路基软基处理施工方案
路基软基处理施工方案
一、主要施工方法
施工机械设备：斗容量0.6m3挖掘机8台、6T自卸汽车20辆、90KW推土机2台、50装载机2台、18T振动压路机4台。
1、挖填软基段施工
工艺流程：测量放线→（围堰）→抽水→挖软土→挖淤泥→挖降排水沟→装车→外运→土路床碾压检验→填料运输→路基填筑料分层摊铺→分层碾压→铺筑至结构层以下。
（1）测量放线：利用全站仪，通过控制导线测设道路中心控制桩点，根据设计横断面放出填筑边线并用白灰线示出，对中线及其各点的高程进行测量，对路基设计横段面进行复核，对设计路线形用中桩和边桩进行现场标志。为保证路基边坡的压实度，路基两侧设计边线外各加宽50cm作为填筑边线，路槽按设计图纸放坡。
2、淤泥软土挖掘运输
（1）路基开挖遵循从上到下、人机配合的原则，施工采用斗容量0.6m3挖掘机装6T自卸汽车外运，施工过程针对不同路段、不同地理结构，采取不同的开挖方式和开挖深度，开挖深度较小，地质结构较好处，采用一次开挖到位并装车。开挖时运输车辆无法靠近挖掘机作业半径进行装车时（如开挖后含水率较高、软基沼泽地、水塘淤泥、山体太高等）采用挖机分次倒转至施工可装车处，挖机实际作业半径按4m计算。
（2）对淤泥、结构松散、土质不均匀、强度低，压缩性高土壤进行清除外运至废弃场堆放。路槽土方开挖采用反铲挖掘机进行土方开挖，为了加快施工进
度、采用相对而行方式进行。路槽开挖完后立即进行基底检查验收，经检验合格后，及时进行运土分层回填。当基底含水量于含水量过大时，请示相关技术部门，进行基底处理，应看好天气，尽量做到随挖随填，及时压实
（3）软基换填，如遇水塘或地下水较丰富地段施工过程中需挖滤水沟、积水坑，滤水沟不小于1.2m*1.2m，平均深度不低于1m，集水坑不小于4m*4m*2m深。滤水沟、积水坑应采用片石满填有利于水滤到积水坑进行集中抽排。
（4）在挖掘机工作范围内，不允许进行其他作业。修土人员必须在挖掘机工作以外施工
（5）挖掘机派专人指挥，不得超越挖土范围，严禁超挖。
3、毛渣石运输及铺装
（1）根据现场情况确定填料运输路线，专人指挥运输车辆，在装车过程中，注意粗细料的均匀搭配，毛渣石运距按外部运输加内部运输计算。
（2）摊铺及整平，石料如其岩性相差较大，应将不同岩性的石料分段填筑及碾压。
（3）当石料粒径较大，填层较厚，石块间隙较大时，可在每层表面空隙填入石渣或石屑，使空隙填满为止。
（4）毛渣石底层摊铺前，应土路床进行碾压检验，当软基挖至图纸设计深度，若发现土质仍然松软或含水量过大时，有反弹现象，应及时通知相关技术部门，采用其它有效办法进行处理，（如继续超挖、采取用石料换填等处理方案）。
（5）在检验合格后再分层填筑，分层压实。应先铺填大石料，大面向下，小面各上，摆平放稳，再用小石块找平。路基在压实前，应摊铺平整，局部不平
整处人工配合机械以石屑找平。振动压路机进行分层碾压时，先静压一遍，然后再由弱振到强振，最后现再静压一遍，碾压速度应控制在1～2Km/h。碾压时直线段由两面侧向中间，曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。横向接头处压路机一般应重叠后轮宽的1/2，前后相邻区段倾向应重叠1.0m～1.5m，应做到无漏压，无死角，保证碾压均匀。碾压完成后，石料表面应平整，无石料露头，无孔洞，空隙。采用12t以上振动压路机进行压实试验，当压实层顶面稳定，碾压无轮迹时，可判断为密实状态，否则重新碾压，直至合格。
（6）毛渣石路基完成后应会同监理及有关单位验收，合格后经监理工程师签认，方可进行下道工序施工。
4、填土施工
路基填方机械为主，人工辅助，施工前应对各土场的土质做颗粒分析、液塑性指数、击实试验、最佳含水量等试验，以试验数据指导现场施工，对不合格的土质杜绝用于施工。
（1）试验段
填土路基填筑前，先做全幅不少于100m的压实试验段，以确定压实设备的组合方式、压实遍数、松铺厚度、松铺系数及最佳含水量的控制范围等。并将压实试验成果呈报监理工程师批准后方可大面积推广应用，做为后续施工的依据。（2）摊铺
1）、填土作业按照路基横断面全宽纵向分层填土，填土分层厚度根据机械性能、设计密度、不同填料等经过试验确定，一般每层厚度不大于30cm，不小于10cm由低处向高处，由两边向中心填筑。路基边坡按设计要求采用1:1.5系数进行填筑，以确保路基边缘有足够的压实度。
2）、测量人员跟随压路机及时检测密实度，根据各底层标高，控制好表层的顶面标高，使填土达到控制的厚度，并应注意虚铺厚度。土方填筑采用机械化流水作业施工，即推土机集土、装载机装土、自卸车拉运、推土机推平、压路机碾压、密实度检测等施工工序。
3）、分层填筑时，要按设计要求控制横坡，以利面层排水，雨期施工要适当加大横坡，避免积水。施工时要勤测填土含水量，一般含水量控制在最佳含水量的±2%以内，土质太干时用水车洒水湿润，太湿时要在取土场或填筑现场翻填晾晒。
（3）碾压
压实采用18T振动式压路机碾压。压实前，对填土层的分层厚度、平整度和含水量进行检查，确认符合要求并经监理工程师同意后方可进行碾压。碾压遍数由实验路段提供的参数确定，碾压顺序从两侧逐渐向中间，每次碾压轮迹重叠15～20cm，避免漏压；碾压过程中要控制压路机行驶速度不大于2km/h；道路边缘，检查井周围以及其它压路机碾压不到的地方应采用机械打夯完成压实后的表面应无空鼓、轮迹和无隆起、裂纹、起皮、松散等现象，如压实过程中含水量不够应酒水，如含水量超过最佳含水量应翻晒后再进行平整碾压。压实结束后应及时进行密实度检测，密实度不够要继续碾压。
（4）施工检测
做好碾压密实度的检测控制。每层压实后及时进行密实度的检测，采用灌砂筒相结合的方式检测，并做好记录，经监理工程师抽查合格同意后方可继续回填上一层。路拱成型一段后刷坡整型，将多余土方调运至下段使用。
（5）质量检查
1）、填筑前，首先对回填段进行地形、剖面的测量复核，并把测量资料报送工程师复检。其次对测量后的基槽进行基础面的清理，然后报工程师进行回填前的验收，验收合格后方可回填。
2）、土方填筑时，对填筑段选派有经验的工程技术人员在现场填筑中进行监督并密切配合工程师监督人员的工作。
3）、在土方填筑过程中，根据工程师批准的土方填筑检测计划对每步土进行检测，检测合格后把检测资料报送工程师并报请工程师进行抽检，复检合格并经批准后进行下步土的回填。
4）、在堆土料场，不定期对土料的含水量进行检查，对于含水量较高的土料必须翻晒，待其含水量达到要求后方可进行回填。
5）、在工程师检查后对不合格的回填土，彻底按工程师的指示进行返工、修理和补强。
6）、土方填筑完工后，首先对工程全部填筑部位按国家有关规范规程规定的有关内容进行自检，自检合格后报请工程师进行验收。
5、石灰土填筑
本工程所用石灰均通过实验室检测，氧化活性钙含量符合要求。
根据设计要求，我们对选用的土源和石灰在监理的见证下取样，并送业主委托的有资质的质量检测单位分别进行了6%石灰土轻型、重型击实检测，以确定掺量6%的石灰土的最大干密度和最佳含水率。
（1）施工方案
1）、本工程道路路基回填设计要求采用石灰掺量为6%的石灰土，每层松铺厚度及每平方米掺入石灰重量按试验段数据计算。
2）、石灰土采用路拌法施工程序如下：
施工准备→测量放样→布土→检查布土厚度及含水量→摊铺石灰→路拌机拌合→检查拌合深度、含水量和石灰剂量→粗平→稳压→精平→碾压成型→质量检查。
（2）准备工作与施工要求
1）、施工准备工作
石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合质量标准的规定。
石灰土施工前，对下承层土基用压路机或等效的碾压机械进行3~4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等、路拌、碾压措施进行处理。
土基面上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
2）、施工要求
石灰土在夏季不受气温的影响，避免在雨天进行石灰土底基层的施工。
石灰土施工时必须遵守下列规定：
a 细粒土尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于10mm；
b 配料必须准确；
c 石灰必须摊铺均匀；
d 拌合必须均匀；
e 要严格掌握石灰土层厚度和高程，路拱横坡与面层一致；
f 应在石灰土处于或略小于（如小于最佳含水量1~2%）最佳含水量时进
行碾压，直至达到下列按灌砂试验法确定的压实度：
（3）施工放样
1）、在土路基的面层上恢复中线，直线段每30m设标志桩，平曲线段需加密每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设置指示桩。
2）、根据路面的设计标高，推算出路基顶面设计标高，确定路基填筑高度,以满足路基设计标准，每层压实后需及时进行标高测量，以控制下层回填厚度。也可以在边桩位置设立指示桩，并将路基各层位标高测放到指示桩上进行施工控制。
（4）铺土
依照设定的高程指示桩，用石灰粉划出横向灰线，结合预先的示宽灰线，使之形成灰线格网，然后依据指示桩上标注的铺土高度，计算出每格内的用土量，采用6t自卸汽车将采集的土源运卸至各灰格中，经推土机摊铺、人工拉线修整到位后，用18t振动式压路机稳压1-2遍至表面平整
（5）铺石灰
在稳压平坦的土层上重新用石灰粉分划网格，同样依照指示桩所示的铺高计
算每格用量。采用经计量的装载机将石灰运卸至各网格中，经人工均匀摊铺平整后，采用铧犁翻耕旋拌2遍，旋耕机旋拌2遍，稳定土路拌机旋拌2遍，旋拌结束再用振动式压路机碾压平整。
（6）路拌法施工技术措施
1）、石灰土施工前下层路基表面应平整，坚实，按设计要求设置路拱，没有任何松集料和软弱地点；
2）、石灰土摊铺前要逐个断面检查下土路基是否符合设计要求；
a 洒水闷料
如土过干，要事先洒水闷料，使土的含水量接近最佳值，细粒土闷料一夜，中粒土和粗粒土视细土含量多少可适当缩短闷料时间。
（7）拌合与洒水
1）、集料采用稳定土路拌机拌合，拌合深度要达到稳定层底，施工过程中设专人跟随路拌机，随时检查拌合深度，严禁在拌合层底部留有“素土”夹层，拌合应破坏（约1㎝左右）下承层的表面，以利上下层的粘结。
2）、在拌合过程中，应及时检查含水量，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大于1%左右），洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌合段2m以上。洒水车不得正在进行拌合以及当天计划拌合的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌合机械要紧跟在洒水车后面进行拌合，以减少水分流失。
3）、在洒水拌合过程中，要配合人工拣出超尺寸的颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处，拌合完成的标志是：混合料色泽一致，含有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。
（8）整型
1）、石灰土拌合均匀后，先用平地机初步整平，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时在返回刮一次。在用平地机整平前，先用齿耙把低洼处的表层5㎝以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层上找补的情况，在整型前，先要用平地机快速碾压1~2遍，以暴露潜在的不平整。
2）、每次整型都要按设计的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝处的整平，必须使接缝顺适平整。在整型过程中，严禁任何车辆通过。
（9）碾压
1）、石灰土施工前，根据试验段施工情况，由土路基上和松铺后各测量一次标高，两次所得标高相减得出松铺厚度；压实后再测一次标高，此次标高减去填前所测标高所得值为压实厚度。由此控制松铺厚度及压实系数K。
2）、整型后，当石灰土处于最佳含水量±1%时，可以进行碾压。
3）、石灰土路基回填先采用12T三轮压路机碾压一遍，再用平地机进行整平、整型，经检查达到规定标高后再进行压实，然后用18T振动压路机全宽碾压1～2遍，每次重叠1/2轮宽，再强振1～2遍、弱振1～2遍，最后再稳压整平。整个过程一般需碾压6～8遍。碾压原则为先轻型后重型。碾压直线段时，由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压一直进行到要求的密实度为止，同时表面没有明显轮迹，压路机的碾压速度头两遍采用1.5~1.7km /h，以后用2.0~2.5 km/h。路边的两侧要多压2~3遍。
4）、严禁压路机在以完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面土层不受破坏。碾压过程中，石灰土表面的水分蒸发的太快，及时补洒少
量的水，碾压过程中如又“弹簧”土、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌合，以达到质量要求。
5）、在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和标高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待上层摊铺时处理。
6、土工格栅施工
（1）土工格栅施工要点
1）、施工场地：要求压实平整、呈水平状、清除尖刺突起物。
2）、格栅铺设：在平整压实的场地上，安装铺设的格栅其主要受力方向（纵向）应垂直于路堤轴线方向，铺设要平整，无皱折，尽量张紧。用插钉及土石压重固定，铺设的格栅主要受力方向最好是通长无接头，幅与幅之间的连接可以人工绑扎搭接，搭接宽度不小于10cm。如设置的格栅在两层以上，层与层之间应错缝。大面积铺设后，要整体调整其平直度。当填盖一层土后，未碾压前，应再次用人工或机具张紧格栅，力度要均匀，使格栅在土中为绷直受力状态。
3）、填料的选择：填料应按设计要求选取。砾类土和砂类土力学性能稳定，受含水量影响很小，宜优先选用。填料粒径不得大于15cm，并注意控制填料级配，以保证压实重量。
4）、填料的摊铺和压实：当格栅铺设定位后，应及时填土覆盖，裸露时间不得超48小时，亦可采取边铺设边回填的流水作业法。先在两端摊铺填料，将格栅固定，再向中部推进。碾压的顺序是先两侧后中间。碾压时压轮不能直接与筋材接触，未压实的加筋体一般不允许车辆在上面行驶，以免筋材错位。分层压实度为20-30cm。压实度必须达到设计要求，这也是加筋土工程的成败关键。
（2）土工格栅施工工艺
1）、首先精确放出路基边坡线，为了保证路基宽度，每侧各加宽0.5m，不平整的地方人工配合整平。
2）、铺设土工格栅，土工格栅铺设时底面应平整、密实，一般应平铺，拉直、不得重叠，不得卷曲、扭结，相邻的两幅土工格栅需搭接0.2m，并沿路基横向对土工格栅搭接部分每隔1米用8号铁丝进行穿插连接，并在铺设的格栅上，每隔1.5-2m用U型钉固定于地面。
3）、工格栅铺好后，开始填土，其方法：汽车运送填土到工地卸于路基一侧，而后用推土机向前赶推，禁止两侧向中间填筑和推进，禁止各种机械在没有填筑的土工格栅上通行作业，这样能保证土工格栅平整，不起鼓，不起皱，待第二层填土平整后，要进行水平测量，防止填筑厚度不均匀。
（3）土工格栅施工注意事项
土工格栅的铺筑面应较为平整，铺筑层经验收合格后，为防纵向歪斜现象，先按幅宽在铺筑层划出白线或挂线，即可开始铺筑，然后用铁钉固定格栅的端部（每米宽用钉8根，均匀距离固定），固定好格栅端部后，用铺筑机将格栅缓缓向前拉铺，每铺10米长进行人工拉紧和调直一次，直至一卷格栅铺完，再铺下一卷，操作同前，接铺：以卷长为单位作为铺设的段长，在应铺格栅的段长内铺满以后，再整体检查一次铺筑质量，然后接着铺筑下一段，下一段铺筑时，格栅与格栅可以用10-15CM的搭接长度，并用铁钉或木楔固定后继续向前进方向铺第二段，依次类推，操作要求同前。
（4）土工格栅施工工艺流程
检测、清理下承层→人工铺设土工格栅→搭接、绑扎、固定→摊铺上层路基
土→碾压→检测，土工格栅在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设，其上下层填料无刺坏土工格栅的杂物，铺设土工格栅时，将强度高的方向垂直于路堤轴线方向布置，土工格栅横向铺设，铺设时绷紧，拉挺，避免折皱、扭曲或坑洼，土工格栅沿纵向拼接采用搭接法，搭接宽度不小于20cm。铺好土工格栅后，人工铺设上层填料，及时完成碾压，避免长期暴晒，然后采用机械运料、整平、碾压，机械摊铺、碾压从两边向中间推进，碾压自两边向中间进行，其压实度保持达到规范要求。杜绝一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好的土工格栅上，施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。
7、②-1粉质粘土翻挖掺灰填筑
按图纸说明②-1粉质粘土，软塑，承载力较低，压缩性高，雨季施工浸水或扰动后工程性质差，不宜直接用作路基持力层，若埋深大于2m时挖除②-1粉质粘土层至路床下2m，采用重型机械压实后，对路床底2m范围内的②-1粉质粘土进行翻挖、晾晒，拌6%生石灰均匀后进行分层回填。
处理范围：K1+480-K1+788、K2+213-K2+870.974、
K2+981.674-K3+365段，均处理2m。
（1）施工方案：
1）、挖除路线范围内的②-1粉质粘土运至弃土场，推土机配合挖掘机推送码垛，使用推土机配合挖掘机对②-1粉质粘土进行翻晒、控水，使其含水量达到设计使用要求。石灰土拌合采用在弃土场集中拌合，采用挖掘机与推土机配合进行拌合。
a 先将石灰与土初拌后打堆，闷料2天；
b 用推土机、挖掘机翻拌6—7遍，每天上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材料的进料数量，使混合料中含水量略大于最佳含水量2个百分点左右。
c 拌合好的灰土应色泽均匀，无离析、成团块现象。
d 拌合的灰土在雨季应打堆，并再闷料2—3天，即可使用；
e 拌好的灰土闷料2—3天后，应尽快使用，堆放时间超过10天应重新检测；
f 试验人员应重点进行灰剂量及含水量的检测。
（2）、运输、摊铺集料
石灰土在拌合场拌合闷料完成经检测合格后，挖掘机装车，以自卸汽车运至现场进行摊铺。
石灰土采用自卸汽车运输，推土机平整工艺进行施工，将料均匀地铺摊在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。同时检验松铺材料层的厚度，看其是否符合设计要求。摊铺石灰土表面应没有空白表面，在测量石灰的松铺厚度的同时，根据石灰土的含水量和干密度，校核石灰用量是否合适。
（3）整形、碾压
石灰土均匀摊铺在路基上，用双轮压路机初压1-2遍。紧接着用平地机进行整形，整形时注意接缝处的平整，并检查松铺厚度。整型后，当混合料处于最佳含水量时，用18t振动压路机在全范围内由两侧向中心碾压。一般需6-8遍，直至达到规定压实度为止，碾压时后轮重叠1/2轮宽。碾压速度头两遍为1.5-1.7Km/h，以后采用2.0-2.5Km/h，两侧应多压2-3遍。在碾压结束之前，再终平一次。
在碾压过程中，石灰改良土的表面应始终保持湿润，如表面水蒸发较快，及时补洒少量的水；如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开用路拌机重
新拌合，使其达到质量要求。
石灰改良土应分层碾压，如下层石灰改良土碾压完毕，检测合格后，经监理工程师认可，上层填料能连续施工时可不安排专门的养生期，否则应进行养生。（4）养生
石灰土的养生：石灰土碾压成型后的第二天开始养生。
a 采用洒水养生，每天洒水次数视天气条件而定，使其不变干，表面保湿，养生不少于7天。
b 洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击改良土基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝(带)。
c 养生期间，除洒水车外，应封闭交通。