产线异常处置流程
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1.文件名称Title:
产线异常事件处置流程
2.目的Purpose:
为产线出现工程异常状况时的处理方法提供指导（包括异常事件发生与解决、内部检讨/部署机制、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进），以确保产品异常影响批次的品质、可靠性、效率运发等正确处理；同时为与涉及客户顺畅沟通提供及时准确地报告。
3.范围Scope:
本指导适用于任何生产线上出现的异常状况
4.名词解释Nomenclature:
4.1EAR: E ngineering A bnormal R eport 工程异常报告
4.2 MRB: M aterial R eview B oard 物料审核会议
4.3 PA: P reventive A ction 预防措施
4.4 PIE：P rocess I ntegration E ngineering 工艺整合
4.5 EE：E quipment E ngineering 设备
4.6 QE： Quality Engineering 品管
5.参考文件Reference:
6.负责单位Responsibility:
6.1 EAR职责界定：
6.1.1 品管（QE）负责依据生产会或异常处置标准指定责任人发起EAR报告，跟踪
EAR进度并检查措施执行有效性并结案，组织召开EAR评审会议并负责维护
EAR记录
6.1.2 EAR责任人负责调查异常根本原因，围堵、纠正和预防措施的设定及实施结果
以及工艺改善
6.1.3 EAR评审委员会包括品管、工艺、设备、制造等部门经理及责任人经理，负责
审核EAR案例预防措施
6.2 MRB职责界定：
MRB评审委员会来自工艺、设备、品管、责任人、销售、生产计划等相关部门，对时间调查及预防措施尽心评估审定
6.2.1 品管负责协调MRB的进度并存档维护异常事件处置最终（8D）报告
6.2.2 工艺或设备涉及事件的指定责任人负责异常信息收集、原因调查、围堵和预防
措施的实施及异常事件处置最终（8D）报告的完成
6.2.3 销售或客服负责澄清客户需求及协调
6.2.4 必要时指定责任人或PIE做异常涉及的风险评估
6.2.5 生产计划负责评估所有客户交期的影响程度，必要时做适当调整
7.本文描述Subject Content:
7.1 EAR启动规则：
7.1.1 同类事件致使≥50 片硅片或每班≥10% 产量/班损失或会议决定等
7.1.2 当生产、设备、环境或系统出现异常即时没有硅片报废时，生产厂长或品管经
理也可视事态严重程度求启动EAR
7.1.3 所有MRB事件前期均需要MRB报告
7.2 EAR启动及处理流程：
7.2.1 品管通过生产会或邮件指定事件处理责任人
7.2.2 EAR制定责任人在EAR审核会议前回复邮件并附上EAR报告，EAR报告内
容应包括异常事件描述、围堵措施（必要的话）、已认定的异常根本原因、纠
正措施、预防措施及纠正措施的有效性检查等
7.2.3 EAR制定责任人在评审会上汇报EAR报告
7.2.4 评审会针对预防措施进行评估
7.2.5 品管随后跟踪EAR报告中的预防措施实施完成然后了解此案
7.3 如果EAR不能断定明确的责任归属，则有PIE负责发起EAR调查，在明确责任归
属后将EAR报告相关信息转给相应的责任人
7.4 MRB启动规则：
当有≥500片或≥50% 产出损失、应客户或生产会议要求、其他考量及客户协议要求等时就要启动MRB流程
7.5MRB启动及处理流程：
7.5.1在事件发生/确认后3个工作日内召开MRB会议，以检查评估影响程度及
可行的应对措施
7.5.2工艺、设备、品管、责任单位、销售及相关职能单位要对异常发生状况充
分了解并关注以下几方面的评估：
A．事件的描述（包括何事、涉及影响程度信息、影响产品客户信息等）
B．风险评估
C．根本原因的查找分析
D．围堵措施
E．涉及产品、在制品的处置方案，包括已发出的产品、库存待发产品、产线带包装产品及产线在制品等
F ． 产品、在制品隔离方案
G ． 降低其余产品及在制品影响及补偿计划等 H ． 确定客户告知单
7.5.3 最终应以8D 报告的形式将事件汇总结案被记录备案
7.6
流程图：
7.6.1 EAR 流程图：
7.6.2 MRB 流程：
包括事件描述、原因调查、围堵措施、纠正措施、预防再发措施等（参见8D 形式）
由部门、品管及异常处理委员会审核（包括审核预防再发措施
PA 等）
由品管跟踪措施实施效果及相应文件等更改
发起条件：（例如）
★同类事件致使≥50 片硅片或每班≥ 10% 产量/班损失或会议决定等
8.附件Attachment:
8.1附件一：EAR报告：
制程异常报告（EAR
）
8.2附件二：8D 报告：
异常处理流程
异常处理流程及注意事项 1.发现不良； （1）确认所采用标准的完整性和有效性； （2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件； （3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等； （4）了解以往的品质状况及其品质履历； （5）掌握品管之检验技巧； 2.标示，区分，隔离； （1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人 混淆误用为原则； （2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员； 3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导； （1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员； （2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策； （3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认； 4.异常提报； （1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完
整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量； （2）须标示和提供不良品； （3）会签的填写和勾选须正确完整； 5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常； （1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效； （2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中； （3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料， 以便后续作业； （4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果； 6.确认处理结果； （1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表； （2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报； 7.追踪改善措施； （1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文； 8.确认改善结果； （1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或
车间异常处理流程图
车间异常处理流程图 1、生产计划的异常 如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变;安排因计划调 整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作; 安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做 计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教 育训练。 2、物料计划的异常 接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生; 物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、 资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星 工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。 3、设备异常 立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。 4、制程品质异常 对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、 责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的 达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如 果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。
5此外，如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。 水电异常则要迅速采取措施降低损失，通知工程动力维修部门抢修，对于闲置人员可做其他安排。生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中
网上报税操作流程和异常处理(参考)
网上报税操作流程及异常处理 一、网上报税完整业务流程（网上申报→远程抄报税→网上扣款）： 1.网上申报 使用“网上申报软件”填写申报表，导出网上“申报文件”上传至陕西省国家税务局“专用发票认证和网上申报受理系统”（网址：，并查看申报结果。（报表填写要准确无误且申报成功，确保申报成功）； 2.远程抄报税 进入“增值税防伪开票系统”首先应正常抄税，再点击“远程抄报”模块，依次点击：报税状态→远程报税→报税结果；（必须确保在“报税处理”模块已将本月税抄至IC卡中，才能点击“远程抄报”导航图中的四个图标，每个步骤都有对应提示）； 3.网上扣款 进入航天信息申报软件点击办税平台或进入陕西省国家税务局“专用发票认证和网上申报受理系统”（网址：，完成网上扣税工作，扣税成功后进入远程抄报模块再次点击报税状态→远程报税→报税结果→清卡操作；清卡成功后就完成了本月的抄报税工作。 二、网上报税异常处理： 1、远程抄报税比对异常： 企业进入“增值税防伪开票系统”点击“远程抄报”模块的“报税结果”，若提示“错误”，代表申报表填报有误(申报表错误栏次详见错误提示信息)，此时，企业和申报软件服务单位联系（使用航天信息申报软件拨打），删除错误申报表。删除后，企业方可再重新进行网上申报、远程抄报税操作。 2、网上扣款异常： 企业登录陕西省国家税务局“专用发票认证和网上申报受理系统（网址：，点击“未缴款信息查询”，再点击“扣款”，若显示“扣款失败”，请按以下程序办理： 1）企业核实是否签订了三方协议，并保证账户余额充足； 2）企业账户若余额充足，需到签订三方协议的银行查询税款是否已被扣除； 3）企业如查询到账户内未扣除税款，需携带当期申报表到税务大厅办理扣缴税款业务。
制程异常处理流程91589
1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品 型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将 确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因 分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与 原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常 的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。
最新java异常处理作业(1113132845)
Java异常处理作业 孙月巧 1、参考下面的程序，试修改程序，捕获相关异常，使得程序能正常运行。【提示：用错误数据测试，即可得到异常类名，运行时主方法参数输入abc 测试】 package November; import java.util.Scanner; public class StringIndexOutOf{ public static void main(String args[]){ System.out.println("请输入一个字符串："); try{ Scanner reader=new Scanner(System.in); String str = reader.nextLine(); System.out.println("第四个字符为 " + str.charAt(3)); int aa = Integer.parseInt(str); System.out.println("平方为 " + aa * aa); } catch(StringIndexOutOfBoundsException e){ System.out.println("您输入的数值下标越界"); } catch(NumberFormatException nfe){ System.out.println("您输入的不是数字"); } } } 2、从命令行得到5个整数，放入一整型数组，然后打印输出，要求：如果输入数据不为整数，要捕获Integer.parseInt()产生的异常，显示“请输入整数”，捕获输入参数不足5个的异常(数组越界)，显示“请输入至少5个整数”。 package November; public class Test2 { public static void main(String[] args) { System.out.println("请输入五个整数："); try {
品质异常时的处理流程及方法.doc
文件编号 xxxxxx 公司 版次A/0 品质异常处理流程及办法 页码第1 页共3 页编制审核批准实施日期 一、目的： 为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决，确保产品质量符合需求。二、适用范围： 所有生产工序 三、品质异常定义 ①根据经验，感觉与正常情况不一样时； ②不良类型第一次发生时； ③相同类型的不合格品连续发生2~3 件的时候； ④不能正确判断产品是否合格的时候； ⑤感觉设备、工装模具有问题时。 四、工作流程 1、操作者在生产作业过程中发现异常时，必须马上停止作业。 2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。严禁操作者自 作主张对异常件进行处理。 3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格，初步分析异常产生原 因，填写《品质异常记录表》。 ①判定合格时，操作者可继续生产。 ②判定不合格时，巡检员根据情况确定不合格数量，必要时要求操作者对已加工的产 品进行全检。然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色），不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色）。待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。 ③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认。 4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找 到对策解决根部问题。 四、相关表单 1、《品质异常记录表》QR/C.07-08
品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员 异常描述 判定结果□合格品□不良品□废品□返工品 原因分析 是否需要制定措施□是□否 改进措施 品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员 异常描述 判定结果□合格品□不良品□废品□返工品 原因分析 是否需要制定措施□是□否 改进措施
[重点]设备异常处理流程及规定
[重点]设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(
相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析，并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
品质异常处理流程及方法
品质异常处理流程及方法 This manuscript was revised on November 28, 2020
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责1、熟悉所控制范围的工艺流程2、来料确认3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检）4、作相关的质量记录5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果6、特殊产品的跟踪及质量记录7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程1、判断异常的严重程度（要用数据说话）2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单）3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目 的.
生产异常处理作业程序
1、目的： 为生产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、产品质量的持续改进，减少批量问题产生,以确保生产顺利高效运行. 2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。 3、职责： 一线员工：负责产线的设备点检/药水参数/产品自检发生的异常反馈。 领班：负责处理简单问题的异常反馈处理、确认操作和参数是否异常; 临时改善对策提供； 主管：负责一般问题的异常反馈处理，组织分析原因、临时改善对策提供； 经理：负责重大问题的异常反馈处理，组织分析，临时改善对策提供、改善过程跟进以及异常对策的执行。 4、定义： 简单问题： 员工自检发现的偶尔产品缺陷、首板不合格、轻微设备点检/药水参数异常但不至于引起产品报废和设备停产维修的 一般问题： 员工自检发现的连续3片产品缺陷、首板连续3次不合格、引起产品报废和设备点检发现异常会引起设备停产的 严重问题： 品保部连续3批抽检不合格（同一产品、同一坏点、同一班次）且属性能不良问题（例如镀铜空洞，尺寸NG等）； 生产发生批量质量异常：每批板超过2Panel报废的； 生产要素不满足，如机器故障、模具故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线2小时以上。 5、异常问题反馈处理流程： 5.1严重问题处理 处理时限：严重问题处理时限为2小时，2小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到营运总监处理并知会计划部。 5.2 流程： 5.2.1 当发生严重问题时生产主管应立即通知工艺或相关部门，报告经理并到现场，对问题初步分析。 生产经理必须立即对问题分析并直接处理，召集相关部门人员讨论商谈解决措施，并将处理结论措施下达到各相关执行部门。2小时无法解决的立即升级到营运总监处理，以便公司采取相应对策； 5.2.2 当品保部连续3批检查不合格，主管必须向经理报告，分析原因，排查故障，如故障排除后恢复生产，确认问题得到解决的才能批量生产。 5.3一般问题处理时限： 一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到经理处理并知会计划部。 5.3.1处理流程： 当一般问题出现时，工序领班或员工应立即停止放板，马上通知主管处理，主管应进行初步分析问题产生原因，同工艺人员到现场进行分析确认，初步分析为：
品质异常处理操作规范
品质异常处理操作规范集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
品质异常处理流程 文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日 审核：日期：2017年4月*日 品质异常处理流程 1.目的： 为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围： 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答复， 永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷 B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷
D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。一般采作六何法来描述即何人何 时何地何物何法何因
中断异常处理流程
计算机体系结构中，异常或者中断是处理系统中突发事件的一种机制，几乎所有的处理器都提供这种机制。异常主要是从处理器被动接受的角度出发的一种描述，指意外操作引起的异常。而中断则带有向处理器主动申请的意味。但这两种情况具有一定的共性，都是请求处理器打断正常的程序执行流程，进入特定程序的一种机制。若无特别说明，对“异常”和“中断”都不作严格的区分。本文结合经过实际验证的代码对ARM9中断处理流程进行分析，并设计出基于S3C2410芯片的外部中断处理程序。 1.异常中断响应和返回 系统运行时，异常可能会随时发生。当一个异常出现以后，ARM微处理器会执行以下几步操作： 1) 将下一条指令的地址存入相应连接寄存器LR，以便程序在处理异常返回时能从正确的位置重新开始执行。 2) 将CPSR复制到相应的SPSR中。 3) 根据异常类型，强制设置CPSR的运行模式位。 4) 强制PC从相关的异常向量地址取下一条指令执行，从而跳转到相应的异常处理程序处。 这些工作是由ARM 内核完成的,不需要用户程序参与。异常处理完毕之后，ARM微处理器会执行以下几步操作从异常返回： 1) 将连接寄存器LR的值减去相应的偏移量后送到PC中。 2) 将SPSR复制回CPSR中。 3) 若在进入异常处理时设置了中断禁止位，要在此清除。 这些工作必须由用户在中断处理函数中实现。为保证在ARM处理器
发生异常时不至于处于未知状态，在应用程序的设计中，首先要进行异常处理。采用的方式是在异常向量表中的特定位置放置一条跳转指令，跳转到异常处理程序。当ARM处理器发生异常时，程序计数器PC会被强制设置为对应的异常向量，从而跳转到异常处理程序。当异常处理完成以后，返回到主程序继续执行。可以认为应用程序总是从复位异常处理程序开始执行的，因此复位异常处理程序不需要返回。 2.异常处理程序设计 2.1 异常响应流程 由于向量表的限制，只能有一条指令B完成32MB范围内的跳转，并不能保证所有的异常处理函数都位于32MB范围内。为了扩展跳转范围，需要二次跳转才能把异常处理函数的地址传送给PC。异常处理调用关系如图1所示。 三星公司网站提供了test2410_r11软件包，其中2410init.s有如下代码： HandlerXXX sub sp,sp,#4 ;减少sp，保存跳转地址 stmfd sp!,{r0} ;将工作寄存器压入堆栈 ldr r0,=HandleXXX ;将HandleXXX地址放入r0 ldr r0,[r0] ;将中断程序入口地址放入r0 str r0,[sp,#4] ;将中断程序入口地址压入堆栈 ldmfd sp!,{r0,pc} ;将工作寄存器和中断程序入口地址弹出到r0和PC
产品质量异常处理流程图
远大成立科技股份 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行 品质部发布
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：
4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常： 5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天针对异常物料提出临时对策，如对异常容有疑问，需在1天与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师（SQE）针对供应商回复容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常： 5.2.1制程发现产品不良，应立刻停止生产。 5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依5.2.3执行。 5.2.3 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。 5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。
异常情况处理流程说明
异常情况处理流程说明 一、“异常情况”包括 1、质量不合格问题。主要包括制程质量问题、售后质量问题、技术设计或图纸下发后出现问题、调试中 质量问题、外购设备物资质量问题等； 2、交货期延误问题、采购交期延误问题及其他有关生产进度的问题等； 3、生产物料损耗异常问题； 4、生产设备损坏问题； 5、员工违纪问题； 6、其它异常问题。 二、员工出现异常问题，应及时按规定报于部门领导； 三、企管部（质检部）在日常工作中发现员工出现异常问题时，应作出《整改通知》或《整改报告》，由 责任部门签收； 四、员工所属部门部长应及时落实责任人并对问题组织处理。责任人是指直接或间接造成各类问题发生的 员工包括各级管理人员。 五、责任部门部长应督促责任人填写《异常情况处理报告》，责任人应根据问题发生的原因、经过、问题 的现象或后果、问题发生的时间和发现时间，进行详细如实填写，并随后签字确认； 六、责任人填写完毕交直接主管进行原因分析，提出解决措施，并填写《异常情况处理报告》，上交部门 负责人。 1、责任人的直接主管为班长的，该班长应根据问题的具体情况认真分析，确定属于哪种原因，并分析自 己在问题中所负的责任，必须认真填写明白，不得包庇、隐瞒； 2、责任人的直接主管为部长的，则由责任人所属部门部长填写； 3、责任人为部长的，责任人可以不填写此栏，只填写“问题描述”和“责任部门处理意见”； 4、责任人为副总的，责任人填写“问题描述”和“处理意见”； 七、责任人所属部门部长应详细调查、分析问题，确定解决措施，并填写处理报告，依据公司的有关规定 并分析自己在问题中所负的责任，做出公平、公正的处理意见；该部长应本着认真客观的态度对待问题，反思自己工作的欠缺，及时纠正并预防问题的再次发生。 八、责任部门将报告交分管副总，分管副总分析问题发生原因和相关负责人的处理意见，根据公司的有关 规定，对责任人做出处理意见；并由责任部门部长将报告交企管部（质检部）； 九、企管部长（质检部长）实施监督职责，本着公平、公正地原则，对问题深入分析，不确定的问题应重 新调查，并分析责任部门的处理建议是否符合公司的有关规定。若符合规定则填写问题处理报告，做出企管部（质检部）的处理意见；若不符合有关规定，或责任部门的处理意见有失公平、公正，则需
制程异常处理操作规范
1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．定义： 无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回 车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析
品质异常处理操作规范
品质异常处理操作规范 The latest revision on November 22, 2020
品质异常处理流程 文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日 审核：日期：2017年4月*日 品质异常处理流程 1.目的： 为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围： 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予 答复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷
D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。一般采作六何法来描述即 何人何时何地何物何法何因 e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生
产品质量异常处理流程
宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程 编制：版号:审核: 受控状态: 批准: 分发号:
发布实行 品质部发布 产品质量异常处理流程 目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 品质异常 产品品质异常： 不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 其它情形，影响到产品品质时。 制程异常 不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 使用不合格的原料或材料。 机械发生故障或磨损。 其它情形，可能存在品质隐患时。 职责
品质部： 负责各生产部门质量异常不良的提出 负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 技术部： 负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 工作程序： 进料品质异常： 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在1 天内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。 品质工程师（SQE）针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依执行。 来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 制程品质异常： 制程发现产品不良，应立刻停止生产。 如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依执行。
公司异常处理流程(终审稿)
公司异常处理流程 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
异常处理流程 一、目的 1.1规范货物异常处理操作流程； 1.2提升客户服务满意度； 1.3规范货物异常责任划分； 1.4更好、更快的为公司挽回损失 二、适用范围 适用于公司货物异常（货损、货差、货丢、货多、货物污染、货物延迟）等异常事件的处理。 三、异常处理流程 3.1异常发生部门发送异常给品质部，经理指定品质人员跟进处理 3.2品质人员接到异常后，要第一时间调查核实事情经过，了解情况并在OA上回复，需要其他部门配合提供材料的，在OA中转发对应部门领导和对接人员。 3.3交接单据和异常照片等简单的资料应该在3天内提供，客户完好签收的不予赔付。 3.4需要客户提供资料的要及时把需要哪些资料发客服和业务员，要求他们督促客户配合提供。如果客户提供的资料不能满足要求，则需第一时间并知会对应人员，指出不合格的地方 3.4品质人员在接到异常的第一时间，估算损失在免赔额以上需要走保险的要及时打95500报备，报广州太保的需要记录案件受理号并在OA上记录。
3.5品质人员接手异常后，必须要及时跟进，直至结案。 3.6原则上有专人收集保险需要材料，对应异常处理人员有责任督促相关人员尽快提供所需材料 3.7品质人员有处理结果后，追偿合作商需发经理核查并发财务备案扣款；公司内部落实责任，则需要根据公司条例把处理意见知会上报品质经理并知会责任人和责任部门领导，经理同意后汇总上报人事部备案。 3.8客户配合完整提供对应材料后，可以公司先行打款赔付 3.9货损公司买赔的或者维修的残值需要返回公司入行政部，拿到入库单。 四、国内货运运输保险免赔额 货运险：航空、铁路无免赔额，公路运输每次每单绝对免赔额为1000元 承责险：损失总金额10%，最低免赔额为2000元 财产险：损失总金额10%，最低免赔额为3000元 五、保险公司计算赔偿赔付方案 5.1保险金额等于或高于保险价值时，按实际损失计算赔偿，最高不超过保险价值 5.2保险金额低于保险价值时，按保险金额与保险价值的比例乘以实际损失计算赔偿，最高不超过保险金额。 5.3保险公司赔付金额=保险核损金额-免赔额-有残值的且不能提供的扣除残值金额（不能提供残值按照价值30%算） 五、异常分类及对应处理思路 5.1航空异常 5.1.1航空时效延误