玻璃加工技术要求
钢化玻璃产品技术要求
一、本幕墙主要使用玻璃种类及规格如下：
钢化夹胶（8+1.52PVB+8mm、6+1.52PVB+6mm）；中空钢化单面LOW-E（5+9A+5mm、6+12A+6mm）；
单片钢化玻璃（厚12mm），其中12mm单片钢化门玻需开孔，具体开孔位置和玻璃尺寸详见下料清单及五件配件。以上几种玻璃颜色统一为浅灰色，每一种必须先送样板确定。
其玻璃的外观质量和技术要求应符合现行国家标准《平板玻璃》（GB 11614-2009）、《中空玻璃》（GB/T11944-2002）、《建筑用安全玻璃防火玻璃》GB15763.1-2009、《建筑用安全玻璃第2部分钢化玻璃》GB15763.2-2005、《建筑用安全玻璃第3部分夹层玻璃》G15763.3－2009、《建筑用安全玻璃第4部分均质钢化玻璃》GB 15763.4-2009、《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113-2009中建筑玻璃的规定。玻璃在外观上不允许存在夹胶层气泡、裂痕、缺角、夹钳印、叠层、磨伤、脱胶等缺陷。
钢化玻璃的自爆率（5年内）应控制在3‰以内，均质钢化玻璃的自爆率应控制在0.5‰以内。如果超出此范围，要求：1、供应商应免费提供、并安装更换所有损坏玻璃；2、对造成物业运营的间接损失进行赔偿，且单片玻璃赔偿费用不低于5万元，玻璃数量按破损单片玻璃总数计算。
二、钢化玻璃公称厚度与偏差应满足下表要求：
1、公称厚度与偏差（mm）
注：同一片玻璃厚薄不得大于0.2mm
2、尺寸偏差：对于矩形的钢化玻璃制品，其尺寸偏差应符合下表规定，对边长大于3000mm及不规
则形状的钢化玻璃制品，其尺寸可由供需双方商定。
尺寸偏差（mm）
3、对角线差：对于矩形的钢化玻璃制品，其对角线差应符合下表的规定；对于边长大于3000mm及
不规则的钢化玻璃制品，其对角线差可由供需双方商定。
对角线差（mm）
4、垂直吊挂法产生的边部变形量：其吊挂点中心距边缘最大不应超过20mm，边部变形量应不大于
2mm。
5、外观质量：用于生产幕墙用钢化玻璃的外观质量应符合GB11614的规定，最终产品的外观质量还
应符合下表的规定：
外观质量
7、弯曲度：钢化玻璃的弓形变形或波形变形的弯曲度应满足下表中的规定。
弯曲度
8、表面应力：以制品为试样，取三块试样进行试验，以全部符合下表为合格。两块试样不符合时为
不合格，当两块试样符合时，再追加三块新试样，如果三块全部符合下表的规定则为合格。
表面应力（Mpa）
9、霰弹袋冲击性能：钢化玻璃的霰弹袋冲击性能应符合GB/T9963－1998中4.6有关规定。
10、耐热冲击性能：取四块试样进行试验，当全部符合下表规定时，则认为该项性能合格，当有两
块以上不符合时，则认为不合格，当有一块不符合时，重新追加一块试样，如符合则认为该项性能合格。
耐热冲击性能
11、抗风压性能必须符合设计标准要求。
夹层玻璃产品技术要求
1、符合《夹层玻璃》（GB9962－1999），其该幕墙采用的必须是干法夹胶钢化玻璃，具体尺寸详见下
料清单；
2、玻璃材料应符合下列标准要求：
钢化玻璃：GB/T9963
3、外观质量：
裂纹：不允许存在。
爆边：长度或宽度不得超过玻璃的厚度。
划伤合磨伤：不得影响使用。
脱胶：不允许存在。
气泡、中间层杂质及其他可观察到的不透明物等点缺陷不允许个数须符合下表规定：
允许点缺陷数
注：小于0.5mm的缺陷不予考虑，不允许出现大于3mm的缺陷。
4、尺寸允许偏差：
（1）长度与宽度：平面夹层玻璃长度及宽度的允许偏差应符合下表的规定。
边长的允许偏差（mm）
一边长度超过2400mm的制品、多层制品、原片玻璃总厚度超过24mm及使用钢化玻璃作原片玻璃的制品及其他特殊形状的制品，其尺寸允许偏差由供需双方商定。
（2）叠差：夹层玻璃最大叠差应符合下表的规定。
最大允许叠差（mm）
（3）厚度：对于多层制品、原片玻璃总厚度超过24mm及使用钢化玻璃做为原片时，其厚度允许偏差由供需双方商定。
1）干法夹层玻璃的厚度偏差：干法夹层玻璃的厚度偏差不能超过构成夹层玻璃的原片允许偏差和中间层允许偏差之和。中间层总厚度小于2mm时，其允许偏差不予考虑。中间层总厚度大样2mm时，中间层的允许偏差为±0.2mm。
2）湿法夹层玻璃的厚度偏差：湿法玻璃的厚度偏差不能超过构成夹层玻璃的原片允许偏差和中间层允许偏差之和。中间层的允许偏差见下表：
湿法玻璃中间层的允许偏差（mm）
（4）对角线偏差：对矩形夹层玻璃制品，一边长度小于2400mm时，其对角线偏差不得大于4mm，一边长度大于2400mm时，其对角线偏差由供需双方商定。
5、弯曲度：平面夹层玻璃的弯曲度不得超过0.3％。
6、可见光投射比：参考三块样板进行比较来确定
7、可见光反射比：参考三块样板进行比较来确定
8、抗风压性能符合设计要求。
中空玻璃产品技术要求
1、符合《中空玻璃》（GB11944－89）规定，具体尺寸详见下料清单。
2、材料：
（1）玻璃：浮法玻璃应符合GB11614规定的一级品、优等品或符合GB4871规定的优等品，夹层玻璃应符合GB9962的规定，钢化玻璃应符合GB9963的规定。
（2）密封胶应满足以下要求：
1）使用的第一道、第二道密封胶组分间色差应分明，有效期在半年以上。
2）隐框幕墙用第二道密封胶必须是硅酮密封胶，必须满足中空玻璃性能要求。
3）间隔框：使用铝间隔断时须去污进行阳极化处理。
4）必须满足中空玻璃的性能要求。
（3）干燥剂的质量、规格、性能必须满足中空玻璃制造及性能要求。
3、中空玻璃的长度及宽度允许偏差见下表：
长度及厚度允许偏差（mm）
4、中空玻璃的厚度允许偏差见下表：
厚度允许偏差（mm）
注：中空玻璃的公称厚度为两片玻璃公称厚度与间隔框之和。
5、中空玻璃两对角线允许偏差见下表：
两对角线允许偏差（mm）
6、中空玻璃密封胶宽度：单道密封胶层宽度应计算确定，其最小宽度为10±2mm，双道密封外层密
封胶层宽度应计算确定，其最小宽度为5～7mm。
7、外观：中空玻璃的内表面不得有妨碍透视的污迹及胶粘剂飞溅现象。
8、性能要求：中空玻璃的密封、露点、紫外线照射、气候循环和高温、高湿性能按GB7020进行检
验，必须满足下表要求。
中空玻璃的性能要求
三、所有加工好成品除以上允许范围外，玻璃表面一律不得有损伤和划痕现象，玻璃均
应进行边缘处理，做法按倒角处理。
四、加工好的玻璃成品必须保证按下料清单上标明编号及尺寸规格。
特别申明：
送货时必须提供国家法定检测部门出具的有效期内的材料性能检验报告、出厂合格证明、质量保修书及相关资料并加盖公章。
玻璃的加工制作技术方案及质量保证
玻璃的加工制作技术方案及质量保证 9.2.1材料选择 玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。 9.2.2钢化玻璃加工 钢化玻璃加工工艺流程 切割→磨边→清洗→钢化→均质 钢化玻璃加工各工序要领 ⑴玻璃切割 机器切割玻璃 ①启动玻璃切割机（包括电脑及打印机） ②将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。 ③打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。 ④装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。 ⑤选择并运行切割程序，切割玻璃。 ⑥分离割片，并将其搬运存放于指定架上。 ⑵磨边 ①启动玻璃磨边机 ②调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。
③试磨：用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。 ④装载玻璃磨边。 ⑤检查磨边质量，适当调整机器参数。 ⑥磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。 ⑶清洗 ①玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。 ②启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。 ③装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。 ④按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。 ⑤清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。 ⑷钢化 ①检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。 ②根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。 ③先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。 ④装载玻璃钢化。 ⑤钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。
手机3D玻璃盖板生产加工工艺流程
手机3D 玻璃盖板生产加工工艺流程 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程T开料开孔T精雕T研磨T清洗T热弯T抛光T检测T钢化T开模T UV转印T镀膜（PVD）T印刷（丝印/喷涂）T镭雕T检包T贴合T包装等，工艺流程长，品质要求高，良率低。 一、工程 确认客户图纸是否可以生产，制作本厂图纸及菲林，并确认流程。（图纸菲林需有制作日期，编号。有修改及时更新，收回旧图纸及菲林），下达指令单,样品全线跟踪。 二、CNC开料 材料要求：玻璃材料必须是3D 曲面玻璃材质。 板材玻璃在进入深加工作业时，第一道工序就是按照客户的图纸尺寸要求，进行加工余量放量后（一般单边留余量），把数据输入到玻璃基板CNC切割机里进行粗坯制作，俗称开料。 注意事项：玻璃切割机需能够高效的进行直线、圆孔、曲线切割，这样可大量节省后续盖板玻璃CNC成型、抛光等工序的加工时间，对盖板玻璃行业提高生产效率，降低生产成本有着十分积极的意义。 第一道工序和普通盖板一样。 三、CNC精雕玻璃（磨边） CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料 进行倒边和钻孔，用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以满足最终成品要求。加工精度达 四、研磨抛光 加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 五、清洗不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。主要清洗掉表面残留废渣，一般采用超声波清洗。 等离子体与固体表面发生反应可以分为物理反应（离子轰击）和化学反应，以介质阻挡放电DBD 等离子技术对玻璃基片进行预处理，可引起玻璃藕片表面键后和基团显着变化，使基片 表面硅氢基含量显着增加，同时亲水性增强，而表面并不会粗糙，从而能够有效的活化材料的表面
玻璃生产工艺流程图
玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸
玻璃深加工技术复习题答案
平板玻璃深加工试题 一、填空题。 1、“玻璃结构”是指离子或原子在空间的几何配置以及它们在玻璃中形成的结构形成体。最有影响的近代玻璃结构的假说有：凝胶学说、无规则网络学说、晶子学说、五角形对称学说、高分子学说等，其中能够最好地解释玻璃性质的是晶子学说和无规则网络学说。 2、影响玻璃化学稳定性的主要因素有：化学组成的影响、热处理、 温度、压力。 3、玻璃的实际强度比理论强度小2-3个数量级。这是出于实际玻璃中存在有微裂纹(尤其是表面微裂纹)和不均匀区(分相等)所致。 4、玻璃中的气泡是可见的气体夹杂物，根据气泡产生的原因不同，可以分成一次气泡(配合料残留气泡)、二次气泡、外界空气气泡、 耐火材料气泡和金属铁引起的气泡等多种。 5、结石是出现在玻璃体中的固体状夹杂物，根据产生的原因，将结石分为以下几类：配合料结石(未熔化的颗粒)、耐火材料结石、 玻璃液的析晶结石、硫酸盐夹杂物(碱性类夹杂物)、“黑斑”与外来污染物。 6、玻璃体内存在的异类玻璃夹杂物称为玻璃态夹杂物(条纹和节瘤)，条纹和节瘤根据其产生的原因不同，可以分成熔制不均匀、窑碹玻璃滴、耐火材料侵蚀和结石熔化四种。 7、钢化玻璃的种类有：物理钢化玻璃、化学钢化玻璃。 8、影响化学钢化法离子交换的工艺因素有：玻璃成分对离子交换的影响、溶盐成分对玻璃强度的影响、处理温度、处理时间。 9、影响玻璃抛光过程的主要因素有：磨料性质与粒度、 磨料悬浮液的浓度和给料量、研磨盘转速和压力、磨盘材料。 10、影响物理钢化的工艺因素有：淬火温度及冷却速度、 玻璃的化学组成、玻璃厚度。 11、影响化学沉积法镀膜玻璃质量的因素有：气体物质的浓度、安装镀膜反应器处的玻璃温度、反应副产物及未反应物的排出速度、 玻璃拉引速度。 12、对于下列情况，则必须使用离子交换法钢化玻璃：要求强度高、薄壁或形状复杂的玻璃、使用物理钢化时不易固定的小片、
玻璃加工技术浅析
深加工玻璃生产及应用技术浅析 一、国内外技术现状及发展趋势 随着建筑、汽车行业的发展和人们对生活空间环境要求的提高，对玻璃性能提出了更高的要求。向着可控制光线、节约能源、安全可靠、调节温度、减少噪音、净化环境等多功能方向发展。普通玻璃已满足不了这种要求，只有通过深加工技术对玻璃进行物理和化学加工，使之具有新的功能和优异特性。因此工业发达国家特别注重发展玻璃深加工工业，深加工玻璃的年产量占６０％以上，产品的品种系列化。 深加工玻璃产品广泛应用于建筑业、交通运输业、电子工业、国防工业等国民经济各领域。我国玻璃深加工工业，经过几十年的发展取得了很大进步。但与国外先进水平相比，有较大的差距。一是平板玻璃的深加工率不足１５％；二是品种少，国外已有数百种，而我国只有一、二十种；三是加工技术落后，应用技术不配套、不规范；四是缺乏必要的配套应用法规、条例和标准。以建筑、汽车为例，国外已普通采用轻质、节能、高安全性的产品，如热反射玻璃、低辐射玻璃、调光玻璃、憎水玻璃、薄型钢化玻璃、深弯夹层玻璃、电热玻璃等。许多高档及特殊用途的深加工产品国内尚属空白，不得不依赖进口。 提高深加工玻璃水平，满足市场需求，增加平板玻璃的附加值，需大力提高深加工玻璃的开发力度，扩大深加工玻璃的应用范围。 二、技术开发的总体目标和重点任务 研究开发市场急需、国内空白的深加工玻璃品种及生产新工艺、新技术、新装备，使玻璃深加工率达到２５％。主要品种齐全配套，质量达到国外先进标准的水平。 三、主要技术开发内容及指标 （1）薄型浮法玻璃生产及加工； （2）建筑用节能玻璃加工应用； （3）功能薄膜玻璃新产品生产加工及应用； （4）薄型防弹、防盗玻璃加工及应用。 四、经济、社会效益和市场前景 通过深加工玻璃品种的开发，可以扩大玻璃的应用范围，更新玻璃只能用来采光的传统观念，增加平板玻璃的需求量，提高其附加值。我国平板玻璃年产量为１. ６亿重箱，深加工率由１５％提高到２５％，将产生几十亿元的附加值。通过节能型建筑玻璃的开发和使用，可以降低建筑中取暖和制冷的能耗，社会经济效益巨大。另外，深加工玻璃品种上的开发，填补国内空白，为玻璃企业提供广阔的市场和竞争实力。
玻璃的生产工艺简单介绍
玻璃的生产工艺简单介绍 一、玻璃的定义： 1.一般有两种含义，一是作为一种材料和制品；二是物质的一种物理化学状态； 2.广义的玻璃包括无机物质和有机物质两大类，传统的玻璃是指无机玻璃； 3.美国ASTM的定义：玻璃石熔融体冷却为固态时不结晶的无机产物； 4.国内定义：经熔融冷却基本不结晶的无机固体物质； 5.科学定义：具有玻璃转变现象的非晶态物质。 二、世界主要浮法玻璃生产商 1.日本旭硝子公司； 2.日本板硝子公司； 3.法国圣戈班公司； 4.美国加迪安公司； 三、国内知名大型玻璃生产企业 1.上海耀华皮尔金顿玻璃有限公司； 2.中国洛阳浮法玻璃有限公司； 3.中国南玻集团股份有限公司； 4.中国福建耀华玻璃有限公司； 5.山东玻璃集团—淄博金晶科技有限公司； 6.台湾玻璃集团—青岛浮法玻璃有限公司、长江玻璃有限公司； 7.威海蓝星玻璃有限公司； 8.圣戈班韩洛玻璃有限公司； 9.北玻集团—秦皇岛耀华玻璃有限公司； 10.大连旭硝子玻璃、苏州旭硝子 四、玻璃的分类 1.依据玻璃形成氧化物不同分为： 硅酸盐玻璃、硼酸盐玻璃、磷酸盐玻璃、铝酸盐玻璃 2.根据用途不同分为： 平板玻璃、瓶罐玻璃、器皿玻璃、医药玻璃、光学玻璃、电真空玻璃、浑浊玻璃、有色玻璃、玻璃纤维等； 五、玻璃工艺的简单介绍 玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成型、退火等工序： 1.配料：按照设计好的料方单，将各种原料沉重后在混料机内混合均匀，主要原料：石英 砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等； 2.熔制：将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液，熔窑一般有两种类型， 一是坩埚窑，另一种是池窑； 3.成型：将熔制好的玻璃液态转变成具有固定形态的固体制品； 4.退火：防止冷爆，缓慢降温； 六，石油焦在玻璃行业中的应用 玻璃行业是一个高能耗行业，燃料成本一般占到总成本的35-50%，石油焦在玻璃行业中一般用作燃料，其目的是利用石油焦的高发热率替代重油，降低成本； 1.石油焦粉在玻璃熔窑直接燃烧工艺流程： 以石油焦为原料，经一级破碎、强力研磨，制成一定规格的粉料，通过总储罐、分料系统、计量控制系统及粉料发送系统等将燃料输送至燃烧器，根据不同工业窑炉的工艺条件和要求，燃料定量从燃烧器内喷出并连续、均匀、稳定的燃烧，所产生
玻璃加工工艺
冰裂玻璃就是故意把钢化玻璃击破，产生如冰块碎裂的效果，为了防止钢化玻璃碎片散失，在钢化玻璃碎裂前，要用两层玻璃把它夹起来。正规的加工方法是用三层钢化玻璃两层胶片，经热压机挤压全片后，把中间的钢化玻璃击破，这样做出来的玻璃质量好强度高，但成本较高。如果只是为了装饰，可以采用简单的加工方法： 1、准备三块玻璃，其中一块钢化两块不用钢化，钢化玻璃比不钢化玻璃长宽各小五毫米，在钢化玻璃的一角，用角磨机开一个槽。 2、把三块玻璃清洗干净，擦干，重叠码放（钢化玻璃居中），除钢化玻璃开槽处外，四周打玻璃胶，抹平。 3、等玻璃胶完全固化后，找一个平螺丝刀的刃磨窄一些（不能大于钢化玻璃的厚度），然后，把刃对准钢化玻璃所开的槽，用锤子击螺丝刀的手柄，把钢化玻璃打破。这一击是整个加工过程的关键，用力要恰到好处，争取一次成功。钢化玻璃碎裂后，拿玻璃胶把开槽处封上即为成品 操作要点： 1、定做钢化玻璃时，要跟加工厂讲明用途，加工厂会根据要求调整钢化参数，使钢化玻璃爆裂后的颗粒大小一致。 2、击打钢化玻璃时，螺丝刀一定要与钢化玻璃垂直，用力不要太猛，以免螺丝刀滑动，把未钢化的玻璃打破。 3、一旦未钢化的玻璃破损，要用刀片把玻璃胶划开，换上新玻璃后，用玻璃胶重新封好，为防止钢化玻璃碎片散失，要把玻璃破损面朝上平放。 车刻玻璃就是通过车刻工具，对玻璃进行雕刻，抛光，从而使玻璃表面产生出晶莹剔透的立体线条，构成简洁明快的现代画面，广泛用于门窗，书柜，洒柜，起到点缀装饰作用。 前几年，由于一台进口的车花机需要几十万乃至上百万元，加工厂家寥寥无几，产品价格高得惊人，每平方米在600－800元，许多用户望价止步。近两年，随着国产车花机的问世和小型车刻机的大批量生产，车花玻璃走进了千家万户，价位也落到了每平方200－300元，只需投入两三千元即可生产，成为玻璃行业相当普及的加工技术。 车刻玻璃加工要点 台式和吊式花机
玻璃生产加工管理技术规范
1、目的 玻璃生产加工管理（技术)规范是我厂生产、经营的经验和教训的总结，它凝聚了许多智慧和血的教训。公司整理颁布该管理（技术)规范是为了分清责任界限、避免纠纷、提高产品质量，确保按期交货的有效方法；也是预防事故的客观要求。公司希望该管理(技术）规范成为工序生产作业的行为标准，对指导工序生产加工，改善和纠正违反操作规定的不良做法发挥作用.该管理（技术）规范可作为岗位员工应知应会的技术培训教材,也可作为管理人员督导检查生产作业违规处罚依据。 该管理（技术）规范缺失的，视情节、影响按“员工奖惩制度”相关规定处理。2、审单与查验 各工序在生产作业时,均应认真审阅流程跟踪单上的加工内容,核对玻璃厚度、规格、孔位、孔径、孔数;核查玻璃表面上有无结石、气泡等影响产品质量或不符合钢化条件的瑕疵，并按工艺要求生产加工。 3、生产作业准备 玻璃是易碎、易伤人的特殊物品.员工生产作业时应按以下规定作好准备。3.１各工序操作人员进入生产作业岗位均应按规定穿戴好劳动防护物品如手套、护 腕。 3．2切割：使用吸盘作业时,应检查压力表工作压力≥3㎏，检查气源管是否完好有无漏气。 3。3 磨边（含异形、钻孔）:检查润滑系统、供电、供水系统是否属正常状态。检查磨轮、钻头的损耗情况。开机时应试机试片。 3．4 清洗：检查循环水的水质。检查清洗机械是否属正常工作状态。 3.5 钢化：检查钢化炉的炉温和运行操作参数;检查风机的电流、风压；检查钢化炉 机械设备的运转情况。 4、生产作业平台的作业标准 各工序应确保生产作业平台平整、干净、无玻璃渣、无异物、无异响、运转自如，确保生产加工时，玻璃无划伤无划痕。 5、工序交接与签收 工序交接实行流程单交接签收制度，并以签收与否作为区分责任界限.当流程单与玻璃移送下一工序时，接收人必须清点并在移交人的生产日报表上签名确认.如有模板、配件的也一并签收.
玻璃的种类大全
《玻璃的种类大全》 1、普通平板玻璃 普通平板玻璃亦称窗玻璃。平板玻璃具有透光、隔热、隔声、耐磨、、耐气候变化的性能，有的还有保温、吸热、防辐射等特征，因而广泛应用于镶嵌建筑物的门窗、墙面、室内装 饰等。 平板玻璃的规格按厚度通常分为2mm、3mm、4mm、5mm、和6mm，亦有生产8mm和10mm 的。 一般2mm、3mm厚的适用于民用建筑物，4mm--6mm的用于工业和高层建筑。 影响平板玻璃质量的缺陷主要有气泡、结石和波筋。气泡是玻璃体中潜藏的空洞，是在制造过程中的冷却阶段处理不慎而产生的。结石俗称疙瘩，也称沙粒，是存在于玻璃中的固体夹杂物，这是玻璃体内最危险的缺陷，它不仅破坏了玻璃制品的外观和光学均一性，而 且会大大降低玻璃制品的机械强度和热稳定性，甚至会使制品自行碎裂。 好的平板玻璃制品应具有以下特点： 1）是无色透明的或稍带淡绿色 2）玻璃的薄厚应均匀，尺寸应规范 3）没有或少有气泡、结石和波筋、划痕等疵点。 用户在选购玻璃时，可以先把两块玻璃平放在一起，使相互吻合，揭开来时，若使很大的 力气，则说明玻璃很平整 另外要仔细观察玻璃中有无气泡、结石和波筋、划痕等，质量好的玻璃距60厘米远，背光线肉眼观察，不允许有大的或集中的气泡，不允许有缺角或裂子，玻璃表面允许看出波筋、 线道的最大角度不应超过45度；划痕沙粒应以少为佳。 玻璃在潮湿的地方长期存放，表面会形成一层白翳，使玻璃的透明度会大大降低，挑选时要加以注意。 2、热熔玻璃 热熔玻璃又称水晶立体艺术玻璃，是目前开始在装饰行业中出现的新家族。热熔玻璃源于西方国家，近几年进入我国市场。以前，我国市场上均为国外产品，现在国内已有玻璃厂家引进国外热熔炉生产的产品。热熔玻璃以其独特的装饰效果成为设计单位、玻璃加工业主、装饰装潢业主关注的焦点。热熔玻璃跨越现有的玻璃形态，充分发挥了设计者和加工者的艺术构思，把现代或古典的艺术形态融入玻璃之中，使平板玻璃加工出各种凹凸有致、彩色各异的艺术效果。热熔玻璃产品种类较多，目前已经有热熔玻璃砖、门窗用热熔玻璃、大型墙
玻璃制作工艺及流程
玻璃 一：原料及配制 主要原料有，石英砂（sio2）,纯碱（Na2CO3），方解石（CaO），石灰石（CaCO3）， 硼化合物（B2O3），碳酸钡(BaCO3)。 辅助原料：橙色剂，着色剂，乳浊。助熔。 在配方上，各厂商要依据具体的产品而定，作出适当的调整。在原料中加入适理的氧化锌可增加产品的韧性，在原料中加入适量的有色物质可能使产品着色，如加入氧化铜，产品呈绿色或海蓝色：加入氧华钴着色；加入硒粉呈红色，加入的量影响色的深浅。 在配料中一般允许20％的干净回收料，回收料不宜过多，否则产品易出现粒状，突起。汽泡等。 在配料入炉前，必须将所有料混合在一起，充分搅拌均匀。 二：熔料 混合料加入熔炉中，进行高温熔化，炉内温度依不同的产品而定，一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。电力等。 熔炉一般有坩锅和池窑两种，一般的坩锅只有一个口，进料与出料都在此口，池窑则可能进料与出料口分开（视工厂规模），这种只有一个口的炉常要在晚上进行加料，然后密闭，一般新加入的料要熔化8个小时方可使用，所以加料是不可以随时进行的，往往等到料已用完后再加，故一般一个缸的料可用一天，约600-900升。 三．玻璃成型 一般的成型方法有吹制（机吹，人工吹），压制，离心旋转，烧制（辅助作用）。 玻璃模具一般采用生铁铸件。模具质量的好坏也会影响产品品质，因为有的铁质有砂子，则出来的产品就粗糙，有凸粒，在高温下，易脱铁屑而沾在产品上。 一般的模具都有几个排气孔，排气孔很少，一般不影响产品的成型效果，排气效果好的模具，产品的图案，字母则较清晰，模合缝的大小也会影响产品利角的轻重，模具必须预热后方可使用，否则刚产出的产品易破裂。 熔化的料入模具有自动进料与人工操作两种自动进料，每种产品生产前都调好进料量，而人工操作则
手机玻璃盖板生产加工工艺流程
手机3D玻璃盖板生产加工工艺流程 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程→开料开孔→精雕→研磨→清洗→热弯→抛光→检测→钢化→开模→UV转印→镀膜（PVD）→印刷（丝印／喷涂）→镭雕→检包→贴合→包装等，工艺流程长，品质要求高，良率低。 一、工程 确认客户图纸是否可以生产，制作本厂图纸及菲林，并确认流程。（图纸菲林需有制作日期，编号。有修改及时更新，收回旧图纸及菲林），下达指令单,样品全线跟踪。二、CNC开料 材料要求：玻璃材料必须是3D曲面玻璃材质。 板材玻璃在进入深加工作业时，第一道工序就是按照客户的图纸尺寸要求，进行加工余量放量后（一般单边留0.1mm余量），把数据输入到玻璃基板CNC切割机里进行粗坯制作，俗称开料。 注意事项：玻璃切割机需能够高效的进行直线、圆孔、曲线切割，这样可大量节省后续盖板玻璃CNC成型、抛光等工序的加工时间，对盖板玻璃行业提高生产效率，降低生产成本有着十分积极的意义。 第一道工序和普通盖板一样。 三、CNC精雕玻璃（磨边） CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔，用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以满足最终成品要求。加工精度达0.01mm 四、研磨抛光
加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 五、清洗 不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。 主要清洗掉表面残留废渣，一般采用超声波清洗。 等离子体与固体表面发生反应可以分为物理反应（离子轰击）和化学反应，以介质阻挡放电DBD等离子技术对玻璃基片进行预处理，可引起玻璃藕片表面键后和基团显著变化，使基片表面硅氢基含量显著增加，同时亲水性增强，而表面并不会粗糙，从而能够有效的活化材料的表面 六、热弯工艺 热弯工艺是3D玻璃制程中最核心的工艺之一，也是难点之一。
玻璃加工技术
目录1.切磨钻产品 1～3 2.钢化玻璃 4～16 3.弯钢化玻璃 17～23 4.热弯玻璃 24～ 5.夹层玻璃 6.弯钢化夹层玻璃 7.彩釉玻璃 30～36 8.镀银镜 37～43 9.镀膜玻璃 10.L OW-E玻璃 11.中空玻璃 12.调光玻璃 13.防火玻璃 14.防弹玻璃及其他特种夹层玻璃
§1 切磨钻产品 1、切割 玻璃切割是将从浮法玻璃厂采购的原片，按照用户提供的订单尺寸要求进行切割的工序。 我司目前切片设备切片厚度可达25mm，切片加工最大尺寸为3300*6000，手工切片最大尺寸可达3300*10000。 对于15mm、19mm厚板玻璃，掰片需留的余边要求大一些，而且在掰片时可能会出现崩边，从而导致玻璃有磨不平的现象。在切异形玻璃时，圆弧边我司一般进行手工打磨处理，在切三角形玻璃时，角部太尖的地方（一般小于30度）掰片时会有断角的现象,营销人员在接单时须向客户说明。 现在经常有客户寄来安装图，需要我们先帮客户分解，但是往往没有明确注明胶缝尺寸，或者给出的尺寸与我们重新绘图分解后的尺寸误差较大，这样很多时间就浪费在来回确认图纸的问题上，在此我们希望尽量让客户提供单片玻璃的准确尺寸。 玻璃切割时要经常清理切割台上的玻璃屑，以免玻璃划伤，放架时一端靠住铁架后，慢慢移动靠到架子上以防止玻璃边部划伤。 生产中经常碰到玻璃某一边尺寸或其倍数与原片玻璃尺寸相近或相等的时候，一方面是切裁率的影响，另一方面是加工精度要求，建议以后经营部考虑这个问题，尽量在玻璃原片规格或客户订购的玻璃尺寸上加以控制。 切割玻璃时有以下注意事项： 1)切裁率： 在将玻璃原片按照订单进行切割时，存在玻璃的利用率问题，我们通常称为切裁率。玻璃的切裁率一般分为计划切裁率和实际切裁率，计划切裁率是指一个单单片玻璃的成品面积与该单所给的原片面积的百分比，而实际切裁率则是玻璃单片成品面积加上生产过程中的补片面积与该单实际领用原片面积的百分比。准确的来讲，玻璃的利用率是指一个单单片玻璃成品面积与实际领用原片面积的百分比。 根据订单结构和原片尺寸的不同，切裁率的差别非常大。最低的不足50%，最高100%（直接利用原片）；一般数量较大订单的的切裁率在80--95%之间，经过大量订单统计，平均切裁率在85%左右。 一般订单尺寸结构在下到工厂时已经确定，为此选用原片尺寸对于切裁率起到决定性作用；如有时采用2440*3300mm的原片切裁率可达95%，采用2140*3300原片，切裁率可能只有80%。交货期如果宽限几天，可以购进合适原片以提高切裁率，交货期特别紧张时，将不得不牺牲切裁率来节约时间。 2)分片余量： 在对原片玻璃进行切割时，切割线距边部或两条切割线之间的距离不能太小，并且与玻璃厚度有关，玻璃越厚要求的间距越大；一般不能小于玻璃厚度的2倍，否则无法分片；采用机器切割对于厚度10mm以下的玻璃时，由于切割刀轮固定架的限制使得切割线距玻璃边部尺寸不能小于20mm；如6mm玻璃手工切割间距不小于12mm、机器切割不小于20mm，19mm玻璃手工切割时和机器切割时间距都不得小于38mm等。
玻璃表面加工工艺
【切割】 1、板状玻璃母材的切割方法 2、便携式夹层、防弹玻璃切割机 3、玻璃板切割机 4、玻璃管初切装置的切割头 5、玻璃管切割装置 6、玻璃基底和玻璃切割方法 7、玻璃精磨冷却液及其制造方法 8、玻璃快速切割器 9、玻璃切割方法和装置 10、玻璃切割机 11、玻璃圆片切割机 12、薄膜滤波片工件的切割方法 13、不连续的玻璃切割与边缘整形 14、低速金刚石切割机 15、多层复合玻璃切割机 16、多方位切割玻璃机 17、多头双臂数控直线玻璃切割机 18、分立部件切割 19、高效玻璃刀 20、金属镀膜玻璃板片切割方法 21、金属分离切割加工装置 22、连续玻璃带的边缘切割方法和实施装置及所切割的玻璃板 23、平板玻璃母料的切割方法 24、平板玻璃切割机 25、切割玻璃可滑动定位尺 26、切割玻璃制品的方法 27、切割与研磨用的复合工具 28、切削玻璃的树脂一字线金刚砂砂轮 29、全自控高精度晶体线切割机 30、任意切割玻璃刀 31、石英玻璃管自动定尺切割装置 32、数控异形玻璃切割机 33、相贯线划线切割具 34、一种玻璃板切割助割器 35、一种切割短玻璃管的工具 36、异形玻璃切割机 37、用激光切割空心玻璃制品的方法和设备 38、用于划割玻璃的轮轴整体式切割轮和切割刀具 39、用于切割玻璃基板的粘着片及切割玻璃基板的方法 40、自动起落刀玻璃切割器 41、自动润滑玻璃切割刀具 42、组合新型玻璃割刀 【抛光】
43、半导体或绝缘材料层的机械-化学新抛光方法 44、玻璃容器的火焰抛光装置及玻璃容器的火焰抛光方法 45、不用磨料泥浆的玻璃抛光材料及其使用方法 46、从玻璃表面溶解镧系氧化物的方法 47、迭层羊毛毡条玻璃抛光轮 48、镜面抛光加工用超级抛光轮 49、立体玻璃加工工艺 50、抛光玻璃 51、抛光工具及制造所述工具的组合物 52、抛光剂组合物 53、轻便斜边、直边玻璃磨削抛光机 54、全自动玻璃磨边抛光机 55、失效稀土抛光粉的再生方法 56、无色透明玻璃内部多色立体图案的形成方法 57、液晶玻璃基板的化学抛光方法及化学抛光装置 58、一种玻璃抛光的方法 59、一种玻璃自由曲面复合回转式抛光方法及其工具 60、一种活性抛光剂及其制备方法 61、一种晶状饰品钻孔内的抛光方法 62、一种快速闪烁玻璃及其制备方法 63、一种抛光布 64、一种抛光盘 【研磨】 65、玻璃板打磨设备及其方法 66、玻璃板研磨机进给装置 67、玻璃基片的研磨方法 68、低沾染研磨振动研磨机及其使用方法 69、附着于玻璃面的异物的除去方法及除去装置 70、高强度研磨片的制备方法 71、高效研磨体 72、高效研磨体2 73、光学玻璃平面超精密研抛方法及设备 74、结合旋转涂布的化学机械研磨法 75、晶化玻璃研磨磨具的组成 76、磨具和研磨玻璃的方法 77、能相继进行倒棱与研磨的玻璃板倒棱机 78、切割与研磨用的复合工具 79、修整玻璃板边缘的方法 80、研磨材料 81、研磨液组合物 82、研磨用聚氨酯泡沫抛光片及其制造方法 83、研磨制品以及研磨玻璃的方法 84、一种安全阀密封面的研磨机械装置 85、一种研磨器
玻璃生产加工管理(技术)规范
盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 1、目的 玻璃生产加工管理(技术)规范是我厂生产、经营的经验和教训的总结，它凝聚了许多智慧和血的教训。公司整理颁布该管理（技术）规范是为了分清责任界限、避免纠纷、提高产品质量，确保按期交货的有效方法；也是预防事故的客观要求。公司希望该管理（技术）规范成为工序生产作业的行为标准，对指导工序生产加工，改善和纠正违反操作规定的不良做法发挥作用。该管理（技术）规范可作为岗位员工应知应会的技术培训教材，也可作为管理人员督导检查生产作业违规处罚依据。 该管理（技术）规范缺失的，视情节、影响按“员工奖惩制度”相关规定处理。2、审单与查验 各工序在生产作业时，均应认真审阅流程跟踪单上的加工内容，核对玻璃厚度、规格、孔位、孔径、孔数；核查玻璃表面上有无结石、气泡等影响产品质量或不符合钢化条件的瑕疵，并按工艺要求生产加工。 3、生产作业准备 玻璃是易碎、易伤人的特殊物品。员工生产作业时应按以下规定作好准备。 3.1 各工序操作人员进入生产作业岗位均应按规定穿戴好劳动防护物品如手套、护 腕。 3.2切割：使用吸盘作业时，应检查压力表工作压力≥3㎏，检查气源管是否完好有 无漏气。 3.3 磨边（含异形、钻孔）：检查润滑系统、供电、供水系统是否属正常状态。检查 磨轮、钻头的损耗情况。开机时应试机试片。 3.4 清洗：检查循环水的水质。检查清洗机械是否属正常工作状态。 3.5 钢化：检查钢化炉的炉温和运行操作参数；检查风机的电流、风压；检查钢化炉 机械设备的运转情况。 4、生产作业平台的作业标准 各工序应确保生产作业平台平整、干净、无玻璃渣、无异物、无异响、运转自如，确保生产加工时，玻璃无划伤无划痕。 5、工序交接与签收 工序交接实行流程单交接签收制度，并以签收与否作为区分责任界限。当流程单
玻璃幕墙加工制作技术要求
玻璃幕墙加工制作技术要求 玻璃幕墙加工制作技术要求 1、一般规定 (1)幕墙在制作前，应对建筑物的设计施工图进行核对，并应对已建的建筑物进行复测，按实测结果调整幕墙图纸中的偏差，经设计人员同意后方可加工组装。 (2)加工幕墙构件所采用的设备、机具应保证幕墙构件加工精度的要求，量具应定期进行计量检定。 (3)用硅酮密封胶粘结牢固构件时，注胶应在温度5℃以上30℃以下，相对湿度50％以上，且洁净、通风的室内进行，胶的宽度、厚度应符合设计要求。 (4)用硅酮密封胶粘结时不应长期处于受力状态。 硅酮密封胶长期荷载承载力很低，不仅允许应力仅为0.007N/mm2，而且硅酮结构密封胶在重力作用下会产生明显的变形，使硅酮密封胶长期处于受力状态下工作，造成幕墙的安全隐患。 2、幕墙构件的加工制作 2.1幕墙的金属构件加工制作应符合下列规定： (1)幕墙结构杆件截料前应进行矫直调整； (2)幕墙横梁长度的允许偏差应为±0.5mm，立柱长度的允许偏差为±1.0mm，端头斜度的允许偏差应为－15； (3)截料端头不得因加工而变形，并不应有毛刺； (4)孔位的允许偏差应为±0.5mm，孔距的允许偏差应为±0.5mm，累计偏差不得大于±1.0mm。 (5)铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》（GB152.1）的规定； (6)沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》（GB152.2）的规定。 (7)圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》（GB152.3）的规定；螺丝孔的加工应符合设计要求。 (8)钢构件应符合现行国家标准《钢结构工程质量标准》GB50221的有关规定。钢构件表面防锈处理应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205）的有关规定。 3、幕墙与框架的连接 1 一般要求 (1)本方案用于幕墙与框架主体结构的连接和施工。 (2)幕墙构件应按国家现行建筑产品标准《建筑幕墙》（JG3035）、现行国家标准《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102）以及现行国家标准《混凝土结构设计规范》（GBJ10）进行承载力设计并作必要的刚度验算。 (3)在地震作用或风荷载作用下，应防止幕墙构件相互碰撞和脱落。 2 连接节点的设计和构造 (1)幕墙构件与钢框架的连接节点，宜设可微调的承重节点、固定节点和可动节点等三类节点，并应根据幕墙构件可能出现的相对于钢框架的变位形式，确定节点的连接方法及构造。 (2)节点连接铁件和紧固件均应采用延性好的材料制作，其承载力设计值可按规定采用。 (3)连接节点应承受单块幕墙的自重、风荷载、温度变化等引起的作用及施工临时荷载，在地震区尚应承受幕墙本身的地震作用。 (4)基本见速超过10m/s时，不应进行吊装作业。
玻璃加工流程及工艺
玻璃加工流程及工艺 一、根据加工需求选择机床与刀具 1、加工图纸分析 分析图纸中所加工产品厚度、尺寸、所需要加工的位置及形状，还有加工所要求的精度。分析好后将数据记下待以后使用。 2、根据所加工的产品是否有特殊要求选择机床 （1）、丝印或镀膜后要求加工精度较高的要选择带CCD系统的机床，如CarverLGC-P。（2）、如果加工的玻璃没有特殊要求，只要选择普通的机床就可以，如JDLGS230，JDLGC230，PMS-U等。 （3）、是否要带刀库就要根求客户的要求而定。 3、根据图纸选择磨头 （1）、加工外形的磨头选择。 加工外形的刀选择用异形磨头,如图一，即粗磨外形与精磨外形及倒边用同一把磨头。 图中C处为300M做外形开粗；图中A、B、D处为600M做外形精修与倒边用。因为外轮廓外面是开阔的磨头的大小就没有太多限制。对于批量生产的磨头对倒边A处就要做一下修改，如下图一：矩形a的宽等于产品的厚度减去两倒边的长度，矩形A的长度可以选择7mm或8mm。角D等于玻璃倒边的角度,精修后可一次成形，这样就可以节省一次倒边的时间。A、B、D处镀砂的目数为600M做精修用，C处镀300M做外形粗修用。 如果坯料的余量较大于0.2mm最好在加一段180M的砂轮既可以节省开粗时间，又可以提高磨头的使用寿命。 图一 （2）、加工内孔的磨头要根据内孔的尺寸大小可灵活控制。 A、如果孔的尺寸足够大能用加工外形的磨头加工就用加工外形的磨头一同加工。 B、如果不能用外形的磨头加，磨头尺寸就要由内孔的尺寸与内孔中最小的圆弧来决
定，磨头的最大尺寸要小于产品尺寸。例如小于1.5mm的内孔均不能用异形磨头 倒下边，如果倒边的话只能翻面加工，用普通形状的刀。刀具形状的选择相对较容 易，具体的尺寸要根据加工的需要选择，依据是与其它材料加工选刀一样。二、工艺装备 玻璃的磨削到目前为止还是使用真空定位，其它的为法还没有被应用。对于玻璃的工艺装备可分为以下两个部分：1、吸盘；2、吸盘连接部分；3、真空系统。 1、吸盘结构。 吸盘可分为两个部分：形腔部分与连接部分。如下图二 图二 （1）、吸盘形腔部分的材料要求： A、硬度要小于玻璃的硬度，不 然会在取放玻璃的时候划伤玻璃 B、韧性与耐磨性要好； C、受环境形响影响量时变形量要 小，保证正常停机时间、正常温升不 变形。 这部分材料较好的是选择是 20mm-25mm厚的赛钢板，纤维板也 可以用。 吸盘的尺寸及形状确定。玻璃的 加工绝大部分是轮廓的加工，由于磨 头上不能做避空位，所以避空位只能 做在吸盘上。吸盘的外形尺寸的确定 原则：加工过程中异形磨头的最大直 径部分与吸盘不发生干涉，如下图三； 吸盘形腔高度的确定原则：加工到最大深度时，异形磨头的最下端不与底面发生干涉。孔位的尺寸和设计与外形的原理相同。 吸盘的形状主要是内部气道与形腔凸出的高度的设计，原则是
钢化玻璃加工工艺
钢化玻璃加工工艺 洛阳港信玻璃技术有限公司
1.钢化玻璃的性能 ? 钢化玻璃定义:经热处理工艺之后的玻璃.其特点是玻璃表面均匀而有规律分布压应力层，从而赋予钢化玻璃许多优良性能：? 机械强度大 ? 热稳定性好 ? 安全性强 洛阳港信玻璃技术有限公司
2.钢化玻璃的形成 ? 当玻璃均匀加热到钢化温度后骤然冷却时，由于内外层降温速度的不同，表层急剧冷却收缩，而内层降温收缩迟缓。结果内层因被压缩受压应力，表层受张应力。随着玻璃的继续冷却，表层已经硬化停止收缩，而内层仍在降温收缩，直至到达室温。这样表层因受内层的压缩形成压应力，内层则形成张应力，并被永久的保留在钢化玻璃中。 洛阳港信玻璃技术有限公司
3.玻璃钢化的一般标准(GB15763.2-2005) ? 玻璃钢化加工完成后，加工质量由以下几个方面来检测：? （1）外观质量 ? （2）弯曲度 ? （3）抗冲击性 ? （4）碎片状态 ? （5）霰弹袋冲击性能 ? （6）表面应力 ? （7）耐热冲击性能 洛阳港信玻璃技术有限公司
4.炉体初次升温的步骤和方法 洛阳港信玻璃技术有限公司
5.装片操作 ? 1 检查清理入片辊台，保持辊面清洁。 ? 2 认真检验玻璃原片，发现外观质量、磨洗质量不合格者不准入炉。? 3 装片时要轻拿轻放，不可与辊道逆向硬拉玻璃。也不应将玻璃立放使其单边接触辊子，以防损伤辊面。 ? 4 严禁不同厚度，不同透光度的玻璃同炉装片。 ? 5 严格按产品或用户要求贴印钢化标记或商标。 ? 6 压花、镀膜、喷涂和印釉的玻璃必须光面、净面朝下。 ? 7 玻璃片与片的间距不得小于30mm，边沿距炉内壁不少于50mm，严禁超长装片， 洛阳港信玻璃技术有限公司
玻璃生产加工管理(技术)规范
1、目的 玻璃生产加工管理(技术)规是我厂生产、经营的经验和教训的总结，它凝聚了多智慧和血的教训。公司整理颁布该管理（技术）规是为了分清责任界限、避免纠纷、提高产品质量，确保按期交货的有效法；也是预防事故的客观要求。公司希望该管理（技术）规成为工序生产作业的行为标准，对指导工序生产加工，改善和纠正违反操作规定的不良做法发挥作用。该管理（技术）规可作为岗位员工应知应会的技术培训教材，也可作为管理人员督导检查生产作业违规处罚依据。 该管理（技术）规缺失的，视情节、影响按“员工奖惩制度”相关规定处理。 2、审单与查验 各工序在生产作业时，均应认真审阅流程跟踪单上的加工容，核对玻璃厚度、规格、位、径、数；核查玻璃表面上有无结、气泡等影响产品质量或不符合钢化条件的瑕疵，并按工艺要求生产加工。 3、生产作业准备 玻璃是易碎、易伤人的特殊物品。员工生产作业时应按以下规定作好准备。 3.1 各工序操作人员进入生产作业岗位均应按规定穿戴好劳动防护物品如手套、护 腕。 3.2切割：使用吸盘作业时，应检查压力表工作压力≥3㎏，检查气源管是否完好有 无漏气。 3.3 磨边（含异形、钻）：检查润滑系统、供电、供水系统是否属正常状态。检查磨 轮、钻头的损耗情况。开机时应试机试片。 3.4 清洗：检查循环水的水质。检查清洗机械是否属正常工作状态。 3.5 钢化：检查钢化炉的炉温和运行操作参数；检查风机的电流、风压；检查钢化炉 机械设备的运转情况。
4、生产作业平台的作业标准 各工序应确保生产作业平台平整、干净、无玻璃渣、无异物、无异响、运转自如，确保生产加工时，玻璃无划伤无划痕。 5、工序交接与签收 工序交接实行流程单交接签收制度，并以签收与否作为区分责任界限。当流程单与玻璃移送下一工序时，接收人必须清点并在移交人的生产日报表上签名确认。 如有模板、配件的也一并签收。 5.1 交接：玻璃在本工序加工完毕后，应及时移送，移送要求全数移送，欠片移送时， 接收工序有权拒收。 5.2 清点：移送时，要按公司要求移送到指定区域，停放在便于清点的位置上。接收 人应当面清点，凡数量不符，放置不规，接收人有权拒收。 5.3 签收：当面清点，确认数量无误时，接收人应当面签收，并在流程单和生产日报 表上签上全名、数量、时间（月、日、时）。 5.4 交接、清点签收是工序交接的重要容，是“下道工序是上道工序客户”的服务理 念的具体体现，下属屡犯工序交接签收规定的，工段长、组长负连带责任。 6、格按交货期生产加工 6.1 切割：切割生产作业应做到当日下单当日切割完毕，当日无法完成时，应及时安 排加班，如只剩少量来不及切割时，应在次日前2小时切割完毕，仍不能完成的视为切割压单。切割完毕的玻璃放置铁架上，其交货期只限2天。补片单玻璃要另放专送。 6.2 磨边（含异形、钻）：在正常情况下，应格按交货期时间顺序安排加工生产。对 已进入界区的玻璃，要特别留意临近交货期的玻璃要优先安排生产加工，必要时要安排加班。磨边、钻、异形对补片玻璃加工完毕后，要另放专送。
玻璃加工制作工艺方法及流程
玻璃加工制作工艺方法及流程 1．质量计划目标 （1）所有钢化玻璃均应满足美国ASTMC1048 标准和英国BS6206 标准以及国家《钢化玻璃》（GB/T9963-1998）和《幕墙用钢化玻璃与半钢化玻璃》（GB17841-1999）标准；（2）所有夹层玻璃均应满足澳大利亚AS/NZ2008 标准和英 （GB9962-1999）标准。国BS62006标准以及国家《夹层玻璃》 2．钢化玻璃 （1）加工流程图 切割玻璃磨边倒角 清洗加热至近软化点 包装急速冷却 ）钢化玻璃是将普通退火玻璃通过加热到其软化点温度2（经过上述工艺处理后的玻璃，两面吹风急冷后而得到。附近，表面形成了强大均匀的压应力（内部留有等值均匀的张应力）。这种表面压应力可抵御导致玻璃碎的各种张力（如拉伸、弯曲和冲击等），使玻璃机械强度成倍增加。一般钢化．玻璃的表面压力在95MPa 以上，钢化玻璃具有以下特点：机械强度高；机械强度是普通退火玻璃的3 倍左右；
安全性能好：破碎后成钝角小颗粒，对人体不会造成重大伤害； 抗挠强度大：比普通玻璃大3～4 倍； 热稳定性佳：能承受的温差是退火玻璃的2.5～3 倍，最高使用温度接近300OC。 （3）质量控制 主要质量控制项目指标及相关标准序主要质量控制项控制指相关标 -2.0mm3.0mm1钢化玻璃尺寸偏+0.无要22.0mm对角线允许偏孔径和孔位允许1.5mm 3 2.0mm ≤钢化玻璃表面应495MPa95NPa 值按SNB004 标准允许轻爆边边部磨边质量 5 钢化玻璃破碎颗粒≥40 粒≥40 粒6 数钢化玻璃弓形弯曲7 ≤0.1％≤0.5％度≤钢化玻璃破碎颗粒％0.3≤％0.058 数（0.15/300 mm） 钢化玻璃破碎颗粒高于相关国标标9 低于内控数准 （4）生产过程控制 生产过程控制内容及检测
玻璃生产实用实用工艺及原料
1.3玻璃的生产工艺及生产流程 1.3.1玻璃的生产工艺 1、原料预加工。将块状原料（石英砂、纯碱、石灰石、长石等）粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。 2、配合料制备。根据产品的不同，配合料的组成略有区别。例如普通浮法玻璃的配合料（按照1重量箱即50公斤计算），需要消耗石英砂33.55公斤、石灰石2.96公斤、白云石8.57公斤、纯碱11.39公斤、芒硝0.55公斤、长石3.45公斤、碳粉0.03公斤等。 3、熔制。玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温（1550-1600度）加热，使之形成均匀、无气泡并符合成型要求的液态玻璃。 4、成型。将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板玻璃、各种器皿等。 5、热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。 1.3.3浮法玻璃的生产工艺 以国内普通的日熔化量600吨的生产线为例，介绍浮法玻璃的制造流程。 浮法玻璃是在锡槽中制造。整个生产线长度约有500米，每天可生产550到600吨的玻璃，相当于3米宽、3毫米厚、长度约25公里的玻璃带。一旦开始生产，便是每天24小时不间断，直到大约8-10年之后才会停炉维修。浮法生产是当今平板玻璃主要的生产方式，其流程可分为以下五个阶段： 1、原料的混成。浮法玻璃的主要原料成份有：73%的二氧化硅、13%的碳酸钠、9%的氧化钙及4%的镁等。这些原料依照比例混合，再加入回收的碎玻璃小颗粒。 2、原料的熔融。将调配好的原料经过一个混合仓后再进入一个有5个仓室的窑炉中加热，约1550摄氏度时成为玻璃熔液。 3、玻璃成型。玻璃熔液流入锡槽且浮在熔化的金属锡液之上，此时温度约1000摄氏度。在锡液上的玻璃熔液形成宽3.66米、厚度介于3mm至19mm的玻璃带。因为玻璃与锡有极不相同的粘稠性，所以浮在上方的玻璃熔液与下方的锡液不会混合在一起，并且形成非常平整的接触面。 4、玻璃熔液的冷却。玻璃带在离开锡槽时温度约600摄氏度，之后进入退火室或连续式缓冷窑，将玻璃的温度渐渐降低至50摄氏度。由此徐冷方式生产的玻璃也称为退火玻璃。 5、裁切和储存。徐冷之后的玻璃经过数阶段的品质检查，之后再裁切成不同的尺寸，进行包装入库，储存或运输。 石英砂是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是SiO2 ，石英砂的颜色为乳白色、或无色半透明状，硬度7，性脆无解理，贝壳状断口，油脂光泽，密度为2.65，堆积密度（1-2.0目为1.6），20-200目为1.5，其化学、热学和机械性能具有明显的异向性，不溶于酸，微溶于KOH溶液，熔点1750℃。