风管施工规范概要
复合风管技术规范2007——01——16发布2007——01——16实施
前言
现根据新型复合风管制作、安装实际要求，本公司特起草制定本企业标准，并报
请杭州市技术监督局备案，作为科创新型复合风管制作、安装的技术依据，该工艺及技术已获国家专利，施工单位应该具有专利权人的许可，否则视为侵权。
本标准的技术内容是根据“新型复合风管”专利（专利号ZL200520031917.4）工
艺及技术、JC/T646-2006《玻镁风管》行业标准、通风与排烟风管的需要和本公司技
术进步而编制，其编定按GB/T1.1—2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编
号规则》和GB/T1.2—2002《标准化工作导测》第2部分：《标准中规范性技术要素内容的确定方法》的要求。
主要技术内容：
1、总则；
2、新型复合风管制作技术规范；
3、新型复合风管安装技术规范；
4、新型复合风管质量验收要求。
新型复合风管技术施工规程
1、总则：
为了规范新型复合通风管制作、安装施工，保证工程质量，节约能源，提高工效，特制定本标准。
本标准适用于新型复合风管的制作、安装。
1.1基本规定
1.1.1新型复合风管的施工必须与建设单位进行图纸交底，根据图纸和相关技术文件的规定进行施工，并与土建及其他专业工程互相配合。
1.1.2新型复合风管必须选用系列复合风管板制作，并经质检部门检验合格。
风管制作、安装各环节必须逐一检验合格再进入下道工序，并做好相应的
1.1.3
质量记录。
1.1.4 施工场地、人员、设备必须按有关规定执行，确保人员安全与产品质量。
1.2 引用标准
1.2.1 GB50243-2002通风与空调工程施工及验收规范。
1.2.2 JCJ141-2004通风管道技术标准。
1.2.3 JC/T646-2006玻镁风管。
2、复合风管的制作技术规范
2.1切割设备的要求：
a平台切割机：切割不同规格的风格板
b手提切割机：切割变径、三通，弯头管件板材。
c固位装置：用于固定风管90°角和捆扎拼装好的风管。
2.2 风管制作质量要求：
a切割线平直，风管板对角线长度误差小于5mm;
b梯阶线深度（厚25mm板）为18-21mm,(厚18mm板)为11-14mm,切割线与版面必
须成90度角。
c风管以内边长为图纸标准尺寸，单节风管当长边尺寸小于或等于1250mm时，L
长度不得大于1250mm时，风管长度L不大于1300mm.
d 专用胶的配制，严格按照说明书在现场配制，严禁浪费。
2.3 制作直管：
a 首先用工具刀将侧面板的梯阶形保温层割去，保证梯阶位置平整；
b 在侧面板梯阶处敷上专用胶，胶要均匀、饱满、适量；
c先将风管底面板放在制作固位装置上，再将左右板沿固位装置插在底面板边沿
左右与上下板长度方位按风管大小错位80mm-150mm,然后将上面板插入左右板间，用捆扎带将刚拼装好的风管捆扎牢，捆扎间距55mm-650mm.
d捆扎好的风管截面周长2000mm以下，对角线的差不应大于3mm,周长2000mm以
上对角线的差不应大于5mm,必要时在内对角线用加强条和加强柱定位，防止风管变形，并清除挤压出的余胶和要补实空隙。
e 风管上下板与左右板80mm-150mm错位处不保留残浆。
2.4 变径风管的制作
变径风管拼装示意图
矩形风管的变径管，有单面偏心和双面偏心二种。变径管单面变径的夹角φ宜小于
30%，双面变径的夹角宜小于60%，变径风管制作和直风管制作方法相同，其中一面或
三面风管板是斜面，其拼装方式如图，变径风管的长度不得小于大头长边减去小头长边之差。
单向变径与双向变径φ 角
2.5 三通风管的制作：
按设计尺寸，在主风管上切割风管的连接口与支风口上下板连接的开口尺寸为支
风管内壁尺寸加大6mm.与支风管左右板连接处的开口尺寸为支风管处壁尺寸，按图所
示应在顺风方向设置45%导流角，导流角的长度不得小于支风管宽度的二分之一，将支风管和主风管连接的上、下板切割成梯阶形，左右板不切梯阶形。
如果支风管与主风管的高度一致，主风管的上、下板与支风管的上、下板连为整体，制作方便，变径强度高。
将支管插入主风管内，用专用胶粘接，然后捆扎固位，清理余胶，填补空隙，放在平整处固化。
2.5.2相同截面的蝴蝶三通制作：按图切割风管上下、侧面板用多块小板粘接而成。
2.5.3四通风管参照三通风管制作方法;
2.5.4空调风管（壁厚25mm）板≥20cm的板，可用于长边≤600mm的上板制作。
2.5.5防排烟风管（壁厚18mm）板≥20cm的板，可用于长边≤1500mm的风管上板制作。
2.6 风管制作的尺寸允许偏差应符合表3所示：
2.7风管内外面应清洁平整，不得有残浆，在四周转角接口内壁的残浆不得高于平面1.5mm;
2.8 风管在整体制作后应符合以下技术要求：
2.8.1 风管的阻力系数≤0.2Aa
2.8.2 风管的漏风率≤1.0%
2.8.3 管体应能承受1m高，5kg沙袋自由落下，冲击3次，管体不破裂。
2.9风管加固：
当风管边长尺寸≥1250mm时，应根据风管工作压力进行纵横内支撑加固。按下表规定确定加固，纵向加固按1300mm间距设置：
内支撑防弯套橡塑保温垫保温罩
φ10螺杆通丝
负压风管内支撑柱
长度超过800mm时，
在支撑柱外套Dn15
的镀锌管，防止支
撑柱弯曲。
橡塑泡沫厚18-
20mm,（无热量损失
要求的风管不用）
支撑柱二端（无热
量损失要求的风管
不用）
2.10 试验方法
2.10.1 管体抗柔性冲击
取一整根组装好的风管，风管的最大边长应≤400mm，风管大面积支距1200mm。用
两支木楞高宽尺寸为50×50mm,边长大于试件。用5kg沙袋在试件中部上方，以1m落差自由冲击管体3次。检验试件有无破坏变形现象。
2.10.2风管的阻力系数检验按JC/T20-1999中附录执行；
2.10.3 风管的漏风率检验GB50243第425执行；
2.10.4 风管制作的尺寸允许偏差检验，用常用的钢卷尺检验；
2.10.5 风管内外面清洁平整，残浆检查，用目测和手感检验，残浆的高出面用钢直尺检验；
3、复合风管的安装技术规范
3.1 一般规定
3.2.1 风管的连接方法
3.2.1 3.2.2风管连接采用专用胶粘接，专用胶的配制根据胶的使用说明配制。
用钢丝刷将风管对口纵向粘接面上的泡沫材料刮去1-2mm，然后将专用胶
填满风管连接面（略有盈余）。
3.2.3将两段连接的风管靠紧，上下左右平直，定位正确。在定位时，不能多次移动，防止连接面的胶被挤掉，造成缺胶。
3.2.4 3.2.5除去风管连接处的余胶，并填充空隙。风管表面整洁，无挂胶现象。
设置伸缩节。当风管直段长度达到和超过20m时每隔1个伸缩节。在伸缩
节中间，应设1个防摆支架。当风管直段长度达到30m时，每20m设置个伸缩节，应
设1个防摆支架。
3.3风管安装方法：
3.3.1风管水平安装，其支、吊架的间距应符合下表规定，风管安装后，支、
风管边长尺寸≤400400﹤A﹤12501250﹤A≤2500≥2500
支吊架间距≤3500≤3000≤2000≤1500
风管边长尺寸mm吊杆直径吊杆孔径横担规格≤400φ6φ6.5﹤25×2 400﹤A≤600φ8φ8.5﹤30×3
600﹤A≤1600φ10φ10.5﹤40×4
1600﹤A≤2400φ10φ10.5﹤50×5
2400﹤A≤4000φ12φ12.55#槽钢﹥4000φ12φ12.56#槽钢
3.3.3 支吊架不应设置在风口处或阀门、检查口和自控机构的操作部位，距离风口的距离不宜小于200mm
3.3.4 垂直安装的风管支架间距不应大于3000mm。支架能承受3000mm风管的重量。
3.4 大型风管的加强措施
3.4.1 25mm的保温风管截面边长达到1600mm，18mm的非保温风管截面边长达到1250mm的风管在制作和安装风管过程中必须采用加强措施。一、风管的长度可以拼接，在拼接处刮去泡沫1-2mm深，专用胶粘接。固化后在接缝二面100mm处砂布打毛，用
专用胶粘贴宽200mm、厚0.2mm的玻纤布各二层。二、在风管内转角粘接加强条，加强条规格为25×40mm长度。三、在风管上下板或左右板间连接加强柱，保温风管的加强柱为φ50mm圆柱体，中间穿过φ10mm螺杆，用螺帽固定。风管板的内外侧均用
70×70×7mm的玻镁板或镀锌作垫片，为增加受力面积（玻镁板用7层玻纤布增强，镁质胶凝材料为粘接剂制作）。（加强柱设置数量见表）
大风管加强截面示意图 G 部详图
注：1、非保温风管大边长大于1200mm就要加强，加强条的尺寸为18×40mm；大
边长大于1600，小边长大于600mm的风管连接线内壁，用专用胶粘贴40mm宽的玻布二层。
2、保温风管边长大于3000mm的超大型风管。除加强措施外，每隔1.3米在风管
外壁设置5×50mm的角铁加强，与加强柱的螺杆连接，大边长大于3800mm的风管中间
穿一根吊杆和膨胀螺丝连接，提高横担的强度（横担、吊杆必须进行防锈处理，风压
小于1500pa的风管不必采用）。
3.4.2风压大于1500pa的高压风管，边长大于3000mm的超大型风管。除大型风管的加强措施外，每隔1.3m在风管外壁设备50×50mm的角钢加强。与加强柱的螺杆
接边长大于2000mm的风管，也采用角钢加强。
3.4.3伸缩节制作方法
设置伸缩节是科学的解决风管湿胀干收缩产生的物理现象。风管直线长度达到和超过20mm时，每隔20m设置伸缩节。伸缩节采用同样厚度的风管板制作。设置伸缩节处的相连风管留缝隙5-10mm，伸缩节宽度300mm设制在风管的外表面其中200粘法在
迎风方向，100mm压在风管的来风方向作为伸缩滑动面。伸缩节内边尺寸比风管的外边尺寸大3-4mm。与风管外壁间隙2mm左右，填充膨胀型密封堵料。
风管安装遇到大型建筑的沉降（伸缩）缝时，应在沉降处设置250mm长度
3.4.4
软接。
3.5风管与风阀、风排的连接。
3.5.1风管于风阀的连接，将风阀两端制作成插入式，风阀承插口的外径等于风管
内径，插入长度50mm，采用自攻螺丝固定。临时解决办法也可采用法兰连接，将专用法兰一面套入风管壁，另一面与阀门的法兰连接。制作方法如图。
3.5.2风管与风排的连接，将风管的一头与风排的接口用软接头连接，连接是把接
头套在风管上大约7-8cm,然后用白铁皮压住并且每15cm用一颗自贡螺丝固定。临时解决方法可用法兰连接。
3.6风管与风机的连接采用软连接。
3.6.1用风管板制作一只矩形箱体。与风机连接一面切割一个园口，用帆布软节
与风机联接。另一面制作成与风管对应尺寸的接口，与风管粘接。
3.6.2如果要制作天园地方，根据风机直径和被连接风管的长度尺寸先制作
变径管。再将变径管与风机连接的一端风管四角割去，用多块风管板
拼接成园，再用风管板切割成与风机相对应尺寸的园法兰作模板，然
后用玻布、专用胶在园口制作法兰固化后，脱去模板即成天园地方。
3.6.3
3.6.4
3.6.5后，脱去模板即成天园地方。
3.7风口的连接方法
3.7.1带阀门的风口连接（明装风管）
根据风口尺寸在风管壁上开口，将喉管粘接在开口处（喉管长度根据设计需要）。
待粘接处固化后，将风口插入喉管内，用自功螺丝固定。根据规定设置独立支吊架。
3.7.2
根据风口尺寸在风管壁上开口，在开口处二边的保温层内插入形铁件，
矩形铁件采用 0.5-1.0mm 的镀锌薄板制作。然后插入风口，用自功螺丝将风口固定在 形件上。有喉管的风口安装，将平面风口插入喉管内用自攻螺丝固定。
3.7.3
带软接头的风口连接
根据风口尺寸，在风管上切割开口，粘接上喉管。
将软节套在喉管外侧，用镀锌波板压住，自攻螺丝固定。螺丝间距小于 150mm.
3.7.4
喉径长度大于 500mm 时，应设置独立支吊架。
3.8
在主风管上连接支风管
3.8.1 3.8.2
用手提切割机在主风管壁上开口，开口尺寸为支风管内壁尺寸加 6mm 。 按设计尺寸制作支风管，将连接处切割成梯阶形。
3.9 在安装过程中应注意的问题 3.9.1 安全操作要求
风管不得上人作业，上人作业时，不能用脚直接踩风管，应使用1000×20mm左右的二块木板垫脚（增加受力面积），交替前进，保证安全。
3.9.2风管开裂原因及修补办法。
风管专用胶的粘接强度很高，能承受1.5万pa风压。在安装使用中，如果发现部份开裂现象，属于粘接时缺胶或胶体过稠，伸缩节布置不合理所造成。
发现开裂可以用修补胶修补。
修补方法为：一、在开裂线50mm周围用砂皮打磨，并除去尘粒；二、将修补胶压入开裂缝；三、在开裂处贴上玻布。用修补胶修理平整、美观。
3.9.3 3.9.4超低温送风时，风管保温层按设计要求加厚。
防火排烟风管的厚度为18mm，适用于通风温度600℃、480℃、280℃，通
风时间30分钟、60分钟、180分钟的设计要求。施工方法与暖通风管相同。风管截面
跨度达到和超过1300时，开始采用加强措施。内壁四转角粘贴转角条，中间设置支撑柱，加强柱按风管板力距分散成600mm左右计算数量。
3.9.5长期湿度大于80%环境使用的通风管道。
主风管应该有一定坡度，能让积水流入水喷淋房。防止风管底面积水。
3.9.6边角小板拼接方法为：一、拼接面的泡沫板用钢丝刷刷去1-2mm。二、在
拼接面上涂上专用胶。三、将拼接面靠紧，在保证拼接板平整的条件下固化。可用于
制作900mm以下的风管。
4、复合风管安装质量验收要求
4.1风管外观尺寸验收要求
拼装好的风管，对角线差小于5mm，风管与风管连接口平面高差应小于5mm。风管
内外壁残浆应小于2mm。
4.2加强柱的验收要求
加强柱是保证大型风管强度的主要措施，必须严格验收。
25mm厚的暖通风管，边长达到1600的上下板或左右板之间设立加强柱。
加强柱的数量按风管板的力壁长度1000±200mm计算设置。风管截面边长1600- 2400mm，中间设置一根加强柱计算。依次类推。
18mm厚的防排烟风管，风管边长达到1250mm的上下板或左右风管板间设立加强柱。
加强柱的数量按风管板的力臂600±200mm计算设置。风管截面边长1200-1600mm，中间设置一根加强柱。依次类推。
加强柱的风管吊装前设置。
25mm厚的保温风管加强柱有保温，防止加强柱产生冷桥。加强柱与风管板内外的螺母固定处，必须垫用80×80×7mm的玻镁板。
4.3伸缩节的验收要求
湿胀干收缩和热涨冷收缩是任何物体的物于理现象。为了解决科创复合风管涨缩
带来的尺寸变化而设置伸缩节。所以，合理设置伸缩节是防止风管连接缝开裂的主要手段。必须严格验收。
风管安装直线长度达到和超过20米时，每隔20米应设置一个伸缩节。
4.4风管安装的位置、标志、走向应符合设计要求。现场制作的风管不得缩小其有效通风截面。
4.5风管连接应平直，水平度允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm，垂直安装允许偏差2/1000,总偏差不应大于20mm。
4.6风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴，表面平整，风口调节灵活。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅堂、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列整齐。无吊顶的明装风管，安装位置与标高不应大于
10mm。风口水平安装，水平的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000特殊的带阀门风口应设置独立支吊架。
4.7 4.8 4.9柔性短管的安装，应松紧适度。
安装在室外的风管应设置防雨装置。
水平安装风管的吊杆间距，直径或长边尺寸大于等于400mm，间距不应大于
3500mm；风管长边大于400mm小于等于1250mm，不应大于3000mm；大于1250mm。小于等于2000mm，不超过2000mm，大于2500mm，不超过1500mm。
4.10风管垂直安装，固定架间距不应大于3000mm，并设有橡皮垫，每根直管至少应有2个固定点。
4.11
于200mm。
支吊架不应设在风口、阀门、检查门及自控处，离风口或插管距离不宜小
4.12吊架的螺孔应采用机械加工，吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各列支、吊架的受力无明显变形。
4.13 4.14 4.15抱箍支架、折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管，并设有橡皮垫。
防火阀直径或长边尺寸大于等于630mm时，宜设独立支、吊架。
防火阀、排烟阀（口）安装方向、位置应正确，防火区隔墙两侧的防火阀，
距墙表面不应大于200mm。
4.16 4.17 4.18与设备连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。法兰孔距离应小于150mm，且分布均匀。
支吊架、横担必须进行严格的防锈处理。