纸箱生产部各工序检验操作程序及标准[详]

纸箱生产部制程检验作业指引及判定标准

1.0目的

规制程工序中生产自检检验的监督，使产品质量满足客户要求。

2.0围

适用于公司所有制程产品的自检检验监督。

3.0参考文件

《不合格品控制程序》

4.0工具

钢尺、游标卡尺、厚度仪

5.0作业程序

5.1首件检验：

产品在量产前，各生产检验人员必须对产品进行首件检验，在首件确认OK后，生产才可以量产。其首件检验的操作程序按照《首件确认作业程序》来执行。

5.2性能测试：

按不同客户的要求，必须对相应的产品实行各方面的性能测试OK后才可以生产大货。如：油墨脱色测试，破裂强度测试，边压拉力强度测试，抗老化/耐黄变测试，高/低温测试，震动测试等。对于客户要求做的性能测试，而本司没有相应的仪器来做测试时，须将试品外发到相关测试机构进行测试，或申购相应的仪器来做测试。

5.3自检检验方法：

5.3.1分纸自检检验方法：

5.3.1.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先

后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。

5.3.1.2首件确认：

分纸机长根据样板及工单要求对首件进行检查确认后，需呈交当班主管签名

确认方可交给当班QC签名确认后再生产。

5.3.1.3制程抽检：

A、尺寸检查

对生产过程中的产品进行检查尺寸是否与首件相符。

B、材质检查

对生产过程中的产品进行检查材质是否与首件一致。

C、对生产过程中的产品进行检查外观是否与首件相符。

5.3.2制版自检检验方法：

5.3.2.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先

后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。

5.3.2.2制版人员根据样板或图纸及工单要求对印版进行检查文字、图案、版面、位

置，确认OK后需呈交当班主管签名确认方可生产。

5.3.3印刷自检检验方法：

5.3.3.1审稿

A、在印刷较版阶段，依据工程单数据确认印刷纸的用料、开纸尺寸、厚度、

纸纹及坑纹方向。

B、在印刷较版阶段，依据容样板或确认的蓝纸容或客人Atwork、刀模图、

菲林等，来确认所印大货的图文容、图文位置、尺寸、出血位。拼多版

印刷的要逐一核对以上项目并注意表面是否版花、版脏、菲林线、菲林

花、墨屎、墨杠等不良现象。

5.3.3.2首件确认

当印刷机长印出首件后，需呈送印刷主管签首件，首件合格后由当班QC

确认签名后方可量产。印刷主管依据客户签稿来判定首件的颜色及其它

审核项目。若颜色合格，可批量印刷

5.3.3.3制程抽检：

A、表面审查：

对抽查的印刷纸，首先应对其表面进行目视观察是否存在印刷不良，如：

墨屎、墨杠、掉网、套不正、色差、走位等。

B、颜色判定

拿抽查件与首件的颜色进行同一方位对比和反方位对比(即版尾与牙口

对调来对比)，同时可以参考色稿，客签色板。

5.3.4打角、开槽的检验方法：

5.3.4.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先

后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。

5.3.4.2量产前：

调机时必须依据工单、样板、图纸容等来确认产品是否OK，确认OK后再

开机量产大货。

5.3.4.3制程检验：

在生产过程中必须按要求抽检是否有尺寸与样不符、走位、不穿、做反等不

良。

5.3.5啤机部检验方法：

5.3.5.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先

后流程去做且是否均己完成，并翻查大货是否存在不良问题。

5.3.5.2首件检验：

依工程单、样板、刀模图、色稿、客签板、蓝纸容等来确认首件的容、颜色、

尺寸、色位，啤底或啤面。并用双面胶对盒样进行粘盒来看盒子的结构是否

匀称，色位线是否吻合。

5.3.5.3制程抽查：

啤切时注意是否有爆线、啤走位、边缘是否掉色/毛边，啤不空，压线是否扭

曲，有没爆坑，啤底时，面部是否有拖花、压痕、啤反，A/B版互调啤反等

不良。

5.3.6粘盒部检验方法：

5.3.

6.1首件检验：依工程单、样板、色稿、客签板、蓝纸容等来确认首件的容、颜

色、尺寸、色位。并依产品不同的表面处理来确定所用胶水是否对应。将盒

子折起来看整体效果。首件检验的操作程序按《首件确认作业程序》来执行。

5.3.

6.2粘合力测试：将样品粘合利位撕开，以破坏纸层纤维面积≦85%以上判定为

OK。

5.3.

6.3制程抽查：粘盒是否开线/盖线、上下线不齐，表面有没刮花、压痕、拖花、

胶水溢出、是否有混装、粘花等不良。

5.4检验程序

当生产正常运作后：

5.4.1机位/查货/包装人员对抽样之前所做的大货隔开，并标识作区别。同时向当会值部门

主管反馈此不良信息并记录在检验记录表里。当值主管根据质量状况和数量决定是

否开具质量异常反馈报告。具体操作按《不合格品控制程序》文件执行。

5.4.2各生产部抽检频率表

5.4.3 巡视中发现异常时，检查员将不良样品和信息反馈给当值组长/主管/经理，组长/主

管/经理在判定栏上注明判定结果及签署，对于决定不了的重大异常，需开具质量异

常反馈报告，

5.4.4 品质异常反馈报告提出时机

5.4.4.1 以下情况可以不提出异常：

属非致命缺陷、非批量性不良，对产品品质影响不大或可以立即改善处理

的，当值检验员可以和责任机长或主管进行协商解决，无须提出异常。具

体按5.4.3执行。

5.4.4.2 以下情况可以直接提出异常：

a. 无首件作业时

b. 当出现漏、错工序时

c. 当出现致命缺陷时

d. 批量性不良达5%以上时

e. 对校机纸不按规定管制时

f. 作业方法未按规定，经提示仍无改善时

g. 工作态度、责任心有异常，经提示仍无改善时

h. 非操作人员上机操作时。

5.4.4.3 以下情况可以和当班组长/主管/经理请示处理：

认为问题严重，但又无法决定时。具体按5.4.3执行。

5.4.5检验员将检验质量状态如实填写在记录表里。

5.4.6巡检中判定合格之产品，检验在制程标识卡检验员一栏签名或盖章。对于需达到

工艺干燥时间的，需达标后才可放行。对于判定不合格之产品，检验员需挂上不良标识卡，并签署。具体按《不合格品控制程序》来执行。

1.以上如客有合理的特殊要求﹐则依客要求进行检验判定和记录。

2.各工序对上工序的质量问题必须进行检查﹐标凖导从上述规定。

注﹕“▲”表示允许标凖为零﹔“★”表示为主缺点﹔“●”表示为次要缺点。

“d”代表直径﹔“L”代表长度﹔“W”代表面积﹔“m”代表宽度。

盒形如下﹕