稳定在10.8以上，在线监测pH 值。
配套设备：
管道混合器： 1套
加碱装置: 1套
PH 仪： PC-100 1套
液碱贮罐： 50m3玻璃钢 1只
4、负压脱氨回收氨水部分
负压脱氨塔工作原理介绍：
为降低能耗，整套系统采用负压真空系统；原水与塔底高温水换热后进入负压脱氨塔，由于氨的相对挥发度大于水，在沸腾汽提下易挥发游离氨进入气相，并与上一层E型塔板流下的液体建立新的气液平衡，经过多次气液相平衡后，气相中的氨浓度被提高到设计要求，氨蒸汽由塔顶进入冷凝器，未冷凝的氨气，进入氨回收装置，用净水混合吸收氨气，回收18-22%浓度的氨水，不凝气通过尾气净化塔净化后达标排空。出水氨氮≤10mg/L，回调PH后进入后续处理系统。主要工艺设备技术参数：
系统由预热器、负压脱氨塔、冷凝器、氨回收装置等组成。
主体设备：
负压脱氨塔
处理能力： 20t/h
规格：FYTAT-1600-Ⅱ
材质：SUS316L
数量：1套
氨回收装置
处理能力：1000m3/h（氨气量）
型号：XAHST-1200-Ⅱ
材质：304组合件
数量：1套
冷凝汽液分离器
规格：?1500*2000/180m2
材料：SUS304
数量：1套
配套设备：
提升泵： IHJ65-50-160 N=5.5kw 2台（1用1备）
脱氨出水泵： IHJ80-65-160 N=7.5kw 2台（1用1备） 吸收循环泵： 100FSB-32N=15kw 3台（2用1备） 氨水、回流泵: IHJ32-25-160 N=2.2kw 4台（3用1库备） 抽氨混合装置 ZSL-500 2套
冷却水循环水： 200m3/h 温度≤32℃,温差8℃
冷冻水循环: 6m3/h 温度≤10℃,温差5℃
十、治理效果分析
处理工艺
NH
3
-N
（mg/L）
去除率pH
集水池≤2500 —≥11
汽提脱氨≤10 99.6% 8-10
注:设计运行可操作性;进水量15-23T/h，进水氨氮含量≤3000mg/L，出水氨氮含量≤5mg/L。
十一、运行动力负荷
序号名称功率数量备注
1 废水提升泵N=5.5kw 1台常开
2 脱氨出水泵N=7.5kw 1台常开
3 氨水、回流泵N=1.1kw 2台常开
4 吸收循环泵N=15kw 2台常开
5 冷却水功率N=30kw 1项常开
6 装机功率76kw
注;循环冷却水运行功率未计。
十二、运行费用
项目用量单价(元) 小时运行费用(元) 运行电费76kw×80% 0.6元/kw 36.5
蒸汽消耗量 1.6t/h 150元/t 240.0 合计276.5 氨水(20%)回收价值0.2/h 600元/T 120.0 处理量20t/h
实际吨水运行费用(276.5-120) ÷20=7.8元/吨水
注： 1、蒸汽消耗量参照类似废水实际工程运行状况的估算。
2、蒸汽、电等均为市场价估算。
3、进水水质按NH3-N平均浓度2000mg/L计算运行费用。
4、人工费和设备折旧未计；此费用为估算值，仅作参考。
第二章电气设计
一设计范围
本工程电气设计包括废水处理工程内部的动力和自控设计，以380V电缆进入废水处理站区电源进线处为界。包括：
废水处理站内的低压供配电系统设计
废水处理站低压配电装置布置
废水处理站工艺设备及其它动力设备的配电及控制
废水处理站动力、控制电缆敷设
污水处理站区范围内的自动控制系统。
污水处理站区范围内的检测仪表。
二电气设计所遵循的理念
确保运行和检修人员的安全以及设备安全
可操作性和可靠性
易于运行和检修
相同（或相同等级）的设备和部件的互换性
系统内所有元件恰当配合，如绝缘水平、开断能力、继电保护等
配电柜内主要电气元件选用国产一线或国际知名品牌
满足工程要求，提高性价比
三设计依据
业主对电气系统的要求
国家相关规范：
《供配电系统设计规范》GB50052-95
《低压配电设计规范》GB50054-95
《通用用电设备配电设计规范》GB50055-93
《工业与民用电力装置的接地设计规范》GBJ65-83
《电力工程电缆设计规范》GB50217-94
《分散型控制系统工程设计规定》HG/T20573-94
《控制室设计规定》HG20508-92
《自动化仪表选型规定》HG20507-92
《仪表配管、配线设计规定》HG20512-92
《仪表系统接地设计规定》HG20513-92
《电力工程电缆设计规范》GB50217-94
《仪表供电设计规定》HG20509-92
《给水排水手册》第8册
四供配电系统
电源由厂方提供电源，供电电压为380KV。
五用电设备控制方式：
手动控制：优先级最高，当现场转换开关处于“手动操作”时，PLC的控制将被屏蔽。主要现场设备均可在就地接钮盒或现场控制箱上实现手动／自动切换及开、停等人工操作。
PLC自动控制：利用PLC的逻辑控制功能，提供设备的自动，及关联设备的联动，连锁控制及闭环控制。各分站管辖的区域的设备在正式运行时以这种控制方式为主。收集系统处理水量信息和排放水（PH、液位、温度、氨水浓度、流量等参数）；并预留以太网接口或DCS通讯接口保证其与主站和各个分站都可达到通讯。
在污水站设一个PLC柜及一套上位机。通过它和PLC可实现对污水站内设备的监控；可实现对工艺参数的设定。可实现采集报警信号，进行报警和存档；可实现对仪表信号数据的采集存档。
水泵的高低液位控制，系统部分联锁工作，超高超低液位报警。报警显示于主控室和现场。
六设备选型
废水处理站低压配电柜选用固定式，前开门，后开称，柜壳采用型钢箱体。柜内主要元件选用西门子、施耐德同等电器元件。
动力箱采用GLK或者GDD，根据回路和控制需要配置，主要元件选用西门子、施耐德，变频器选用ABB或同等电器元件。
七电力电缆、电线、桥架的选用原则与敷设方式
380动力电缆选用VV-0.6/1KV聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆。且考虑以下因素：连接负载加上30%的容量以及敷设方法引起的下降容量、最大环境温度、电缆平行敷设的数量和电缆敷设时不受落差影响，电缆性能全部达到国标的要求等；
电缆桥架采用优质的玻璃钢桥架并加盖；
电力电缆、控制电缆，视建构筑物及用电设备的分布情况敷设视现场情况采用电缆桥架、电缆沟或穿保护钢管敷设；
电缆桥架的连接方式保证有良好的导电性，有不少于两点与接地系统电气连接。
八仪表配置
液位开关：只需要位式信号的环节则采用浮球式液位、或翻板液位开关。
PLC：采用西门子产品。
九系统控制叙述
1、提升泵采用手动/自动两种控制方式，在自动方式下,由各自池内液位控制设备的自动起、停。在手动方式下，直接在电控柜上控制。电动阀的开关可根据工艺要求进行控制它的状态。
2、氨氮废水进水量根据流量计流量显示采用电动调节阀控制流量。
3、蒸氨塔所需蒸汽采用直接进入塔内加热的方式，热效率高、蒸汽利用率高。塔内温度采用电动调节阀调节蒸汽量，蒸汽流量根据塔顶温度进行自动控制。
4、塔釜脱氨废水根据塔釜液位采用阀门调节流量，根据液位自动开、停水泵。
5、脱氨塔塔顶气相进入冷凝器，冷凝后变成稀氨水，采用阀门调节流量，液根据液位自动开、停回流泵至脱氨塔上部。
6、洗氨塔按氨水密度计控制进水量，根据塔釜液位进行排至回收塔控制。
7、氨水浓度通过氨水密度计控制浓度，达到浓度开启提升泵将氨水提升至氨水储罐。
第三章主要构筑物及设备表
一、构筑物部分
序号设备名称规格数量单位备注
1 原水池250m3 钢砼结构 1 只储罐代
2 排放池60m
3 钢砼结构 1 只储罐代
3 操作室 1 间
4 设备基础设备占地约80m2 1 项
5 液碱储罐10m3 1 只备用
6 氨水储罐50m3 1 只
7 冷却循环水200T/h，≤32℃，温差8℃ 1 套
8 冷冻循环水6T/h，≤10℃，温差8℃ 1 套
9 公共工程主蒸汽管、主电源、自来水等 1 项
二、设备清单
序号名称规格数量备注
1 负压脱氨塔 FYTAT-1600-Ⅱ 304 1套
2 氨回收装置 XAHST-1200-Ⅱ 304 组合件1套
3 冷凝汽液分离器?1500/ 180m2 304组合件1套
4 提升泵IHJ65-50-160 N=5.5kw 2台1用1备
5 脱氨出水泵IHJ80-65-160 N=7.5kw 2台1用1备
6 吸收循环泵 100FSB-32 N=15kw 3台2用1备
7 回流、氨水泵 BL-4-6 N=1.1kw 4台3用1库备
8 抽氨混合装置ZSL-500 2套
9 洗氨净化器XAQ-200-2500 1套
10 操作检修平台、爬梯Q235 1批
11 汽管、管阀件1批
12 仪器、仪表、流量计液控、PH仪、流量计1批国内品牌
13 自动化、电器控制显示器.电控.电缆.桥架1批
14 设备管件保温1项
第四章建设进度计划及保证措施
一、建设进度计划
注：每格时间段为8个工作日
总工期（80天） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 地基建设
非标设备制作
设备进场
安装工程
调试
工程验收
二、工期保证措施
1、合同鉴定后我公司立即组织人员，组成项目部，项目部负责与甲方和施工协调，以确保工程顺利进行。
2、精心编制施工计划，科学合理地安排施工计划，充分预计施工过程中的困难，做到未雨绸缪。
3、施工前，组织设计人员与施工方进行技术交底，务必使施工领导人对工艺要求有明确了解，以便施工领导人员科学指挥，合理安排施工。
4、施工过程中，技术部密切跟踪工程及施工进度，避免因工程质量及施工进度影响工程如期进行。
5、及时做好材料准备，材料组与施工组和安装组保持畅通，及时协调，保证工程顺利进行。
6、加强安全生产管理，及时消除安全隐患，杜绝安全事故的发生。
三、质保期售后服务保证措施
1、在安装调试完毕，我公司将派专人为建设单位培训，详细讲解整个工艺流程及操作规范，确保用户能够对设备有足够的了解和熟悉，能够独立进行设备的日常运营、维护和管理。
2、交付使用后，我公司将安排技术人员作为项目联络人，定期走访用户单位，了解系统运行状况，及时发现异常情况，确保系统正常运行良好。
3、我公司长期为使用单位提供技术咨询，在系统运行的过程中及时为用户解答疑难问题。
4、系统运行过程中如出现故障，我公司技术人员接到通知后及时做出反应，自接到通知后48内小时内赶到现场，当场解决故障。
5、项目工程从验收之日起一年质量保证、两年免费保修和终生维护服务。一年之内，系统内所以构筑物及设备仪表等出现任务故障，本公司均无条件修复，设备有仪表本身具有明显缺陷或存在质量问题的将更换设备；终身维护：对已过保修期的用户，我公司将一如既往地进行长期维护服务。
6、欢迎用户对我公司服务质量进行监督，如发现项目联络人不能按要求为客户提供服务的，我公司接到投诉后将严肃处理项目联络人。
四、质量监造与检验计划
对主要、关键设备在车间制作时进行设备质量监督、检查，把设备质量问题解决在制作过程中，防止不合格设备出厂。
1、编制监造与检验计划和监造与检验实施细则；
2、核查设备有关图纸、技术标准、制作工艺等文件；
3、熟悉设备合同条款，核查生产计划和有关质量体系；
4、查验主要零部件的生产工艺、操作规程和有关人员的上岗资质，以及设备制作场所的环境条件；
5、查验设备用原材料、外购配件的质量证明；
6、对设备制作过程进行监督和质量抽查，深入生产场地对监造设备进行巡回检查，对主要及关键零部件的制作质量和制作工序进行检查与确认；
7、掌握重要部件的质量保证措施和执行情况，熟悉加工过程的中间检查和主要附件的组装情况；
8、监造人员应严格遵守相关规定及劳动纪律，编写监造日志。
五、技术服务和设计联络
1 现场技术服务
1.1 现场服务的目的是使所供设备安全、正常投运。
1.2 现场服务人员应具备以下条件：
（1）遵守法纪，遵守现场的各项规章和制度
（2）有较强的责任感和事业心，按时到位；
（3）了解合同设备的设计，熟悉其结构，有相同或相近的现场经验，能够正确地进行现场指导
（4）身体健康，适应现场工作的条件。
1.3 现场服务人员的职责
（1）现场服务人员的任务主要包括设备催交、货物的开箱检验、设备质量问题的处理、指导安装和调试、参加试运和性能验收试验。
（2）在安装和调试前，技术服务人员应向需方技术交底，讲解和示范将要进行的程序和方法。
（3）现场服务人员应有权全权处理现场出现的一切技术和商务问题。如现场发生质量问题，现场人员要在需方规定的时间内处理解决。如委托需方进行处理，现场服务人员要出委托书并承担相应的经济责任。
（4）对其现场服务人员的一切行为负全部责任。
（5）现场服务人员的正常来去和更换事先与需方协商。
2 培训
2．1为使合同设备能正常安装和运行，有责任提供相应的技术培训。培训内容应与工程进度相一致。
2．3培训的时间、人数、地点等具体内容由双方商定。
3 设计联络
有关设计联络的计划、时间、地点和内容要求由双方商定。
七、质量保证及售后服务
工程建成后，我公司将对工程进行跟踪、服务、评估、反馈。
1、整机质保期自设备验收后一年，电气部分、控制系统质保两年。
2、在保证期（质保期）内，当合同设备发生故障、甲方不能自行解决时，我公司在接到甲方的通知后，在2小时内电话回复支持并在24 小时内到达现场，并尽快予以解决。在保证期内合同设备出现故障认为因素发生的损坏及故障除外，我公司负责无偿修理及免费提供备件。
3、保证期后，如合同设备发生故障，买方要求卖方对设备进行检查、维修时，卖方在接到买方的通知后，应在 2 小时内电话回复支持并在24 小时内到达现场，并尽快予以解决，所发生的费用由买方承担。
4、工程验收合格、投入运行之日起，二年内每半年派技术人员回访进行现场服务、巡检，了解处理系统运行状况，协助用户解决技术问题或进行技术指导，提出解决方案，并进行处理，使其正常使用
年产70万吨焦炭焦化厂蒸氨工段的设计
1 设 计 任 务 书 1.1设计任务 年产70万吨焦碳的焦化厂蒸氨工段的设计。 1.2设计的基础资料 1.2.1 工艺计算主要依据 煤气产率 340Nm 3/t 干煤 氨产率（挥发氨） 0.3% 初冷器后煤气温度 30℃ 剩余氨水中氨含量 3.5g/l 2 概述 剩余氨水是煤焦化工业中焦化废水的主要来源，其中含有大量的挥发氨和固定胺盐，严重影响了生化工段的废水处理结果，因此蒸氨工艺是焦化废水处理工艺的第一环节，同时还在为脱硫工段提供碱源的过程中起重要作用，因此蒸氨系统的稳定运行直接影响到生化工段出水指标及脱硫工段的脱硫效果。鼓冷工段昌盛的大量剩余氨水与蒸氨塔底废水换热后，进入到蒸氨塔中开始蒸馏，蒸氨塔底部通入饱和水蒸汽，以提供蒸氨所需热量及氨气载体，蒸出的大量氨气与水蒸气混合气体从塔顶分缩器出来后，去往脱硫工段，塔底废水在与剩余氨水、冷却水连续换热后，去往盛化工段进行水处理，同时在蒸氨过程中，需要在剩余氨水中加入一定量的液体氢氧化钠，以促进剩余氨水中固定铵盐的分解，保证蒸氨效果。 3蒸氨工段设备的计算 3.1 蒸氨塔的计算 3.1.1 基本数据的确定 ①原始数据：煤气总量 35000Nm 3 进料温度 50℃ 分凝器后产品浓度 10% 塔顶温度 102℃ 塔顶压力 14.7MPa 塔底温度 105℃ 塔底压力 34.3MPa 回流温度 90℃ 进料浓度 3.5 g/h 经计算得 进料量F 及浓度X F F = 12.63 t/h %35.0%10063 .12105.363.123 =???=-F X 参考《炼焦化学品回收与加工》附表5，得氨水在水溶液里及液面上蒸汽内的含量为Y 1 = 3.5% ② 氨分缩器后成品氨气浓度的确定 X D = 10%,设在蒸氨塔里的氨回收率99%，则氨为: 99%×12.63×3.5×103-/1000≈43.75kg/h 或54.51h Nm /3 氨气混合物 D = 43.75÷10% = 437.5 kg/h
氨氮废水常用处理方法
氨氮废水常用处理方法 来源：作者：发布时间：2007-11-14 过量氨氮排入水体将导致水体富营养化，降低水体观赏价值，并且被氧化生成的硝酸盐和亚硝酸盐还会影响水生生物甚至人类的健康。因此，废水脱氮处理受到人们的广泛关注。目前，主要的脱氮方法有生物硝化反硝化、折点加氯、气提吹脱和离子交换法等。消化污泥脱水液、垃圾渗滤液、催化剂生产厂废水、肉类加工废水和合成氨化工废水等含有极高浓度的氨氮（500 mg/L以上，甚至达到几千mg/L），以上方法会由于游离氨氮的生物抑制作用或者成本等原因而使其应用受到限制。高浓度氨氮废水的处理方法可以分为物化法、生化联合法和新型生物脱氮法。 1 物化法 1.1 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法。一般认为吹脱效率与温度、pH、气液比有关。 王文斌等[1]对吹脱法去除垃圾渗滤液中的氨氮进行了研究，控制吹脱效率高低的关键因素是温度、气液比和pH。在水温大于25 ℃,气液比控制在3500左右，渗滤液pH控制在10.5左右，对于氨氮浓度高达2000～4000 mg/L的垃圾渗滤液，去除率可达到90%以上。吹脱法在低温时氨氮去除效率不高。
王有乐等[2]采用超声波吹脱技术对化肥厂高浓度氨氮废水（例如882 mg/L）进行了处理试验。最佳工艺条件为pH＝11，超声吹脱时间为40 min，气水比为l000：1试验结果表明，废水采用超声波辐射以后，氨氮的吹脱效果明显增加，与传统吹脱技术相比，氨氮的去除率增加了17％～164％，在90％以上，吹脱后氨氮在100 mg/L以内。 为了以较低的代价将pH调节至碱性，需要向废水中投加一定量的氢氧化钙，但容易生水垢。同时，为了防止吹脱出的氨氮造成二次污染，需要在吹脱塔后设置氨氮吸收装置。 Izzet等[3]在处理经UASB预处理的垃圾渗滤液（2240 mg/L）时发现在pH＝11.5，反应时间为24 h，仅以120 r/min的速度梯度进行机械搅拌，氨氮去除率便可达95％。而在pH＝12时通过曝气脱氨氮，在第17小时pH开始下降，氨氮去除率仅为85％。据此认为，吹脱法脱氮的主要机理应该是机械搅拌而不是空气扩散搅拌。 1.2 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。沸石一般被用于处理低浓度含氨废水或含微量重金属的废水。然而，蒋建国等[4]探讨了沸石吸附法去除垃圾渗滤液中氨氮的效果及可行性。小试研究结果表明，每克沸石具有吸附15.5 mg氨氮的极限潜力，当沸石粒径为30～16目时，氨氮去除率达到了78.5%，且在吸附时间、投加量及沸石粒径相同的情况下，进水氨氮浓度越大，吸附速率越大，沸石作为吸附剂去除渗滤液中的氨氮是可行的。
焦化厂硫铵、蒸氨工段操作规程
焦化厂硫铵工段安全技术操作规程 一、工艺流程 1、硫铵工序 由冷鼓送来的煤气，经蒸汽预热后，进入喷淋式饱和器的上段喷淋室，在此分两股沿饱和器内壁与内除器的环形空间流动，并循环的母液充分接触，氨被吸收后煤气合并成一股，沿切线方向进入饱和器内除酸器，分离煤气中夹带的酸雾，后送往粗笨工段。 在饱和器下端结晶室上部的母液，用循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵结晶过程。 饱和器在生产时母液中不断有硫铵结晶生产，由上段喷淋室内的降液管流至下段结晶室的底部，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶沉降，然后排放至离心机内进行离心分离，滤除母液并用热水洗涤结晶，离心滤除的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流同饱和器下段的母液中。 从饱和器满流口溢流出的母液，通过插入液封内的满流管流入满流槽，满流槽内的母液用小母液泵送至饱和器顶部用于二次喷洒洗铵之用。 买来的硫酸、放入硫酸地下槽后，用液下泵打往硫酸贮槽，在通过硫酸泵打往高位槽，然后自流加入满流槽，当硫酸高位槽的液位高时，可满流回硫酸贮槽，在定期用泵打往高位槽以作补充之用。
饱和器定期补水，并用水冲洗饱和器，所形成的大量母液即由满流槽至母液贮槽，用于给饱和器补液用。 带入母液中的焦油，在饱和器上段喷淋室内由满流口满流至满流槽，在饱和器下段结晶上部由焦油排出口排出至满流槽，满流至母液贮槽，定期捞出。 当硫酸高位槽的液位高时，可满流硫酸贮槽，再定期用泵送回高位槽以作补充。 从离心机卸出的硫铵产品，由螺旋输送机送至沸腾式干燥器，进行干燥后进入储料斗，，然后称量，推包，封袋，送入成品库，干燥冷却器顶部排出的尾气，经旋风分离，再经过水浴器过滤洗涤尾气中夹铵颗粒，由排风机排至大气。 2、蒸铵工序 从萃取脱酚工段来的剩余氨水首先进入氨水贮槽，然后由氨水泵送入换热器预热至约90℃在进蒸氨塔顶，氨水在塔内逐级而下与蒸汽反复接触使NH3转移到汽相中，最后从塔底排入废水槽再次分离重油，废水泵从废水槽中把温度较高的废水送入换热器与氨水进行热交换，温度降低后的废水通过管道送往生化站作进一步的处理后排放，或送往熄焦池熄焦。 a、碱液流程 买来的碱液首先存入液碱槽，通过碱液泵打往高位槽，在通过调节阀，流量计自流入氨水泵吸入管道内，碱液与氨水在管道和泵中混合反应使固定氨转化为游离NH3以便在蒸
参数的选择与汽轮机内效率分析
参数的选择对汽轮机内效率浅析 原创：孙维兵连云港碱厂22042 摘要：简要叙述电力和工业用汽轮机的内效率，以及蒸汽初、终参数选择对对全厂能耗的影响。 关键词：汽轮机内效率蒸汽参数能耗 一、汽轮机内效率 1、背压汽轮机数据模拟本表来源某碱厂6000kw背压机组，带下划线的为表计显示值。其他为计算或模拟值。
本机组型号B6－35 /5，设计蒸汽压力℃，排汽压力。设计内效率%。 由于蒸汽和喷管叶片的磨擦生热，被蒸汽吸收后汽温提高，在下一级得到利用，机组级数越多，利用次数越多，总内效率有所提高。热机内效率η＝100％×实际焓降÷理想焓降，汽轮机的内效率表示的是设计的汽轮机组的完善程度，相当于存在的所有不可逆损失的大小，即实际利用的焓降与理论上能达到的焓降的比值。 严济慈说：“所费多于所当费，或所得少于所应得，都是一种浪费”。提高热机的热效率的方法有二种，一是提高高温热源的温度，二是降低低温热源即环境的温度；低温热源变化较小，因此提高蒸汽初温和初压就成为提高机组的热效率的途径。相对地，提高热机的内效率则基本上只有一种方法，即设计更完善的机组使汽机内部各种不可逆损失减少到最少。 从热力学第二定律上看，冷源损失是必不可少的，如果用背压抽汽供热机组，它是将冷源损失算到热用户上，导致所有背压热效率接近100%，但内效率差距仍然很大。 2、纯碱行业真空透平机、压缩透平机和背压汽轮机相对内效率比较
各个背压供热机组热效率都接近100%，但汽耗率分别为、、、kg/kwh，即消耗同样多的蒸汽量发出的电能有大有小。小容量汽轮机的汽封间隙相对较大，漏汽损失较大，同时由于成本投资所限，汽轮机级数少，设计的叶型也属早期产品，所以容量小的机组内效率很低。目前电力系统主力机组亚临界压力汽轮机组都较大，总内效率高达90-92%，热力学级数达到27级；相比于发电用汽轮机，工业汽轮机级数少，内效率偏低，明显是不经济的。 3、喷咀和喷管。冲动式汽轮机的蒸汽在静止的喷咀中膨胀加速，冲击汽轮机叶片。对喷咀来说，存在临界压力和临界压力比。如渐缩喷管，流量达到最大值时，出口压力p2与进口压力p1之比βc约为，当背压p2下降低于βc ×p1时，实际流量和汽体的速度不再增加，相当于压力降白白损失了。反动式汽轮机内效率较高，但单级压降较冲动式更小。纯碱厂常用的压缩工业汽轮机有11级，但压力降能力较小，实际运行时内效率不高。真空岗位的工业汽轮机，只有一级双列速度级，单级压力降能力是有限的，如果选择的排汽参数太小，那
高氨氮废水处理方法
高氨氮废水的一般的形成是由于氨水和无机氨共同存在所造成的，一般上ph在中性以上的废水氨氮的主要来源是无机氨和氨水共同的作用，ph在酸性的条件下废水中的氨氮主要由于无机氨所导致。废水中氨氮的构成主要有两种，一种是氨水形成的氨氮，一种是无机氨形成的氨氮，主要是硫酸铵，氯化铵等等。 高氨氮废水如何处理，我们着重介绍一下其处理方法： 1 物化法 1.1 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法，一般认为吹脱与湿度、PH、气液比有关。1.2 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。应用沸石脱氨法必须考虑沸石的再生问题，通常有再生液法和焚烧法。采用焚烧法时，产生的氨气必须进行处理。 1.3 膜分离技术 利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。这种方法操作方便，氨氮回收率高，无二次污染。例如：气水分离膜脱除氨氮 氨氮在水中存在着离解平衡，随着PH升高，氨在水中NH3形态比
例升高，在一定温度和压力下，NH3的气态和液态两项达到平衡。根据化学平衡移动的原理即吕．查德里（A.L.LE Chatelier）原理。在自然界中一切平衡都是相对的和暂时的。化学平衡只是在一定条件下才能保持“假若改变平衡系统的条件之一，如浓度、压力或温度，平衡就向能减弱这个改变的方向移动。”遵从这一原理进行了如下设计理念在膜的一侧是高浓度氨氮废水，另一侧是酸性水溶液或水。当左侧温度T1＞20℃,PH1＞9,P1＞P2保持一定的压力差，那么废水中的游离氨NH4+,就变为氨分子NH3,并经原料液侧介面扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越膜孔，进入吸收液，迅速与酸性溶液中的H+反应生成铵盐。 1.4MAP沉淀法 主要是利用以下化学反应：Mg2++NH4++PO43-=MgNH4PO4 理论上讲以一定比例向含有高浓度氨氮的废水中投加磷盐和镁盐，当[Mg2 + ][NH4+][PO43 -]>2.5×10–13时可生成磷酸铵镁（MAP），除去废水中的氨氮。 1.5 化学氧化法 利用强氧化剂将氨氮直接氧化成氮气进行脱除的一种方法。折点加氯是利用在水中的氨与氯反应生成氨气脱氨，这种方法还可以起到杀菌作用，但是产生的余氯会对鱼类有影响，故必须附设除余氯设施。
焦化公司环境保护管理制度
第一部环境保护管理制度 一、废气污染物防治管理制度 1、目的 加强废气污染物防治与管理，减少废气污染物产生和对环境造成的污染。 2、职责 2.1 安全环保部负责废气污染物的监督、检查和指导。 2.2 各生产车间负责本车间生产过程中产生的废气污染物的防治与管理等工 作。 3、管理规定 3.1 本公司存在的主要废气污染源： a)备配煤：备配煤过程中煤炭运输、堆存、破碎产生的粉尘。 b)炼熄焦：炼焦过程中大气污染源主要由焦炉装煤、推焦、炉门泄 漏、炉顶逸散及焦炉烟囱、熄焦等污染源组成，其中焦炉装煤、推焦、炉 门泄漏、炉顶逸散为低矮面源的无组织排放。炼焦过程主要污染物为SO2、 烟尘、BaP , CO等。 c)化产回收：化产回收主要大气污染源为硫铵干燥系统排放出含 NH3-等的尾气及粗苯加热炉排放废气和工艺装置无组织排气。主要污染物为 H2S、HCN、NH3等。 3.2 废气污染源防治与管理规定： 3.2.1 储运车间对煤焦厂料堆要加强覆盖，长期不使用或倒运的料堆必须 覆盖。同时要提高煤场大棚储存量，使用效率要在80%以上。 3.2.2 加强布袋除尘器的使用与管理，确保设备正常运转。除尘器检修必 须征得有关部门和领导的同意。 3.2.3 储运车间要每天不低于两次对煤场、焦场、捣鼓站等粉尘开敞场所 进行洒水，降低粉尘的产生量。 3.2.4 炼焦车间必须要加强消烟除尘车、拦焦车、地面除尘设备的使用与 管理，确保设备正常运转。设备停用与检修，必须征得有关部门和领导的同意。 3.2.5 加强上升管、炉门与除尘孔的管理，确保无烟率＞99%。 3.2.6 化产车间要加强对各类塔、槽、罐体的管理，确保放散气体全部进 入洗净塔，并确保正常使用。 3.2.7 焦炉荒煤气在事故状态下放散，必须进行点火放散，以防止事故状 态下将荒煤气直接排放，造成污染。 4、考核办法： 1、煤焦场长期不用的料堆如不进行覆盖，检查发现罚款50-100元/ 次堆。 2、洒水车不按时洒水，缺一次罚款50-100元（雨雪天气除外）。 3、上升管、炉门与除尘孔无烟率≥99%，检查一次不合格罚款100 元。 4、因违反环保设备操作规程规定，造成环保设备设备事故，按《设 备管理手册》和《安全生产管理制度》有关规定进行处理。 二、工业、生活废水处理管理制度 1、目的 控制公司各单位污水排放，使污水排放符合国家的有关标准，从而减少对水资源的污染。
解吸塔及蒸氨塔的改造与计算
解吸塔及蒸氨塔的改造与计算 唐伯国林长青张振欧黄洁 (天津博隆塔器新技术开发有限公司300193)我国目前尿素装置多采用水溶液全循环法生产工艺。在生产过程中会形成一定数量的含NH35%～8%的稀碳铵液,浓度太低不能利用,直接排放既污染环境又损失氨。国家废液排放标准中要求含NH3≤0.07%(质量百分数,下同),随着人们对环保要求的重视,有些地方排放废水中含氨量要求指标更低。利用解吸塔将碳铵液中残余的氨和CO2解吸出来,返回吸收系统,既提高氨的利用率,又可使排放废水达到排污标准。 这样对解吸塔的基本要求是: (1)解吸后的排放废液应尽量少地含氨,降低氨耗,减小污染。 (2)解吸后塔顶的解吸气要返回系统,含水量应尽量少,有利于实现系统水平衡。 近年来,世界能源供应日益紧张,节能降耗已成为主要发展方向,从合成氨尾气中回收有价值的气体并加以综合利用,已成为人们普遍关心的问题。合成尾气主要由两部分气体组成:合成放空气和液氨贮槽弛放气,其组分与生产操作有关。合成氨厂将其中的氨清洗后制成稀氨水,氨水浓度一般在15%,再利用蒸氨塔将稀氨水汽提得到99%以上的浓氨,使氨得到充分回收。同时蒸氨塔塔底排放液也要达到排放标准,不会影响环境。 多年来我公司与各合成氨生产厂协作,完成了多项解吸塔与蒸氨
塔的技改工作。本文将以解吸塔和蒸氨塔的各一个改造实例,介绍它们的模拟计算工作,并对相关的问题提出分析意见。 1解吸塔 某生产厂家原解吸塔为DN800,操作压力为0.35MPa,处理量较小,塔釜液出口含NH3指标为0.08%,不能达到国家的废液排放标准。为了增大处理量并能够达到国家的排放标准,该厂决定新增1台解吸塔,委托我公司进行设计。解吸液组分为:NH36.0%、CO20.99%、尿素0.94%,要求处理量为20～25m3/h、排放废液中含NH3≤0.03%。对该塔进行了详细计算,最终确定设计方案,塔径为 1000、所选用的填料为规整填料。开车后操作稳定,解吸塔塔顶解吸气中含NH3为35%,返回系统,塔底排放废液中含NH3为0.023%,满足设计要求。 1.1工艺流程 (1)较早期的解吸塔工艺流程如图1所示。 图1较早期的碳铵解吸塔工艺流程示意图图2经改进的碳铵解吸塔
废水煤制气中粗氨水蒸馏的研究与工业应用氨水粗蒸馏塔改造工艺计算
废水（煤制气）中粗氨水蒸馏的研究与工业应用——氨水粗蒸馏塔改造工艺计算（3）作者：郑军张延斌 为准确快速地提出改造方案，拟采用计算机模拟试验的方法对现有运行的氨水粗蒸馏塔建立平衡级理论精馏塔模型，并以此模型作为进一步工艺改进模拟的基础。模拟试验选择美国SIMSCI公司的PRO/Ⅱ过程模拟软件。它是使用第三代模拟技术发展的流程通用模拟软件，是目前化工设计公司应用最广泛的模拟软件之一。PRO/Ⅱ可建立准确的模型，使用严格的最新计算方法，进行单元操作和全过程计算，用以评价已有装置的优化操作或新建、改建装置的优化设计。 根据蒸氨塔的经验，汽提塔的塔板效率约在20％～30％左右，对于K02塔的塔板效率取为25％，由此可将该塔近似为精馏段2块理论板、提馏段6块理论板，包括塔釜再沸器1块理论板，塔顶水回流，塔中部侧线分凝采出10％氨水的平衡级精馏塔模型。
进料流量70t/h，组成近似为水，氨和二异丙基醚三组分，其中氨含量为7g/L，二异丙基醚为10g/L。汽液平衡的热力学方法选择使用NRTL方程，调试过程采用In-Out法。 由此模型计算得到的该蒸馏塔物料平衡、温度、压力的逐板分布如表1和表2所示。 与实际运行结果对比表明，上述模拟结果与原蒸氨塔运行状况较为吻合，说明该模型可作为进一步改造设计的基础。 根据此模型，计算了当进料氨含量为10g/L时，增加精馏段理论级数和提馏段理论级数时，塔顶采出和塔釜采出的变化情况。结果表明，增加精馏段和提馏段理论级数，可有效降低塔顶醚相中的氨含量和塔釜废水的氨含量。对于进料中氨含量为10g/L的情况，当提馏段理论级数增加4级以上，即实际板数增加15～18级，塔釜采出中氨含量才能小于100mg/L。而对于精馏段来说，当理论级数增加1块时，塔顶氨含量将有明显的降低，一方面可有效防止氨的损失，另一方面可防止塔顶因氨含量过高而导致生成铵盐结晶。因此增加塔板数的改造措施是较为可行和有效的。
高氨氮废水处理方法
一高氨氮废水的一般的形成是由于氨水和无机氨共同存在所造成的，在中性以上的废水氨氮的主要来源是无机氨和氨水共同的作般上ph 在酸性的条件下废水中的氨氮主要由于无机氨所导致。废水用，ph 一种是无机氨形一种是氨水形成的氨氮，中氨氮的构成主要有两种，成的氨氮，主要是硫酸铵，氯化铵等等。 高氨氮废水如何处理，我们着重介绍一下其处理方法： 1 物化法 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法，一般认为吹脱与湿度、PH、气液比有关。 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。应用沸石脱氨法必须考虑沸石的再生问题，通常有再生液法和焚烧法。采用焚烧法时，产生的氨气必须进行处理。 膜分离技术 利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。这种方法操作方便，氨氮回收率高，无二次污染。例如：气水分离膜脱除氨氮 形态比例NH3升高，氨在水中PH氨氮在水中存在着离解平衡，随着．升高，在一定温度和压力下，NH3的气态和液态两项达到平衡。根据化学平衡移动的原理即吕．查德里（ Chatelier）原理。在自然界中一切平衡都是相对的和暂时的。化学平衡只是在一定条件下才能保持
“假若改变平衡系统的条件之一，如浓度、压力或温度，平衡就向能减弱这个改变的方向移动。”遵从这一原理进行了如下设计理念在膜的一侧是高浓度氨氮废水，另一侧是酸性水溶液或水。当左侧温度T1＞20℃,PH1＞9,P1＞P2保持一定的压力差，那么废水中的游离氨NH4+,就变为氨分子NH3,并经原料液侧介面扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越膜孔，进入吸收液，迅速与酸性溶液中的H+反应生成铵盐。 沉淀法 主要是利用以下化学反应：Mg2++NH4++PO43-=MgNH4PO4 理论上讲以一定比例向含有高浓度氨氮的废水中投加磷盐和镁盐，当[Mg2 + ][NH4+][PO43 -]>×10–13时可生成磷酸铵镁（MAP），除去废水中的氨氮。 化学氧化法 利用强氧化剂将氨氮直接氧化成氮气进行脱除的一种方法。折点加氯是利用在水中的氨与氯反应生成氨气脱氨，这种方法还可以起到杀菌作用，但是产生的余氯会对鱼类有影响，故必须附设除余氯设施。．2 生物脱氮法 传统和新开发的脱氮工艺有A/O，两段活性污泥法、强氧化好氧生物处理、短程硝化反硝化、超声吹脱处理氨氮法方法等。 O工艺将前段缺氧段和后段好氧段串联在一起，A段DO不大于L，O 段DO=2～4mg/L。在缺氧段异养菌将污水中的淀粉、纤维、碳水化合物等悬浮污染物和可溶性有机物水解为有机酸，使大分子有机物分解
蒸氨安全操作规程示范文本
蒸氨安全操作规程示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
蒸氨安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、检修动火时，必须办理合理的动火手续，现场有严 密的动火防护措施方可动火。 2、各机械转动部分应有安全罩，安全罩不得无故拆 除。 3、设备接地必须良好，不准用湿布擦洗电机，严禁水 滴入电机内。 4、检修电动设备时，必须切断电源，并实行挂牌确认 制。 5、对有腐蚀的液体要注意防范，操作时要尽量不沾到 皮肤上。 6、碱液灼伤后，不能用中和法，需用水冲洗。 7、保持管道设备压力符合技术规程，防止因雅鹿过高
引发事故。 8、禁止一人上蒸氨塔，上蒸氨塔检查时要站在上风侧。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
剩余氨水槽改造方案及安全措施
剩余氨水槽A改为沉淀槽技改方案 由于上蒸氨塔剩余氨水焦油含量高，造成氨水过滤器，换热器及再沸器堵塞严重。为降低其焦油含量特作以下技改： a)将两个剩余氨水槽其中一个改造为“中间沉淀槽”。使氨水在该 槽内有充足的时间静置，以除去其中的焦油。示意图如下：自循环氨水槽 b)将剩余氨水槽隔板恢复。投产前一冶施工方擅自将剩余氨水槽 隔板从中部以上开孔，（孔大小约150～200mm）导致剩余氨水 不能有效静置。故需将孔堵住。 化产车间 2009-3-22
剩余氨水槽改造动火安全措施主管副总经理： 总工程师： 安监部： 生产技术部： 调度室： 消防部门： 化产车间： 编制：
施工措施 由于自冷鼓工段出来的剩余氨水含焦油较多，需增加沉降时间以达到将其中焦油去除的目的，故需将其中一台剩余氨水槽改造为中间沉淀槽。 施工时间： 施工地点：冷鼓工段剩余氨水区域 施工内容：将剩余氨水槽A改造为氨水中间沉淀槽 安全负责人： 安全监管人： 影响范围：冷凝区域 施工方案： 1.提前准备无缝钢管，阀门，石棉板等施工材料。 2.提前将剩余氨水槽A中的剩余氨水抽空，并用蒸汽和热水对剩余氨 水槽进行清洗，将其中的焦油和氨水清洗干净。 3.将剩余氨水槽A氨水进出口阀门处打盲板。 4.将剩余氨水槽A人孔打开，顶部放散打开，自然通风不少于1天。 5.施工前化验其中的气体成分，合格后方可进入。 6.进人前必须从人孔处对剩余氨水槽进行强制通风。 7.将剩余氨水槽A中的隔板上的孔进行恢复。 8.如下图进行焊接与A槽相连接的管道。 9.施工完毕后拆除剩余氨水槽A的进出口阀门。 10.将剩余氨水槽B中的氨水倒换至剩余氨水槽A。动火前也同样对剩 余氨水槽B进行处理。
氨氮废水处理方法
高氨氮废水处理技术 介绍各类氨氮废水处理技术及其原理，包括各种方法的优缺点、适用范围、高浓度氨氮废水处理技术的研究进展。通过对比分析，明确不同类型高氨氮废水处理的选择方法，为治理高氨氮废水提供一条便捷的选择方法。 近年来，随着环境保护工作的日益加强，水体中有机物的代表指标-COD基本上得到有效控制，但是，含高氨氮废水达标排放没有得到有效控制，未经处理的含氮废水排放给环境造成了极大的危害，如易导致湖泊富营养化，海洋赤潮等。本文总结了国内外高氨氮废水处理技术及其优缺点、适用范围等。 1、废水中氨氮处理的主要技术应用与新进展 1.1吹脱法 吹脱法是将废水中的离子态铵(NH4+)，通过调节pH值转化为分子态氨，随后被通入的空气或蒸汽吹出。影响吹脱效率的主要因素有：pH值、水温、布水负荷、气液比、足够的气液分离空间。 NH4++OH-→NH3+H2O 炼钢、石油化工、化肥、有机化工等行业的废水，常含有很高浓度的氨，因此常用蒸汽吹脱法处理，回收利用的氨部分抵消了产生蒸汽的高费用。石灰一般用来提高pH值。用蒸汽比用空气更易控制结垢现象，若用烧碱则可大大减轻结垢的程度。吹脱法一般采用填料吹脱塔，主要特征是在塔内装置一定高度的填料层，利用大表面积的填充塔来达到气水充分接触，以利于气水间的传质过程。常用的填料有拉西环、聚丙烯鲍尔环、聚丙烯多面空心球等。胡允良等人研究了某制药厂生产乙胺碘呋酮时产生的一部分高浓度氨氮废水的静态吹脱效果。结果表明：当pH=10～13，温度为30～50℃时，氨氮吹脱率为70.3%～99.3%。 氨吹脱法通常用于高浓度氨氮废水的预处理，该处理技术优点在于除氨效果稳定，操作简单，容易控制。但如何提高吹脱效率、避免二次污染及如何控制生产过程水垢的生成都是氨吹脱法需要考虑的问题。 1.2化学沉淀法(MAP法)
硫铵工段操作规程
硫铵工段安全技术操作规程 一、岗位职责 1、硫铵工段长岗位职责 (1)在车间领导下，全面负责本工段的安全生产工作。 (2)按照车间下达的生产计划，组织好本工段的生产，协调好各岗位间的配合工作，同时组织好工段间的协作，保证生产任务和各项技术指标全面完成。 (3)主持工段生产、技术讨论会及质量、安全事故分析会。检查各班组的工作，准时参加车间生产例会，及时向本工段班组成员传达、布置工作。 (4)主持召开班组会议，布置生产任务、检查班组成员的工作。认真贯彻执行车间的各项规章制度。 (5)严格工艺操作，生产出符合质量标准的硫铵产品，不断提高质量，努力降低硫酸消耗，提高氨的回收率。确保出工段煤气中氨含量的合格。 (6)严格控制废水指标，达到生化用水要求。 (7)及时做好生产辅料的计划、统计工作。 (8)完成车间领导交办的其他工作。 2、饱和器工（助手）岗位职责 (1)负责煤气预热器、饱和器、旋流板除酸器、结晶槽、母液泵、结晶泵等设备的操作，对设备要精心维护，及时联系检修项目，检修完毕后负责验收。 (2)负责硫酸贮槽、硫酸泵、硫酸高位槽及附属阀门、管线的使用、检查和维护。 (3)根据生产规定，组织好各岗位生产协调，保证各系统的安全运行，完成本班的产量、质量任务。 (4)负责化验监测仪器仪表的使用。 3、离心机工岗位职责 (1)直属饱和器工领导，执行其工作指示及布置的任务。 (2)负责离心机的操作及加油维护工作。保证硫铵产品游离酸含量合乎规定。 (3)负责离心机检修后的质量检查及验收工作。 4、干燥工岗位职责 (1)直属饱和器工领导执行其工作指示和布置的任务。
(2)负责螺旋输送机、干燥器、热风器、送风机、引风机、旋风除尘器、水浴除尘器等设备的使用和维护。 (3)及时调节风温、风压，保证硫铵产品的水份合乎规定。 (4)负责设备加油工作，保证设备的正常运行，并负责设备检修的质量验收工作。 5、包装工岗位职责 (1)直属饱和器工领导，执行其工作指标及布置的任务。 (2)负责本班硫铵产品称量包装，负责包装用品的准备及保管。负责半自动化包装码垛机的使用和维护保养。 (3)负责产量的计算、出库监督及核实，填写好记录。 6、蒸氨工岗位职责 (1)负责本岗位的生产操作，稳定蒸氨塔操作，保证各工艺参数符合技术规定。 (2)负责本岗位所属设备的维护、保养、工具管理及所属区域的整治。 (3)负责碱液槽、碱液计量泵等配套设备的使用及维护，及时掌握碱液使用情况。 (4)贯彻执行岗位规程及有关规章制度。 (5)负责消防器材的管理和使用。 (6)清楚认真的做好本班生产记事。 (7)负责本岗位安全标识的完整、清洁和搞好环境卫生 二、技术规程 （一）、工艺简介 1、硫铵工艺 来自冷鼓工段的煤气经煤气预热器用0.5MPa蒸汽加热至55~70℃，进入硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流动，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，从顶部逸出的煤气经旋流板除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。煤气进入除酸器前，用来自喷洒泵的母液进行二次喷
氨氮废水处理系统设计方案百度文库
应平化肥有限责任公司 30T/h氨氮废水处理系统 宜兴市裕泰华环保有限公司 二00八年五月 一、概述 1、采用国内目前较为先进成熟的吹脱+催化氧化+生物滤池处理工艺,该工艺具有可靠性、成熟性,并符合国内实际情况,并尽量采用新技术、新材料,实用性与先进性兼顾,以实用可靠为主。 2、废水处理主要设施材质以钢砼结构为主,具有结构紧凑,占地面积小,布局合理,尽可削减总投资及运行费用加以考虑。 3、对废水处理设施进行充分的考虑,按地区气候条件,考虑必要的防水防冻及防渗措施。 4、废水处理过程中产生的污泥排入污泥池,进行好氧消化稳定后,经压成泥饼外运,保证污泥出路可靠。 二、废水处理量及废水性质： 1废水来源及水量: 废水来源为化肥厂生产工艺经冷却塔冷却后的高氨氮废水 a、废水量:30m3/h b、废水水质:详见表一 表一、废水水质
序号项目数据(mg/L 1 氨氮846.3 2 化学需氧 量 737 3 环状有机 物(Ar-OH 9.095mg/L 4 总磷0.467 5 BOD 21 6 氰化物未知 7 SS 164 8 石油类未知 9 挥发酚未知 10 硫化物未知
11 pH 6-9 12 水温约30℃ c、运行方式：连续运行 1、处理出水标准:废水处理后达合成氨工业水污染物排放标准GWPB 4-1999中中型化肥厂一级排放标准,详见下表。 (2001年1月1日之后建设(包括改、扩建的单位 序号项目标准(mg/L 1 氨氮70 2 化学需氧 量 150 3 氰化物 1.0 4 SS 100 5 石油类 5 6 挥发酚0.1
7 硫化物0.50 8 pH 6-9 三、废水处理工艺选择: 根据废水处理工程特点、功能、要求及废水排放特征,由于废水含有一定的毒性,B/C比较低,氨氮较高,因此需经脱氮及强氧化来提高废水的B/C比在0.3以上,剩余的氨氮及有机物在后级生化系统中去除。 本公司采用生物滤池工艺,经水解酸化后水中的B／C比约0.35左右,可生化大大提高。根据废水排放标准出水有NH3-N的限制,所以在选择废水处理工艺时除了考虑除解有机物外,还考虑到脱氮,为达到这个目的,我们选用了工艺成熟、运行可靠的水解生化+DC生物滤池+N生物滤池的工艺。 四、废水处理工艺流程简图: 1、废水处理系统工艺: 自动加碱废气高空排放或回收塔回收 废水→格栅→调节池→提升泵→PH调节沉淀→中间槽→二级提升泵→氨氮吹脱塔 风机 →三级提升泵→最终中和槽→催化氧化装置→还原反应槽→提升泵→脉冲布水器 自动加酸加还原剂
精馏塔操作规程完整
精馏操作基本知识 1、何为相和相平衡： 答：相就是指在系统中具有相同物理性质和化学性质的均匀部分，不同相之间往往有一个相界面，把不同的相分别开。系统中相数的多少与物质的数量无关。如水和冰混合在一起，水为液相，冰为固相。一般情况下，物料在精馏塔内是气、液两相。 在一定的温度和压力下，如果物料系统中存在两个或两个以上的相，物料在各相的相对量以及物料中各组分在各个相中的浓度不随时间变化，我们称系统处于平衡状态。平衡时，物质还是在不停地运动，但是，各个相的量和各组分在各项的浓度不随时间变化，当条件改变时，将建立起新的相平衡，因此相平衡是运动的、相对的，而不是静止的、绝对的。比如：在精馏系统中，精馏塔板上温度较高的气体和温度较低的液体相互接触时，要进行传热、传质，其结果是气体部分冷凝，形成的液相中高沸点组分的浓度不断增加。塔板上的液体部分气化，形成的气相中低沸点组分的浓度不断增加。但是这个传热、传质过程并不是无止境的，当气液两相达到平衡时，其各组分的两相的组成就不再随时间变化了。 2、何为饱和蒸汽压？ 答：在一定的温度下，与同种物质的液态（或固态）处于平衡状态的蒸汽所产生的压强叫饱和蒸汽压，它随温度的升高而增加。众所周知，放在杯子里的水，会因不断蒸发变得愈来愈少。如果把纯水放在一个密闭容器里，并抽走上方的空气，当水不断蒸发时，水面上方气相的压力，即水的蒸汽所具有的压力就不断增加。但是，当温度一定时，气相压力最中将稳定在一个固定的数值 专业资料可编上,这时的压力称为水在该温 度下的饱和蒸汽压。
应当注意的是，当气相压力的数值达到饱和蒸汽压力的数值是，液相的水分子仍然不断地气化，气相中的水分子也不断地冷凝成液体，只是由于水的气化速度等于水蒸汽的冷凝速度，液体量才没有减少，气体量也没有增加，气体和液体达到平衡状态。所以，液态纯物质蒸汽所具有的压力为其饱和蒸汽压时，气液两相即达到了相平衡。 3、何为精馏，精馏的原理是什么？ 答：把液体混合物进行多次部分汽化，同时又把产生的蒸汽多次部分冷凝，使混合物分离为所要求组分的操作过程称为精馏o 为什么把液体混合物进行多次部分汽化同时又多次部分冷凝，就能分离为纯或比较纯的组分呢？对于一次汽化，冷凝来说，由于液体混合物中所含的组分的沸点不同，当其在一定温度下部分汽化时，因低沸点物易于气化，故它在气相中的浓度较液相高，而液相中高沸点物的浓度较气相高。这就改变了气液两相的组成。当对部分汽化所得蒸汽进行部分冷凝时，因高沸点物易于冷凝，使冷凝液中高沸点物的浓度较气相高，而为冷凝气中低沸点物的浓度比冷凝液中要高。这样经过一次部分汽化和部分冷凝，使混合液通过各组分浓度的改变得到了初步分离。如果多次的这样进行下去，将最终在液相中留下的基本上是高沸点的组分，在气相中留下的基本上是低沸点的组分。由此可见，多次部分汽化和多次部分冷凝同时进行，就可以将混合物分离为纯或比较纯的组分。 液体气化要吸收热量，气体冷凝要放出热量。为了合理的利用热量，我们可以把气体冷凝时放出的热量供给液体气化时使用，也就是使气液两相直接接触，在传热同时进行传质。为了满足这一要求，在实践中，这种多次部分汽化 专业资料可编伴随多次部分冷凝的过程是逆 流作用的板式设备中进行的。所谓逆 流，就是因液体受热而产生的温度较高
直接蒸氨工艺与间接蒸氨工艺的比较
直接蒸氨工艺与间接蒸氨工艺的比较 蒸氨工序是焦化企业不可或缺的生产装置，传统的蒸氨工艺多为直接蒸氨工艺，近几年，蒸氨工艺也有了新的变化，间接蒸氨工艺陆续被厂家采用，本文将就直接蒸氨和间接蒸氨工艺进行了比较，并利用模拟计算的一些数据对两种工艺加以分析，以期对焦化厂在选择蒸氨工艺方案时有所帮助。 1 直接蒸氨与间接蒸氨的工艺流程 1.1 直接蒸氨的工艺流程 直接蒸氨工艺是在蒸氨塔的塔底直接通入水蒸汽作为蒸馏热源，其工艺流程示意图见图1。 图1 直接蒸氨工艺流程示意图 1－蒸氨塔；2－塔顶分凝器；3－进料预热器；4－废水冷却器；5－原料氨水槽；6－原料氨水泵；7－塔底废水泵 如图1 所示，原料氨水与蒸氨废水换热至90～98℃后，与用于分解氨水中固定铵的5%氢氧化钠溶液一起进入蒸氨塔上部，塔底供入直接蒸汽将氨蒸出，氨蒸汽经塔顶分凝器冷凝冷却后，冷凝液作为蒸氨塔的回流，氨汽直接送到硫铵工段或进一步冷凝成浓氨水。蒸氨塔底部排出的蒸氨废水，在与原料氨水换热后送往生化处理装置处理或送去洗氨。 1.2 间接蒸氨的工艺流程 间接蒸氨工艺流程示意图见图2。
图2 间接蒸氨工艺流程示意图 1－蒸氨塔；2－塔顶分凝器；3－再沸器；4－进料预热器；5－废水冷却器； 6－原料氨水槽；7－原料氨水泵；8－塔底氨水泵。 如图2 所示，间接蒸氨工艺与直接蒸氨工艺不同之处就是利用再沸器加热蒸氨塔塔底废水，产生的蒸汽作为蒸馏热源，而因加热塔底废水的热源不同又可分为：水蒸汽加热、煤气管式炉加热和导热油加热三种。虽然加热介质不同，但是工作原理是相同的，各厂可以根据自己的具体情况选定。本文仅以水蒸汽加热为例来分析直接蒸氨工艺与间接蒸氨工艺的区别。 2 PRO II模拟计算数据的对比 2.1 基础数据 塔顶压力0. 03MPa (G )；塔底压力0. 045MPa (G) ;氨回收率均为99%; 进塔氨水质量分数（按剩余氨水计算）为0. 3%; 理论板数：直接蒸氨11块（含塔顶分凝器），间接蒸氨12块（含塔顶分凝器和塔底再沸器）。 2.2 公用工程数据 蒸汽压力0. 25MPa (G) ;循环水进口温度32℃ ;循环水出口温度42℃。2.3 PRO II 8.2模拟计算（见表1) 表1 PRO II 8.2模拟计算结果
(完整版)130万吨焦化剩余氨水蒸氨方案
山西永祥煤焦有限公司 130万吨/年焦化剩余氨水蒸氨工程 设 计 方 案
目录 一、剩余氨水来源及排放 (1) 1.1概述 (1) 1.2剩余氨水来源及排放情况 (1) 二、建设规模及要求达到的排放标准 (2) 三、蒸氨处理工艺流程简介 (2) 四、工艺设计说明 (3) 4.1概述 (3) 4.2设计能力 (3) 4.3原料及能耗 (3) 4.4工艺流程 (3) 4.5工艺特点 (4) 4.6设备选型 (5) 五、建筑结构及平面布置 (8) 六、电气、仪表及自动控制 (8) 6.1电气 (8) 6.2仪表及自动控制 (9) 七、环境保护、劳动安全及消防 (10) 7.1环境保护 (10) 7.2劳动安全与工业卫生 (10) 7.3消防 (11) 7.4节能 (11) 八、工作制度及定员 (12) 8.1 工作制度 (12) 8.2 劳动定员 (12)
九、公用及辅助工程 (12) 9.1给水 (12) 9.2蒸汽 (12) 9.3仓库 (12) 9.4化验 (12) 9.5维修 (13) 十、工艺设备及投资一览表 (14) 十一投资估算一览表 (15) 十二、技术经济 (16) 12.1成本估算 (16) 12.2经济分析结论 (16) 十三、项目进度计划 (16) 十四、质量保证和服务承诺 (16) 十五、蒸氨系统总承包或制造部分业绩.......................................................................... 错误!未定义书签。附件：1、工艺流程简图 2、设备平面布置图
蒸氨工段操作规程
回收车间蒸氨工段工艺技术操作标准
1 工艺流程 鼓冷工段送剩余氨水至螺旋板换热器与蒸氨废水换热，然后进入蒸氨塔上部与含30%NaOH的碱液混合进入塔内；蒸氨塔底通入直接蒸汽加热蒸馏，氨汽经塔顶分缩器浓缩后送往脱硫工段以平衡脱硫液中的氨成份； 蒸氨塔底蒸氨废水用蒸氨废水泵送到蒸氨废水换热器与剩余氨水换热，再经循环水冷却后，送往生化废水处理系统进一步处理； 粗苯工段来的含30%NaOH的碱液送至原料氨水管上的管道混合器中，与剩余氨水混合后进入塔内，将剩余氨水中固定铵盐分解； 本工序的主要控制参数，指标是废水含NH3-N≤300mg/L，PH值：8.5-10.5；采用的碱液浓度为含30%NaOH溶液； 1.1影响废水水质的因素： 来水水质、加碱量的控制、蒸汽压力（流量）、蒸氨塔处理量； 1.2介质性质 1.2.1氨汽性质： 爆炸极限：上限25% 下限16%；禁忌物：酸类； 1.2.2含30%NaoH液碱性质： 禁忌物酸类、易燃；危险性与毒性：强碱性、强腐蚀性、遇酸中和发热； 2 岗位职责范围 2.1蒸氨塔工兼班长： 蒸氨塔、分缩器及仪表照明等附属设施； 2.2蒸氨工： 放空槽、蒸氨废水换热器、蒸氨废水冷却器、蒸氨废水泵、液下泵、管道混合器及管道阀门、仪表等附属设施； 3 主要设备概况 3.1蒸氨塔2台DN2000 H=20450； 3.2氨分缩器FV=120m2 2台； 3.3氨水换热器f=70 m2 3台； 3.4蒸氨废水冷却器f=100 m2 3台； 3.5放空槽DN=1400 L=4500 VN=6m3 1台；
3.6蒸氨废水泵Q=70m3/h H=40m 2台 附电机N=15kW 2台； 3.7液下泵Q=12m3/h H=25m 附电机N=5.5kW 1台； 3.8管道混合器DN=125 L=1300 1台； 4 岗位职责 4.1蒸氨班长的职责； 4.1.1在工段长的领导下进行工作； 4.1.2严格执行本岗位安全技术操作规程和各种制度； 4.1.3认真组织，精心操作完成本班的产品质量和废水的各项指标，保证生产安全稳定地运行； 4.1.4做好交接班工作，积极参加上级安全的活动； 4.1.5认真完成车间或工段交给的各项任务； 4.1.6对本岗位的生产、安全、卫生等负全面责任，负责蒸氨系统设备的操作与维护； 4.1.7坚持巡回检查，精心调节，保证蒸氨系统各部温度、压力、流量正常稳定且符合技术规程的要求，并认真填写记录； 4.2蒸氨工的职责： 4.2.1 负责组织本岗位的交接班检查及设备检修后的验收； 4.2.1受蒸氨班长指挥，负责废水换热器、冷却器、废水泵、碱泵的操作和维护，协助本班班长完成生产任务； 4.2.3负责本岗位设备的正确操作和维护，卫生清扫； 4.2.4负责蒸氨塔口排沥青工作； 4.2.5严格执行本岗位的安全技术规程和各种规章制度，班长不在时，代替班长工作； 5 蒸氨系统技术要求： 5.1蒸氨塔压力：0.03-0.04MPa； 5.2分缩器出口氨汽温度93-95℃； 5.3蒸氨废水含：NH3-N≤300mg/L；PH值8.5-10.5； 5.4蒸氨废水冷却器出口温度<40℃； 5.5剩余氨水入塔温度：80℃； 5.6蒸氨塔底温度：105℃； 5.7蒸氨塔顶温度：101℃-103℃；