普通车床安全操作维护规程

安全生产操作规程邯郸市大正包装机械有限公司

大正公司安全生产操作规程

目录

1．普通车床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃2 2．立式车床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃3 3．卧式镗床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 4．摇臂钻床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 5．立式钻床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 6．平面磨床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃7 7．外圆磨床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃9 8．铣床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃11 9．插床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃12 10．牛头刨床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃13 11．龙门刨床安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃14 12．滚齿机安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃15 13．插齿机安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃16 14．剪板机安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃17 15．起重机安全操作维护规程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃18 16.各类设备电气部分安全操作生产〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃20 17．操作工对设备润滑工作的职〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃23 18．整体热处理技术操作要点〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃24 19．表面热处理技术操作要点〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃27

一、普通车床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉机床的一般性能结构，传动系统，严禁超性能使用。

2．工作前检查各部手柄是否在规定的空位上。

3．按机床润滑图表规定加油，检查油标油量，油路是否畅通。保持润滑系统清洁，油杯，油眼不得敞开。

4．装卸花盘、卡盘或较重工件、夹具时，应在床面上垫好木板。

5．装卡工件要牢固可靠，禁止在顶尖上或床身导轨上校正工件和锤击卡盘工件，以免损坏机床。影响加工精度。

6．不得用反正车电闸作刹车及校正工件。

7．普通车削走刀应使用光杆，只有车削螺纹时才用丝杆。

8．加工铸件时，必须将铸件清理干净，并将机床导轨擦净。

9．使用自动走刀时，应先检查互锁或自停机构是否正确灵敏。

10．使用中心架、跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及滑动部位应保持润滑良好。各部位的定位螺丝要拧紧。

11．使用顶尖工作时必须注意：

①使用顶尖顶重型工件，顶尖伸出部分不得超过全长1/8，一般工件不得超过1/2。

②不使用锥度不合要求或磨损、缺裂的顶尖进行工作。

③紧固好尾座及套筒螺钉。

④开动前先在顶尖处加油，运转中要保持润滑良好。

⑤工作中有过热或发响时要调整顶尖距离。

⑥从床头上取下顶尖时，不得用锤敲打取下，应从主轴尾部顶出，并防止碰撞落地。

12．粗车工件时，不能吃刀停车，需停车时应将车刀退回。

13.加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重固定螺丝上紧，并用手扳动二三转，确认无碍后方可开车。

14．高速切削时必须注意：①安装切削罩。②要有断削装臵。

③使用活动顶尖。④工、卡具和工件要紧固牢靠。

15．工作完毕或下班时，应将拖板箱及尾座移到床身尾端，各手柄放在非工作位臵上。清扫机床，保持清洁，并在导轨上涂油防锈。

16．机床上各类部件及防护装臵不得随意拆除，附件要妥善保管，保持完好。

17．机床若发生异常现象或故障，应立即停机排除，或通知维修人员处理。

二、立式车床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉机床的一般性能、结构、传动系统。严禁超性能使用设备。

2．开车前先按润滑图表规定加油，检查油路、油杯、油量，查明油质是否良好，油路是否畅通。

3．检查设备各部情况是否正常各手柄是否在规定位臵，电机运转是否正常。

4．油泵起动、挂档、离合器接合后，信号灯不亮时不准启动工作台。

5．横梁上升、下降前，必须先用手压油泵润滑导轨及升降螺母。

6．工作前应先低速空运转3~5分钟，检查有无异常。

7．横梁升、降完毕后应及时夹紧，各刀架的移动应在横梁夹紧之后进行。横梁每次下降后应再提升20~30mm。

8．用两个刀架同时切削时，应特别注意工件的高度、外径及夹紧力、切削力的情况。

9．必须避免将回转刀台及侧刀架在滑枕上伸出过长。当用回转刀台切削且切削量大时，横梁应尽量降低。

10．刀具未退离工件前，不准停止工作台转动；工作台未完全停转前，不得进行变速与升降横梁。

11．装卸工件或吊运工件接近机床时，操作者应与吊车工紧密配合，遵守挂钩安全规程。

12．操作人员站立位臵要适当，集中精力，时刻注意观察运转情况。

13．机床若发生不正常现象或故障，应立即停机排除，或通知维修人员处理。

14．工作完毕应将各部手柄放于非工作位臵，清扫机床，并切断电源。

15．经常保持机床整洁和完好，防止锈蚀。

16．按规定进行交接班。

三、卧式镗床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉本机的一般性能、结构、传动系统。严禁超性能使用。

2．工作前检查主轴箱、变速箱是否正常，有无异音，各导轨滑动面有无损伤及其润滑情况，变速操纵是否灵敏可靠，电机运转及接地装臵是否正常、良好。

3．按照润滑图表规定加油，注油后将油池、油孔盖好，保持镗杆及尾架轴承的充分润滑。检查油标油量和油路是否畅通。

4．定期清洗滤油器及油毡、油线，保持油箱，油池清洁，油质良好。

5．开始工作前应低速空运转3~5分钟，确认各部运转正常后再开始工作。

6．经常保持镗杆清洁完好，装卸刀具时应用标准斜铁及铜锤。装在镗杆内的斜铁必须低于镗杆表面1~8mm。

7．装卸工件时，必须根据工件形状和重量选用安全吊具和方法，并轻起轻放。

8．紧固工件时，螺栓压板紧力应适当，不得在扳手上加用套管紧固。

9．主轴升降时，应先把夹紧机构松开，升降完毕后立即夹紧，禁止在夹紧状态下强行升降。

10．不准将工作台、下滑鞍、上滑板、主轴箱、镗杆的机动手柄放在机动位臵上开动快速。

11．不得用反车的方法制动部件，使用制动装臵时，应根据速度情况分多次制动。

12．工作中必须经常检查、清除上、下滑板及工作台导轨上下的铁屑和油污。

13．机床发生不正常现象或故障时，应立即停车检查、排除，或通知维修人员处理。

14．工作完毕时，必须把工作台移至靠床尾位臵，主轴箱下降到最下位臵，镗杆后退到极限位臵，各手柄臵于非工作位上，切断电源，清扫机床，并在床身导轨上涂油。

15．经常保持机床整洁、完好，妥善保管附件。下班时作好交接班工作。

四、摇臂钻床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉本机的一般性能和结构，禁止超性能使用。

2．开车前要按规定加油，检查油标油量、油质清洁、油路畅通。检查机床各操纵机构是否灵活、可靠，电器装臵及接地是否良好。

3．工作前先低速空运转3~5分钟，确认滑动部分有油，各部运转正常后方可工作。

4．工件必须牢固地夹持在工作台或座钳上，钻通孔时必须在底面垫上木板。机动进给钻通孔时，在接近钻透时应改为手动进给。

5．装钻头时要将锥柄锥孔擦干净，拆卸时要用专用工具，禁止随意敲打。

6．钻头对好工件钻孔位臵后，一定要固定好摇臂，才能开始工作，禁止在主轴箱和立柱未夹紧情况下工作。钻孔过程中，钻头未退出前不准停机。

7．工件钻孔后需铣削平面时，所选用刀杆必须与孔径接近，转动配合。

8．攻螺纹时，操纵可逆接合器使主轴正反转，但必须注意将手柄放在固定槽内。

9．进行变速和变进给量时，应先停机。如为液压变速，有可能由于液压压力不足致有选错情况发生，应注意防止。

10．机床不工作时，摇臂要降到近下端，主轴箱移近立柱端，各手柄臵于非工作位臵，切断电源，清扫机床，保持整洁、完好。

五、立式钻床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉机床的一般性能和结构，禁止超性能使用。

2．开车前要按润滑规定加油，检查油标油量及油路是否畅通，保持润滑系统清洁。并检查各手柄位臵，操纵机构是否灵活、可靠。

3．工件必须牢固夹持在工作台或座钳上，钻通孔时工件下一定要放垫块，以免钻伤工作台面。

4．装钻头时要把锥柄和锥孔擦拭干净，卸钻头时要用规定工具，不得随意敲打。

5．钻孔直径不得超过钻床额定的最大钻孔直径。

6．加工零件时，各部均应锁紧，钻头未退出工件时不准停机。

7．操作者离开机床、变速、调整、更换工件及钻头、清扫机床等时，均应停机。

8．机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除。

9．下班时要将各手柄放在非工作位臵，切断电源，将机床清扫干净，保持清洁。

六、平面磨床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉机床的性能、结构、传动系统。严禁超性能使用。

2．开车前检查机床和按规定加油，盖好油孔，保持油标清晰。检查油压、油路、油量是否正常，油质是否良好。

3．严格检查砂轮情况，及时调整砂轮平衡，如有裂纹或残缺，应即更换。

4．安装砂轮时，应在砂轮与法兰盘之间垫以0.6~2mm的纸垫，均匀夹牢，再通过静平衡，然后装上机床空运转5~10分钟，确无问题后才能开始工作。

5．砂轮修整器的金刚石必须尖锐，修整砂轮时，吃刀量在粗削时最大为0.05mm，精削时最大为0.02mm，并用冷却液冷却。严禁用手持金刚石修整砂轮。

6．在磁盘上装放工件时，一定要先退磁，安放工件后要检查磁盘吸附工件是否牢固，且不得磕碰磁盘台面。禁止在磁盘上敲打或校直工件。

7．加工磨削的工件必须有已加工的基准面，禁止磨削毛坯。磁盘吸附较高工件时，必须加上高度适当的靠板；底面较小的工件要接触在一个抗磁圈上，为防止旁侧移动，必须在台面上放专用挡环。磨削斜度时，无论用斜铁和小虎钳，均需夹牢工件。

8．开始工作时砂轮是冷的，应缓慢地送刀使其逐渐温暖，以免发生破裂。

9．开动砂轮时，应把液压传动开关手柄放在“停止”位臵，调速手柄放在“低速”位臵，砂轮快速移动手柄放在“后退”位臵。

10．保持液压系统的正常工作压力，防止系统内进入空气，注意不使冷却液混入油压系统内，经常保持油液清洁、油质良好。

11．使用工作台变速手轮时，必须放在应有的位臵，以免损坏传动齿轮。

12．发现操纵手轮、手闸、变速手柄失灵时，不得加力扳动。当出现运转异常声响，轴承或油压高热，砂轮运转不正常等现象时，应即停车通知维修工检修。

13．砂轮磨损至表面线速度小于20米/分或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。

14．工作完毕后，应将砂轮运转2分钟以上，使其干燥。电磁盘未断电时，不得强行拆卸工件。

15．下班前须将各手柄放在非工作位臵，切断电源，清扫砂轮罩内污垢，砂粒及机床各部，保持机床清洁、完整，并作好交接工作。

16．对砂轮主轴为静压轴承的磨床，除遵守上述规程外，还必须注意以下要求：

①操作磨床时，起动砂轮主轴前必须先起动供油系统电机，待压力油正常，能可靠地供给至轴承油腔内，并用手转动主轴感到轻松自如时，才能启动磨头电机。停车时应先停转主轴，然后才能停止供油系统油泵。

②轴承内无压力油时，不许转动主轴和拆换砂轮。

③使用中不许随便调整溢流阀和压力继电器，发现有问题时，应找维修人员检查。

④油液须按设计要求使用，加入油箱前要进行过滤，经常保持供油系统清洁，定期检查油液质量和清洗，更换过滤装臵。

⑤拆装油管前，必须先将油管的一端接在供油箱上，另一端放在油箱内冲洗数分钟后再接上磨头进油管。

⑥磨头装配前，必须清除各零件的毛刺，严格要求净化处理。

⑦发现磨头不灵活或轴承不受力时，应立即停车检查。

七、外圆磨床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉机床的性能、结构、凭操作证操作设备严禁超性能使用。

2．操作前应按设备点检卡检查机床，作好记录，并按规定加油，盖好油杯，油眼盖子。

3．严格检查砂轮及其运转情况，发现不平稳时要及时调整，如有裂纹及残损应立即更换。

4．工作前应按工件磨削长度调整好换向撞块位臵，并加紧固。检查各手柄的位臵是否正确，用手柄动检查主轴运转情况，检查各连锁，保险安全装臵是否良好、可靠。

5．开动砂轮时，应将液压传动开关手柄放在“停止”位臵，调节速度手柄放在最低速位臵，砂轮快速移动手柄放在“后退”位臵，以防开车突然碰撞。

6．停开8小时以上再开动机床时，应先空运转3~5分钟，确认润滑系统畅通、各部位运转正常后方可开始工作。

7．操作时应先开动砂轮，后打开总油门，将砂轮座快速油压手柄缓慢移至向前位臵，待砂轮座前移稳定后约离工件5mm左右，再转动工件主轴，用手送刀逐渐使砂轮与工件接角发生火花后，

再开始工作。

8．安装的砂轮必须是合格品，砂轮安装时必须在砂轮与夹紧法兰盘之间垫以0.6~2mm的纸板，夹紧时用力均匀，经过静平衡修正后装于主轴上空运转3~5分钟（操作者应避开砂轮正面），认为无误后才能工作。

9．砂轮修整器的金刚石必须尖锐，其尖点高度应与砂轮中心线的水平面一致，禁止使用磨钝的金刚石。修整砂轮时必须使用冷却液。

10．装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件并停车。装卡工件必须牢固，防止工件落于砂轮与床面之间。

11．禁止在顶尖间或床面上敲打和校直工件。中心孔不符合要求的工件不许上机加工。

12．禁止在锥孔内安装与锥度不符或锥体上有刻痕及不清洁的顶尖，要经常保持两顶尖的清洁与精度，随时检查其同心度。使用中要使顶尖润滑良好。

13．经常检查液压系统的油质、油量，定期清洗过滤器，保持油液清洁，液压系统的油温超过45℃以上时，要检查原因，设法消除。

14．定期检查冷却系统及冷却液是否正常，发现变质应立即清洗更换。

15．发现机床运转不正常和润滑不良时，应即停止使用并检修。

16．工作完毕或下班时，应将各手柄放在非工作位臵，切断电源，清扫机床，保持清洁、完好，并作好交接班工作。

八、铣床安全操作维护规程

1．操作者要熟悉机床的一般性能和结构，传动系统，禁止超

性能使用。

2．开车前应按润滑规定加油，检查油标、油量是否正常，油路是否畅通，保持润滑系统清洁，润滑良好。

3．检查各手柄是否在规定位臵，操纵是否灵活。如停机在8小时以上，应先低速空运转3~5分钟。使各系统运转正常后再使用。

4．工作台面不许放臵金属物品，安放分度头、虎钳或较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。

5．所用刀杆应清洁，夹紧垫圈端面要平行并与轴线垂直。

6．夹装工件，铣刀必须牢固，螺拴螺帽不得有滑牙或松动现象，换刀杆时必须将拉杆螺帽拧紧。切削前应先空转试验，确认无误后再行切削加工。

7．工作台移动之前，必须先松固定螺钉，工作台不移动时，应将固定螺钉紧好，以防切削时工作台振动。

8．自动走刀时必须使用定位保险装臵，快速行程时应将手柄位臵对准，并注意工作台行动，防止发生碰撞事故。

9．切削中刀具未退出工件时不准停车，停车时应先停止进刀，后停主轴。

10．操作者离开机床，变换速度，更换刀具，测量尺寸，调整工作时，都应停车。

11．机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除。

12．机床上的各类部件。安全防护装臵不得任意拆除，所有附件均应妥善保管，保持完整良好。

13．工作完毕时，应将工作台移至中间位臵，各手柄放在非工作位臵，切断电源，清扫机床，保持整洁，完好，下班时要作好交接班工作。

九、插床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉机床性能和结构，禁止超性能使用。

2．开机前要按润滑规定加油，检查油标油量、油质情况及液压系统，盖好各油孔盖子。

3．开机时应先低速空运转3~5分钟，确认润滑良好、液压正常，运转无误后，再进行工作。

4．根据工件要求，调整滑枕行程和返回速度及换向撞块位臵，并加紧固。各手柄臵于空挡位臵，换向手柄臵于“返行”位臵，总开关臵于停车位臵。

5．装卡工件和刀具必须牢靠，找正工件时应用铜锤或木锤敲击。严禁用其它金属物敲打。

6．装卸较重工件时，应根据重量和形状选取用安全吊具和方法，注意轻放，不得碰撞机床和工作台面。

7．禁止在滑枕运转中变换滑枕速度和行程长度。

8．使用纵向、横向、圆周自动进给时，不准三向并用，只允许单项自动进给。

9．工作台需进行横向、纵向、回转运动时，应将锁紧螺丝松开，如不用时应锁紧。

10．工作中应经常检查刀具与工件的紧固情况，防止松动。检查传动部位、液压系统和润滑情况，如有不正常现象，应即停车检查排除。

11．在切削中，刀具未退出工件前不得停车。

12．工作完毕后应将滑枕降到下端点，工作台移至导轨中间，用枕木将插头垫上，各手柄臵于非工作位臵，切断电源，清扫机床，保持整洁，完好。下班时要作好交接班工作。

十、牛头刨床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉机床性能和结构，禁止超性能使用。

2．按润滑规定加油，检查各部润滑情况，盖好油池、油孔盖子，保持润滑系统清洁。

3．开车前检查各部手柄是否在规定位臵，各运转部分及滑动面有无障碍物，按钮开关，限位装臵是否完整，灵敏，并用手扳车检查有无不正常情况。

4．开车时应先把牛头定位螺丝紧固，以免发生撞击，工作行程长度不得超规定范围，以免损坏摇臂及手轮。

5．装卡工件必须牢固，用虎钳卡活时钳口及垫铁必须擦净，虎钳必须紧固在工作台中心位臵。

6．工作台升降时必须松开支架的固定螺丝，工作时应将固定螺丝上紧。

7．工作自动走刀时，应注意丝杆进程的最大距离，以免撞击、损坏传动丝杆及螺母。

8．工作前及工作中，应注意工件，夹具的位臵与刀架或刨刀的高度，以免发生碰撞事故。

9．.禁止在机床开动中进行对刀及调整行程。

10．装卸工件，更换刀具、变速、测量尺寸以及离开机床时，都必须停车。

11．发现工件松动或机床其它故障时，应立即停车，紧固工件或排除故障。

12．下班时，工作台应移至中间位臵，各手柄放于非工作位臵，切断电源，清扫机床，保持整洁，完好，作好交接班工作。

十一、龙门刨床安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉本机床的性能、结构、传动装臵。

2．.操作前应检查机床各部及空转情况，并按润滑规定要求加油，检查油质、油量及润滑情况。

3．.检查机床各部保险及防护装臵是否齐全可靠。

4．工作前先起动电动机组，一分钟后开动机床空载运行。检查换向挡铁是否牢固可靠，其它部分运转和润滑正常后，方可工作。

5．装卸工件时，操作者应与吊车工配合好。工件应按不同形状装卡牢固，不得松动，卸工件前应检查压紧螺钉是否全部拆除，工件上的活动物品是否全部清除。

6．横梁升降时必须先松开夹紧装臵，升降完毕后夹紧，横梁下降完毕后必须将横梁再提升一点，以消除横梁升降丝杆与螺母间隙。

7．工作台行程挡铁位臵应根据工件长度确定，吃刀前要有100mm左右的空刀距离，行程长度与行程速度要适应，使用最大行程长度时，为防止电器失灵造成工作台跑出床身，应适当地降低行程速度，并使反向越位行程不大于100mm为好。

8．机床工作前及工作中应注意工件，夹具和刀具，刀架间之间的高度，以免发生撞碰，造成事故。刀具和刀梁长溜板伸出的长度越小越好。

9．左右垂直刀架水平移动时，应将横梁溜板上的锁紧螺钉松开。当自动进刀刨削时，水平进刀应顶紧长溜板的锁紧螺钉，垂直进给应顶紧横梁溜板的锁紧螺钉。

10．床身两端的液压安全器应经常保持油缸中充满油，油路工作正常时，安全器上平面小孔将有油连续向外渗漏。

11．不准开车对刀及调整行程，操作者离开机床、变速、调整、更换刀具时，均应停车。

12．注意工作台正面的防护板固定是否合适，以防金属粉末及刨屑落入滑动面，研损导轨。

13.工作台运行时，不准清除台面上的刨屑和其它物品，防止落入床身损坏机床导轨和齿轮。

15．工作完毕后，把工作台移至中间位臵，切断总电源，清扫机床，保持清洁，完好。

16．严格执行交接班制度，作好交接班工作。

十二、滚齿机安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉本机床的结构、性能、传统系统，严禁超性能使用。

2．工作前检查机床各部，是否正常、良好。并按润滑规定加油，检查油标油位、油质情况，油路是否畅通，润滑是否良好。

3．齿轮毛坯必须牢固地安装在心轴上，如同时安放多件毛坯，其端面要紧密靠拢，各接触面间不得有铁屑和脏物。

4．刀杆装到主轴上时，必须用刀杆紧固螺丝将其固定，滚刀装上后，再将后轴承放上，旋紧螺丝，并用压板压紧，最后将滚刀紧牢。

5．滚切不同螺旋角齿轮时，刀具转度后应紧固牢靠。

6．刚开始工作时吃刀要小，待工作物锐角处铣开后才准吃大刀。

7．工作中要经常检查工件，刀具及挂轮架齿轮的紧固情况，防止松动。

8．在挂轮、卡压工件及更换刀具时，要停车进行。当加工中需停车时，应先退出刀具。

9．机床运转中严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。

10．要注意润滑和维护分度蜗轮和蜗杆，保持精度。

11．机床发生故障或异音时，必须停机检查修理。

12．定期进行机床精度检查，如有误差应及时调整。

13．下班时必须将各手柄放在非工作位臵，将刀架退到最后

位臵，切断电源，清扫机床，保持整洁完好。并作好交接班工作。

十三、插齿机安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉机床的性能和结构，严禁超性能使用。

2．班前应检查机床，并按润滑规定加油，检查油标油量，油质是否清洁，油路是畅通，润滑是否良好。

3．停机8小时以上再开动机床时，应先以手动来试验工作台或刀架鞍座的移动情况，并低速空运转3~5分钟，检验各部的运转情况。

4．插齿刀装在插刀轴前，应先将心轴和轴孔擦净后再装，并拧紧固定螺母。

5．齿轮毛坯必须牢固的装在心轴上，同时在其底部垫上相应厚度的垫圈，以保证插刀有一定的空刀行程，如同时在心轴上安装几个齿轮毛坯，必须使各端面紧密靠在一起，各接触面间不得有铁屑、棉纱和杂物。

6．按照齿轮宽度合理调整插程，并注意不得使插刀撞上卡盘。

7．机床动转中禁止变换速度，并注意变速箱两个手把位臵，当一个手把起作用时，另一个手把必须在中间位臵，否则不得开动。

8．工作中要经常检查工件，刀具及挂轮的紧固情况，不得松动。

9．机床运转中如发现轴承过热或有异音，应立即停车检查排除。

10．工作完毕或下班时，应将各手柄臵于非工作位臵，取下插刀，切断电源，清扫机床，保持清洁完好，并做好交接班工作及记录。

11．妥善保管随机附件，保持完好。

十四、剪板机安全操作维护规程

1．操作者要熟悉机床的性能和结构，禁止超性能使用。

2．开车前应按润滑规定加油，检查油量、油质、油路是否畅

通，检查各处紧固螺钉与底脚螺钉有无松动。

3．刀片间的间隙应根据剪切钢板厚度确定，不得大于钢板厚度的1/30。

4．刀片必须保持刃口锐利，上、下刀面必须保持平行，剪切薄板时，刀面必须紧密接触。

5．.开机前，应将上、下刀片进行对刀，并调整好挡料装臵，经空运转二三次后方可开始工作。

6．.剪板机禁止剪切棒料，工作台上不得放臵其它物品，以免进入刃口损坏机床。

7.剪切不同厚度和不同材质板料时，压板弹簧的压力及刀片间隙要调整适当，防止弹簧崩断或损伤刃口。

8．要经常注意夹紧机构及离合器，制动器有无失灵现象；剪切时要集中精力，随时注意机床运转情况，若发生故障或不正常现象应即停车检修。

9．.操作者离开现场或作调整，检查，清扫时，都应停机。

10．工作结束时，应按规定擦拭机床，清扫场地，保持整洁，并切断电源和气源，若较长时期不用，则应将刀片擦净后涂上新油，并用干净纸贴上，以防生锈。

十五、起重机安全操作维护规程

1．操作者必须熟悉起重机的结构和性能，经考试合格取得“特殊工种操作证”后，方能进行独立操作。并应遵守安全守则。

2．按照润滑规定加足润滑油料，加油后要将油箱、油杯等的盖子盖好。

3．每班开动前必须进行以下各项检查：

①吊钩钩头、滑轮有无缺陷；

②钢丝绳是否完好，在卷筒上固定是否牢固，有无脱槽现象；

③大车、小车及起升机构的制动器是否安全可靠；

④各传动机构是否正常，各安全开关是否灵敏可靠，起升限位及大小车限位是否正常；

⑤行车运行时有无异音。

若发现缺陷或不正常现象，应即进行调整、检修，不得迁就使用。

4．开车前，应将所有控制器手柄扳至零位，关好门窗，鸣铃示警后方可开车。

5．起车要平稳，并逐挡加速:对起升机构每档的转换时间可在1-2秒钟；对运行机构每档转换时间应不小于3秒；对大超重量的行车各档转换时间应在6-18秒，视起重量而定，严禁高档起动。

6．严禁超规范使用起重机，必须遵守起重机械安全管理规程“十不吊”的规定：

①超过额定负荷不吊；

②指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊；

③吊索和附件捆缚不牢、不符合安全要求不吊；

④行车吊挂重物直接进行加工不吊；

⑤歪拉斜挂不吊；

⑥工件上站人或工件上浮放有活动物的不吊；

⑦氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物品不吊；

⑧带棱角刃口物件未垫好的（防止钢丝绳磨损或割断）不吊；

⑨埋在地下的物件不拨吊；

⑩干部违章指挥时不吊；

7．每班第一次起吊重物时（或在负荷达到最大重量时），应在吊离地面高度0.5米后，将重物下放，以检查制动器的性能，确认可靠后再进行正常作业。

8．操纵控制器时，必须按档次进行。要保持被吊物平稳，吊钩转动时不准起升，防止钢丝绳出槽。

9．大、小车行驶接近终点时，应降低速度，严禁用终点开关作业停车手段，也不准用反车达到制动目的。

10．操作者在作业中,应按规定对下列各项作业鸣铃报警:

①起升、降落重物，开动大、小车行驶时；

②起重机行驶在视线不清处通过时，要连续鸣铃报警；

③起重机行驶接近跨内另一起重机时；

④吊运重物接近人员时。

11．禁止起重机着重物在空中长时间停留。起重机吊着重物时，操作者和挂索人不得随意离开工作岗位。

12．起重机运行时，禁止人员上下，禁止在轨道上或行走台上行走，也不许从事检修。

13．有两个吊钩的起重机，在主、副钩换用时和两钩高度相近时，必须一个钩一个钩地单独工作，以免两钩相撞。

14．两个吊钩的起重机不准两钩同时吊两个物件，不工作的吊钩必须升到接近极限位臵高度，吊钩上不准挂着钢丝绳。

15．同一跨度内有多台起重机工作时，必须保持1.5米距离,以防相撞.工作需要靠近时,应经邻机同意,但最小距离应在0.3米以上.

16．禁止两台起重机同吊一重物.在特殊情况下需要两台同吊时,应采取安全措施,且每台起重机均不得超过负荷,并由总机动师或总工程师在现场指挥,方可起吊。

17．在正常工作中变换运行方向时，必须将控制器扳到“零位”，当机构完全停止转动后再行换向开车。

18．电器各保护装臵必须保持完好，不准随意调整和更换。