各种位置的焊接方法(修)
各种位置的焊接方法
平焊
平焊时，由于焊缝处在水平位置，熔滴主要靠自重自然过渡，
所以操作比较容易，允许用较大直径的焊条和较大的电流，故生产率
高。如果参数选择及操作不当，容易在根部形成未焊透或焊瘤。运条
及焊条角度不正确时，熔渣和铁水易出现混在一起分不清的现象，或
熔渣超前形成夹渣。
平焊又分为平对接焊和平角接焊。
1.平对接焊
（1）不开坡口的平对接焊
当焊件厚度小于6mm寸，一般采用不开坡口对接。
焊接正面焊缝时，宜用直径为3~4mm勺焊条，采用短弧焊接，
并应使熔深达到板厚的2/3，焊缝宽度为5~8mm余高应小于1.5mm，
如图2-1所示。
对不重要的焊件，在焊接反面的封底焊缝前，可不必铲除焊
根，但应将正面焊缝下面的熔渣彻底清除干净，然后用3mn焊条进
行焊接，电流可以稍大些。
焊接时所用的运条方法均为直线形，焊条角度如图
2-2所示。
在焊接正面焊缝时，运条速度应慢些，以获得较大的熔深和宽
度；焊反面封底焊缝时，则运条速度要稍快些，以获得较小的焊缝宽
度。
65° ~80°
图2—2平面对接焊的焊条角度
运条时，若发现熔渣和铁水混合不清，即可把电弧稍微拉长一
些，同时将焊条向前倾斜，并往熔池后面推送熔渣，随着这个动
作，熔渣就被推送到熔池后面去了，如图2-3所示。
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图2-5对接多层多道焊
图2-4对接多层焊
（2）开坡口的平对接焊
当焊件厚度等于或大于6mm寸，因为电弧的热量很难使焊缝的
根部焊透，所以应开坡口。开坡口对接接头的焊接，可采用多层焊法
（图2-4 ）或多层多道焊法（图2-5 ）。
多层焊时，对第一层的打底焊道应选用直径较小的焊条，运条
方法应以间隙大小而定，当间隙小时可用直线形，间隙较大时则采用
直线往返形，以免烧穿。当间隙很大而无法一次焊成时，就采用三点
焊法（图2-6）o先将坡口两侧各焊上一道焊缝（图2-6中1、2），
使间隙变小，然后再进行图2-6中缝3的敷焊，从而形成由焊缝1、
2、3共同组成的一个整体焊缝。但是，在一般情况下，不应采用三
点焊法。
图2-3推送熔渣的方法
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图2-6三点焊法的施焊次序
在焊第二层时，先将第一层熔渣清除干净，随后用直径 较大的焊条和较大的焊接电流进行焊接。用直线形、幅度较 小的月牙形或锯齿形运条法，并应采用短弧焊接。以后各层 焊接，均可采用月牙形或锯齿形运条法，不过其摆动幅度应 随焊接层数的增加而逐渐加宽。焊条摆动时，必须在坡口两 边稍作停留，否则容易产生边缘熔合不良及夹渣等缺陷。
为了保证质量和防止变形，应使层与层之间的焊接方向 相反，焊缝接头也应相互错开。
多层多道焊的焊接方法与多层焊相似，所不同的是因为 一道焊缝不能达到所要求的宽度，而必须由数条窄焊道并列 组成，以达到较大的焊缝宽度（图2-5 ）。焊接时采用直线形 运条法。
在采用低氢型焊条焊接平面对接焊缝时，除了焊条一定 要按规定烘干外，焊件的焊接处必须彻底清除油污、铁锈、 水分等，以免产生气孔。在操作时，一定要采用短弧，以防 止空气侵入熔池。运条法宜采用月牙形，可使熔池冷却速度 缓慢，有利于焊缝中气体的逸出，以提高焊缝质量。
2.平角接焊
平角接焊主要是指T 形接头平焊和搭接接头平焊，搭接 接头平焊和T 形接头平焊的操作方法类似，所以这里不作单 独介绍。
T 形接头平焊在操作时易产生咬边、未焊透、焊脚下 偏（下垂）、夹渣等缺陷，如图2-7所示
图2-7 T 形接头平焊在 操作时易产生的缺陷
为了防止上述缺陷，操作时除了正确选择焊接参数 外，还必须
根据两板的厚度来调节焊条的角度。 如果焊接 两板厚度不同的焊缝时，电弧就要偏向于厚板的一边，使 两板的温度均匀。常用焊条角度如图2-8所示。
图2-8 T 形接头焊接时的角度
T 形接头的焊接除单层焊外也可采用多层焊或多层多 道焊，其
焊接方法如下。
(1)单层焊 焊脚尺寸小于8mm 的焊缝，通常采 用单层焊(一
层一道焊缝)来完成，焊条直径根据钢板厚度 不同在3~5mn 范围内选
择。
焊脚尺寸未焊透
焊脚尺寸小于5mm勺焊缝，可采用直线形运条法和短弧进行焊接，焊接速度要均匀，焊条角度与水平板成45°, 与焊接方向成65° ~80°的夹角。焊条角度过小会造成根部熔深不足；角度过大，熔渣容易跑到前面造成夹渣。
在使用直线形运条法焊接焊脚尺寸不大的焊缝时，将焊条端头的套管边缘靠在焊缝上，并轻轻地压住它，当焊条熔化时，会逐渐沿着焊接方向移动。这样不但便于操作，而且熔深较大，焊缝外表也美观。
焊脚尺寸在5~8mn时，可采用斜圆圈形或反锯齿形运条法进行焊接，但运条速度不同，否则容易产生咬边、夹渣、边缘熔合不良等现象。正确的运条方法如图2-9所示，a点至b点运条速度要稍慢些，以保证熔化金属与水平板很好熔合；b点至c点的运条速度要稍快些，以防止熔化金属下淌，当从b点运条到c点时，在c点要稍作停留，以保证熔化金属与垂直板很好熔合，并且还能避免产生咬边现象，c点至b点的运条速度又要稍慢些，才能避免产生夹渣现象及保证根部焊透；b点至d点的运条速度与a点至b点一样要稍慢些；d点至e点与b点至c点相同，e点与c点相同, 要稍作停留。整个运条过程就是不断重复上述过程。同时在整个运条过程中，都应采用短弧焊接。这样所得的焊缝才能宽窄一致，高低平整，不产生咬边、夹渣、下垂等缺陷。
图2-9平角焊的圆圈形运条
在T形接头平焊的焊接过程中，往往由于收尾弧坑未填满而产生裂缝。所以在收尾时，一定要保证弧坑填满，具体措施可参阅焊缝收尾法。
(2)多层焊焊脚尺寸在8~10mm寸，可采用两
层两道的焊法。
焊第一层时，可采用3~4mn直径的焊条，焊接电流稍
大些，以获得较大的熔深。
采用直线形运条法，在收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在焊接第二次收尾时，不会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象。
在焊第二层之前，必须将第一层的熔渣清除干净，如发现有夹渣，应用小直径焊条修补后方可焊第二层，这样才能保证层与层之间紧密的熔合。在焊第二层时，可采用4mm 直径的焊条，焊接电流不宜过大，电流过大会产生咬边现象。
用斜圆圈形或反锯齿形运条法施焊，具体运条方法与单层焊相同。但是第一层焊缝有咬边时，在第二次焊接时，应在咬边处适当多停留一些时间，以弥补第一层咬边的缺陷。
（3）多层多道焊当焊接焊脚尺寸大于10mm勺焊
缝时，如果采用多层焊，则由于焊缝表面较宽，坡度较大，熔化金属容易下垂，给操作带来一定的困难。所以在实际生产中都采用多层多道焊。
焊脚尺寸为10~12mm寸，一般用两层三道来完成。焊第一层（第一道）时，可采用较小直径的焊条及较大焊接电流，用直线形运条法，收尾与多层焊的第一层相同。焊完后
焊第二道焊缝时，应覆盖不小于第一层焊缝的2/3，焊条与水平板的角度要稍大些（图2-10中a），一般为45° ~55。，以使熔化金属与水平板很好熔合。焊条与焊接方向的夹角仍为65° ~80。，用斜圆圈形或反锯齿形运条，运条速度除了在图2-9中的c点、e点上不需停留之外，其他都一样。焊接时应注意熔化金属与水平板要很好熔合。
图2-10 多层
多道焊的焊条角度
焊接第三道焊缝时，应覆盖第二道焊缝的1/3~1/2。焊条与水平板的角度为40° ~45° （图2-10中的b），角度太大易产生焊脚下偏现象。一般采用直线形运条法，焊接速度要均匀，不宜太慢，因为速度慢了容易产生焊瘤，
使焊缝成形不美观。
如果发现第二道焊缝覆盖第一层大于2/3时，在焊接第三道时可采用直线往复运条法，以避免第三道焊缝过高。
如果第二道覆盖将熔渣清除干净。
第一道太少时，第三道焊接时可采用斜圆圈 运条法，运条时在垂直板上要稍作停留，以防止咬边，这样 就能弥补由于第二道覆盖过少而产生的焊脚下偏现象。
如果焊接焊脚尺寸大于12mm 以上的焊件时，可采用 三层六
道、四层十道来完成，如图 2-11所示。焊脚尺寸越 大，焊接层数、道数就越多。
直径焊条和大电流，不但能获得较大的熔深，而且能一 次焊成较大断面的焊缝，能大大提高生产率。采用船形 焊时，运条采用月牙形或锯齿形运条法。焊接第一层采 用小直径焊条及稍大电流，其他各层与开坡口平对接焊 相似。
图12 船形焊
在实际生产中，如果焊件能翻动时，应尽可能把焊件 放成图2-12所示船形位置进行焊接，这种位置是最佳的焊 接位置。
因为船形焊时，能避免产生咬边、下垂等缺陷，而且 操作方便，
易获得平整美观的焊缝，同时，有利于使用大