级配碎石底基层
级配碎
按照设计要求，车行道路面垫层为级配碎石层，采用现场路拌法施工
（一）材料
1.采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑。
2.集料的最大粒径不超过50mm颗粒组成如下表:
1.验收合格的路基后，向监理单位报送“垫层开工报告单”，经监理工程师同意后才进行
施工。
2.施工放样
(1)在路基上恢复中线。直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
( 2)进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出垫层边缘的设计高。
3. 运输
( 1 )根据垫层的宽度、厚度及预定的干压实密度按确定的配合比计算级配碎石、粘土、砂的数量，并计算每车料的堆放距离。
( 2)集料装车时，控制每车料的数量基本相等。
( 3)集料由远到近按计算的距离卸置于路基上，严格控制卸料距离，避免料不够或过多。
( 4)集料堆每隔一定距离留一缺口。
4. 摊铺、整型
( 1)采用人工分幅摊铺，摊铺前对路床中线纵横高程、宽度进行复核测量，表面清洁，无杂物。( 2)按施工设计的段落数量上料，先铺碎石，再铺粘土，最后铺砂。循序摊铺，创造各工序连续作业条件。
(3)垫层按一层摊铺，加乘松铺系数()作为松铺厚度，垫层摊铺厚度为13cn—。施工中反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，边线齐整。
5. 碾压
(1)摊铺长度到60m左右立即洒水碾压，含水量控制达到规范要求
（2）开始上碾稳压用轻碾，不开振动。由路两侧向路中心逐次倒轴碾压，边缘处先碾压遍，碾压全过程随时洒水，保持在最佳含水量的情况下碾压。
（3）采用重型振动压路机碾压，一般为6-8遍，能达到设计和规范要求，碾压进行到要求的密度为止，使表面没有明显轮迹并随时控制好碾压速度。
（4）稳压两遍后及时检测、找补，如果局部出现“软弹”、“翻浆”现象，将立即停止碾压, 待翻松晒干或换填新料处理后才进行碾压。
（5）检查验收其压实度、厚度、纵断高程等技术指标是否达到规范要求，对不合格产品进行处理，以达到规范要求。
6.养护
级配碎石铺筑后，禁止开放交通并设专人洒水保持湿润养护。
二、水泥稳定级配碎石层施工
（一）材料
2.水泥：选用终凝时间较长的水泥，为了保证足够的水泥掺入量，采用标号较低（如325#）水泥
（二）水泥稳定层施工工艺流程（如图）：
1. 准备工作
（2）土基、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，经过自检合格、报请监理 工程师检验、签字认可后，才开始铺筑；
（3）各种材料进场前，及早检查其规格、品质和数量，并按施工平面图堆放，并按规 定要求对其抽样检查，将检查结果报驻地监理工程师。
（4）水稳层正式施工前，铺筑示范段，以确定标准施工方法、每天作业段的长度、 次铺筑的合适厚度以及培训管干优化劳动组合。
2、施工放样
（1） 在验收合格的底基层上恢复道路中心线，每 10米设标桩，桩上划出基层设计高和 基层
松铺厚度的高程；
（2） 特殊地点，如弯道位置等进行加密标桩；
3、场集中拌和
（1）现场配置JS500搅拌机两台，计量采用电子配料系统以保证准确配料。现场测定粒 料含水率，及时调整施工配合比
准 备 工程序
施工放样
集中拌和
摊铺
整型碾压
处理接缝
（1）向监理单位报送“基层开工报告单” ,经同意后才进行施工;
施
2）混合料的含水量控制略大于最佳值1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
（3）拌和均匀。
（4）配料准确。
4. 摊铺
（1）分两层两幅铺筑，铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。
（2）用2t 的工程车运送混合料到现场，装车时控制每车料的数量基本相同。
（3）用人工挂线摊铺、整平。必须消除粗、细集料分别集中和离析现象。
（4）松铺系数?，施工中具体根据现场试验段确定，严格控制卸料距离，专人指挥车辆, 避免料多和欠料。
5. 整形、碾压
（1 ）初步整平后，用压路机快速不开振动静压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整形；
（2）对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行找补、整平，不允许用贴“薄饼”的方式找平。
（3）整型过程中，严禁任何车辆通过。
（4 ）整型后，立即用振动压路机碾压。碾压时控制好车速，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数一般4—6 遍，以表面经碾压无明显轮迹为准，直至达到所要求的密实度。
5）在碾压过程中，基层表面始终保持湿润。如果失水太快，就补洒少量的水，若遇“弹
簧”、“松散”、“起皮”等部位，及时翻开重新拌和（加适量水泥），或换填新料。
四）横缝的处理
在横缝留设位置，保留一段不进行碾压，下次施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实、高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
五）纵缝的处理
1、前一幅混合料摊铺时，在靠后一侧用方木做支撑，方木的高度与混合料压实厚度相同
2、方木另一侧用砂卵石回填宽，其高度高出方木5cm。
3、在摊铺另一幅前，将砂卵石和方木除去，清扫底基层顶面，继续摊铺混合料，整型、碾压。六）养生
1、经压实、检查，压实度合格后，立即开始养护。
2、养生使用人工洒水养护。
3、养生时间不少于7 天，养生期间封闭交通。
4、养生结束，如不能立即铺筑面层，则延长养生期，不让基层长期暴晒而使基层开裂。
三、沥青碎石面层
（一）沥青碎石面层为二层式结构，由下至上分别为：4cm厚沥青碎石，厚沥青砂。
1、材料要求
(1)沥青：采用石油沥青，应符合道路沥青技术标准
(2)矿料：采用
石灰岩碎石。矿料强度要满足规范要求，针片状含量小于15%吸水
率小于%沥青砼拌制前应对沥青混合料进行设计配合比换算，拌合场应严格按配合比进行
配料。
2、沥青混凝土混合料的拌制：
(1)沥青混凝土混合料在沥青拌合厂采用自动化机械拌制。
(2)沥青混凝土混合料采用连续式拌合机拌制。拌合机有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度的装置。且具备根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。
(3)沥青材料采用导热油加热，
(4)沥青混凝土混合料拌合时间经试拌确定。混合料拌合均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。拌合机的拌合时间根据上料速度及拌合温度确定。
(5)拌合厂拌合沥青混凝土混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细骨料分离现象，表面乌黑光亮，色泽一致不符合要求时不得使用，并及时调整。
(6)矿料加热温度控制在140?170C，沥青加热脱水温度130?160C。混合料的出厂温度控制在130?160C。
(7)出厂的沥青混凝土混合料按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份留拌合厂，一份交摊铺现场，一份交运输司机。
3、沥青混凝土混合料的运输
(1)沥青混凝土混合料采用自卸汽车运输。运输时防止沥青与车厢板粘结。车厢清扫干净，车厢侧板和底板涂一薄层油水混合液(柴油与水的比例为1:3 )，要求不能有余液积聚在车厢底部。
(2)从拌合机向运料车上装料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，防止粗细集料
离析
(3)运料车采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施。