磨机技术参数

３．０ｍ×１３ｍ高细水泥磨提高水泥颗粒级配的效果

ＳＡ水泥厂３．０ｍ×１３ｍ开流高细磨生产水泥，产量４５～４８ｔ／ｈ，比表面积＞３６０ｍ２／ｋｇ，３～３２μｍ水泥颗粒含量６３％～６５％，混合材掺量达到４０％～４５％，其中工业废渣掺量＞３５％，创造了较好的经济效益和社会效益。

１磨机工艺技术参数（表１）

主电机：ＹＲ１４００－８／（１４００ｋＷ／１０ｋＶ）

减速机：ＪＤ×９００

输送设备：

进料提升机：ＮＥ１００×１２．６ｍ／１１ｋＷ／９０ｔ／ｈ

出料提升机：ＮＥ１００×２１．６ｍ／１１ｋＷ／９０ｔ／ｈ

成品提升机：ＮＥ１００×３２．６ｍ／２２ｋＷ／９０ｔ／ｈ

成品链式输送机：ＦＵ３１５×２６ｍ／１１ｋＷ／８０ｔ／ｈ

ＭＢ３０１３０高细磨共分四仓，一、二仓中间为内选粉筛，双层隔仓板结构，物料经一仓破碎冲击作用，进入二仓，在二、三仓设有筛分双层隔仓板装置，筛板篦缝孔径在５ｍｍ；三、四仓设有普通双层隔仓板，活化挡料环，磨尾出料装置与筛粉隔仓板相似；出料端采用组合式出料篦

板，实现了料和球的分离。一仓、二仓装有阶梯衬板，三仓、四仓装有小波纹衬板。

２磨机研磨体级配

入磨熟料采用新型干法窑熟料，平均入磨粒度１５ｍｍ，根据入磨粒度确定平均球径：，由于没有预破碎，开路磨一仓平均球径要增大１～２ｍｍ，各仓填充率是一仓小于二仓，二仓大于三仓，三仓小于四仓，研磨体全部采用钢球级配。采用逐渐增大级配的方法，第一级小、第二级逐渐增大级配，一仓平均级配７１．１３ｍｍ，二仓球径４１．１６ｍｍ，三仓球径２９．３５ｍｍ，四仓球径１６．８４ｍｍ。研磨体总重量１０８ｔ，其级配见表２。

３水泥颗粒级配的效果

采用高细磨生产水泥，有利于提高水泥的颗粒级配。水泥细粉是由大小不同的颗粒组合的混合粉体，水泥颗粒对水泥强度影响较大，文献报道?

眼１?演?熏３～３２μｍ的颗粒是水泥熟料主要活性部分，对强度增长率起主要作用。其粒径是连续分布的?熏见表３、表４。

经水泥颗粒检测，３～３２μｍ颗粒在６３％～６５％，特征粒径ｘ′反映了物料的粗细程度，ｘ′值愈大，说明物料愈粗。均匀性系数ｎ表示颗粒级配范围的宽窄程度，ｎ值愈大，说明颗粒分布范围愈窄。从表３、４中看出，通过高细磨生产的水泥颗粒，特征粒径在１８％～１９．７０％，细度愈细特征粒径愈小，均匀性系数在０．９７～１．０２，颗粒分布较宽，Ｐ．Ｃ３２Ｒ、４２．５Ｒ，Ｐ．Ｏ３２．５Ｒ，均匀性系数未超过１．００，说明水泥颗粒范围变宽，均匀性系数控制在合理范围。

４提高混合材掺量的效果

在水泥中掺混合材，水化速度比水泥慢，比表面积在３００ｍ２／ｋｇ，粒化高炉矿渣９０ｄ才能产生与硅酸盐水泥熟料水化２８ｄ时相应的强度，粉煤灰则需要１５０ｄ才能达到相应的强度。高细磨可以较大幅度提高水泥的比表面积，单掺粉煤灰掺量＞２０％，水泥比表面积在３６０～４２０ｍ２／ｋｇ，双掺混合材比表面积在３６０ｍ２／ｋｇ。通过高细磨粉磨，可以有效提高粉煤灰、沸腾炉渣的活性强度，改善水泥性能，在确保质量和产品等级的条件下，适量多掺混合材，有利于综合利用。在相同条件下，高细磨比普通开流磨要多掺１０％～１５％的混合材。水泥比表面积的提高，可促进火山灰粉煤灰的反应活性，提高水泥强度，见表６。

５存在的问题和采取的措施

（１）开流高细磨要求入磨物料水分＜１．５％。当水分＞２．０％，磨机容易粘球、糊磨、结圈，形成缓冲料层堵塞篦板，引起通风不良，物料流动性变差，喂料不畅，磨机产量下降５～８ｔ／ｈ，细度从３％上升到１０％，比表面积下降到２５０～２７０ｍ２／ｋｇ。在冬季进料端增加热风炉，可减少糊球、结圈。

（２）开流磨双层隔仓板，篦孔直径降低到５ｍｍ，碎颗粒金属物易堵塞篦缝，影响磨机的通风和物料的流速，相隔一个月必须清理隔仓板篦缝孔径，半年要清仓一次，否则影响磨机的产量。

（３）３．０ｍ×１３ｍ选择１４００ｋＷ拖动电机，储备量极少，研磨体装载量１０８ｔ，主电机的电流达到９８Ａ，达到了额定电流，进相机启动后，功率因素调至０．９０时，磨机电流降到８４～８６Ａ，电机负荷较大，要增加钢球补充消耗，提高产量，有一定的困难。

（４）四仓磨物料阻力大，流速慢，当磨内温度升高，极易产生静电糊磨，影响磨机的产量。相同规格的水泥磨，已有从四仓改为三仓，磨内

温升减小，物料流畅，磨机产量提高。

６经济效益分析

３．０ｍ×１３ｍ高细水泥磨，产量４５ｔ／ｈ，水泥综合电耗４２ｋＷｈ／ｈ。按掺加２０％混合材计算，熟料成本每吨１８０元，混合材平均成本每吨２６元，则生产水泥成本下降每吨３０．８０元，可见采用高细磨生产工艺经济效益相当可观。

参考文献：

１乔龄山．水泥颗粒分布对强度的影响．水泥，２００４，（１）：１－６．

众所周知，磨机的台时产量与许多因素有关，如粉磨工艺流程及其配套辅机（选粉机，磨前预破碎机等）的性能、入磨物料的特性（品种及其配比、粒度大小、综合水份、易磨性等）、细度、磨内通风、隔仓板的形状及位置、衬板的工作形状、研磨体填充率及其级配、磨机转速、粉磨生产操作和系统设备调控等。如何合理进行研磨体填充及级配，以达到最佳粉磨效率呢？本人根据所学理论知识、结合生产实际，现发表我个人见解，谨供大家参考借鉴。

首先根据入磨物料粒度来确定磨机各仓的平均球径，再根据粉磨工艺流程来确定磨机的填充率及装载量，再以装载量、平均球径来反推出各种规格的钢球级配。

1、入磨物料平均粒径与钢球平均球径的关系（经验数据）

而且同一台磨机填充率、前仓较后仓高出1%-2%，以利于磨内物料流动。

3、根据规格计算出磨机各仓的有效容积，再根据其填充率、钢球密度，计算出磨机各仓的装载量。

有效容积即磨机的有效空间，是指磨机的内筒体除掉衬板的空间，可用公式：V=π·Di2·L（Di指筒体有效直径，L指有效长度）；

装载量=ρ×ψ×V（ρ：指钢球的密度4.65吨/米3，ψ指填充率；V：有效容积）

4、确定了物料的平均球径和磨机的装载量，再根据平均球径公式反推出钢球的级配，钢球级配的原则是两头小，中间多，即大球和小球少，中径球多，尤其指一仓的钢球级配。

平均球径公式有a、b两个公式：

aa：粗约平均球径公式：D平=

Bb：精确平均球径公式：D平=

般a种方法较b种方法算出的平均球径要高出2—3点，且初次磨内配方应以b种方法准确些。

D平——钢球级配的平均球径mm

D1、D2、D3——各种不同规格的球径mm

G1、G2、G3——钢球直径分别为D1、D2、D3时的质量t

T1、T2、T3——钢球直径分别为D1、D2、D3时每吨的个数

钢球（锻）参数一览表

5、在磨机进行钢球级配以后，开磨投料，一个小时以后在磨尾取混合料进行细度检测，一般要求：出磨混粉的细度控制在35%—45%，

循环负荷率达95%（指闭路磨）；选粉效率降低到75%左右；根据检测情况，对磨机钢球级配进行微调，直到两仓（或多仓），即粗粉仓的破碎能力跟细粉仓的研磨能力平衡。

6、进磨物料粒度应尽量降低，（视破碎机能力而定），混合物料应尽量降低入磨物料水份，且应保持物料粒度的相对稳定、磨机的钢球级配应相对稳定，在保持一仓破碎能力正常的情况下，尽可能降低平均球径，以增大物料的比表面积、提高质量。

7、在冬春两季、粉磨物料空气中含的水份有所不同，一般春季水份偏重，要求级配的平均球径大些，冬季空气干燥水份低一些，要求级配的平均球径小一些。

一一现以φ2.2×6.5M水泥磨为例（全公司现共有5台φ2.2×6.5磨机）。

Ⅰ仓有效长度：L1=2.5米；有效内径Di=2.12米（平均衬板厚40mm）；

有效容积：V1= 1×Di2× L1= ×2.122×2.5=8.825m3

Ⅱ仓有效长度：L2=3.75米；有效内径Di=2.12米（平均衬板厚40mm）

有效容积：V2= ×Di2×L2=×2.122× 3.75=13.237m3

平均球径：

Ⅰ仓：76.4(以a种方法算) ，以b种方法算：平均球径为73.78；

钢球级配:

Ⅰ仓：φ90/2T；φ80/6T；φ70/5T；φ60/1T；

Ⅱ仓：φ50/5T；φ40/6T；φ30/8.5T；

Ⅱ仓平均球径：φ38（Ⅱ仓尽量降低平均球径，以增大比表面积）。

当然，合理的球径级配仅是提高磨机产、质量的一种因素。钢球的级配并不是一成不变的，也应根据磨机本身的工作状况作相应变动，在生产当中逐步摸索，直至磨机达到最佳粉磨效率。