道岔加工制作质量标准及流程1

道岔加工制作质量标准及流程

一．制作流程

原材料采购——验收入库——道轨下料（严禁气割下

料，保证道轨切口垂直度）——辙叉制作（保证辙叉角

及咽喉处轮缘槽宽度）—曲基本轨、曲连接轨弧线放样

—放样验证——曲轨弯制——机加工尖轨、辙尖等——

道轨整体组装（保证各处轨距、间距、长度等尺寸）—

—整形、修磨。

二．道轨的种类

窄轨道岔主要有以下几种分类：

ａ.按轨距分有600、762、900三种；

ｂ．按钢轨型号分有１５ｋｇ、１８ｋｇ、２２ｋｇ、２４ｋｇ、３０ｋｇ五种；

ｃ．按分支形式分有单开（左、右）、对称、渡线三种；

ｄ．按辙叉号码分有２、３、４、５、６五种；

ｅ．按曲线半径分有４、６、９、１２、１５、２０、２５、３０米八种；

ｆ．按渡线道岔两线路间距分有１.２、１.３、１.６、

１.９米四种。

三．型号及主要技术特征说明：

Ｃ

ＺＤＫ６２２－４－１２－１３左

Ｘ分出方向为左向

道岔两线路间距（分米）

曲线半径

辙叉号

钢轨轨型

道岔轨距

单开（上为对称／下为渡线）

窄轨道岔类型代号

1.2单开、渡线道岔有左右之分，以顺时针方向分出的为右向，标注时不加表示，以逆时钟方向分出的为左向，应在型号最后加“左”字标出。

1.3左向、右向道岔除曲基本轨、曲连接轨相互对称不能互用外，其他零件均通用，所有尺寸全部相同。

1.4本厂图样道岔一律采用木枕，如采用其他材料轨枕时，应对道岔道钉扣件作相应的修改。

1.5本厂图样不能在下绳式无极绳线路所用，如用时，必须对图样作相应修改；采用不同轨型道岔时，可以采用较线路轨型高一级的道岔，不允许采用低一级的道岔，而且道岔前后应各铺设一节与道岔轨型相同的钢轨，然后用异型鱼尾板与线路连接，并提供异型鱼尾板图样。

1.6辙叉号M与辙叉角a的关系如下：

M=1/tga a=tgˉ11/M

辙叉号M 2 3 4 5 6

辙叉角a 26°33?54?18°26?06?14°02?10?11°18?36?9°27?44?四.技术要求：

（一）材料要求

1.窄轨道岔制造用钢轨应符合GB11264、GB182、GB183标准规定。

2.凡用于制造窄轨道岔的钢轨，如有扭曲、裂纹等缺陷时，不得使用；钢轨表面有麻点斑鳞、薄层锈蚀和局部机械擦伤的，必须在清除缺陷后方可使用。

3.钢轨必须校正后使用，校正平整度不得超过1/1000，校直部位不得有锤击痕迹。

4.道岔用滑床板、各种垫板及拼制辙叉底板的厚度按轨型分别为12~18mm,材质不低于Q235A。

5.辙尖跟部间隔铁、轨撑、轨距拉杆铁卡及拼制辙叉受冲击载荷的间隔铁、螺栓垫铁等应采用球墨铸铁QT450-15或可锻铸铁KTH350-10制造，其机械性能应符合GB1348或GB9440的规定，其他铸件可采用不低于HT200的灰口铸铁，其机械性能应符合GB9439的规定。

（二)制造技术要求

1.道岔用钢轨下料时应采用锯切，严禁气割下料；钢轨各部

件锯切长度偏差如下：

尖轨：±2.5mm 心轨：±1.5mm 翼轨：±3mm

护轨：±3mm 基本轨：±5mm 连接轨：±3mm

2.钢轨顶弯及曲形必须冷加工，加工后曲形钢轨允许偏差下： A尖轨、心轨、翼轨、护轨 A±1.0mm B±0.3mm见下图

B翼轨喉部曲形外矢距f不得大于2-3mm,见下图

3.钢轨各切削加工部位必须采用机械冷加工，严禁气割或其

他热加工方式。

4.滑床板和尖轨跟部垫板与尖轨轨底相接触的表面应平滑，

不得有毛刺、斑疤等缺陷，滑床板凸台高度允许偏差为±

0.2mm

5.整铸辙叉采用低合金钢材制造，其强度不得低于钢轨，且

应增强防蚀和耐磨性能，并与钢轨拼制辙叉互为通用。

6.所有铸造零件应尽量在非工作表面的明显处铸字，标明规

格型号。

（三）部件组装技术要求

1.各零件必须经检验合格后方可进行部件组装。

2.转辙尖前部与基本轨接触的部位应与基本轨贴合，其尖端

必须紧密贴合，不得有缝隙，其末端最大缝隙不得大于2mm。

3.尖轨轨底与各部滑床板的凸台表面必须紧密贴合，保证尖轨滑动自由，尖轨轨底斜坡表面与基本轨轨底上部斜面的重叠缝隙为0.2-0.6mm。

4.尖轨跟距Vg的允许偏差为0-2mm，尖轨撑铁顶端与基本轨轨腰间的间隙为0.5-1.0mm。

5.辙叉心轨工作边的理论尖端应在长心轨原始头的中心线上，最大偏移不得大于0.5mm。

6.辙叉长短心轨、轨头接触面应紧密贴合，不得有间隙，贴尖爬坡式拼接心轨，其长短心轨轨底斜坡重叠部位的局部最大缝隙不得大于0.2mm。

7.辙叉长短心轨工作边及轨底轮廓线加工应在两心轨铆接组装后进行。

8.拼制辙叉各部间隔铁与钢轨的接触部位应紧密贴合，局部缝隙不得大于0.5mm，严禁用堆焊或其他方法消除缝隙。9.拼制辙叉心轨和翼轨组装后，其轨底必须平整，并与底板紧密贴合，局部不贴合处的长度不得超过100mm，其最大缝隙不应大于0.5mm；辙叉心轨与翼轨工作边必须成一直线，严禁有抗线现象。

10.拼制辙叉心轨、翼轨与底板必须采用铆接，对铆接后的飞边毛刺应进行清除，严禁采用焊接或螺栓连接。

11.拼制辙叉（或整铸辙叉）组装后，应在压力机上进行整

形和调平，辙叉趾、跟端的不平度不大于1.5/10000。

12.拼制辙叉各部尺寸允许偏差应符合图样要求。

四．检验

1.窄轨道岔的零部件必须逐件进行检验，检验合格后方可进

行组装或进入下道工序。

2.辙叉组装后，应对各部尺寸检查，并进行试铺检验，检查

结果应符合以上各条款的要求。

3.组装好的辙叉应清除飞边毛刺和整形。

模具加工流程

简单说就是把模具架上去机台(模具包含公母模以及滑块), 然后校正水平, 接着能够顺利开合模, 这样就算是架模完成啦!! 如果讲究一点的还会把模温机给架好后预热以方便后续的试模...... 试模: 简单说就是把材料(塑料,熔熔金属汤液)试着以射出(塑料)或是压铸(金属汤液)到模具里面,然后再开模取出工件, 如果有短射,消水,变形,等等奇形怪状的问题再陆续修改, 以上这一连串的动作就叫做试模........ 冲压模具或是塑料模具都会用到架模与试模这两个名词, 因为这是相当普遍的用词, 连压铸,挤型,Thixomolding....等等也都有这两个名词...... 塑料模具的加工流程: 客户提供图面(或是本身设计好的3D图面) → 建3D Mold并进行装配→ 拆分模线(Parting Line) 卡勾拆滑块或是斜销→ 3D细分割→ 出图给2D (排顶出针,预备线割处,滑块如何拆....等等都是2D设计的工作) → 排加工进度(现场生管排程) → 机械粗加工(CNC) → 热处理(示需要,不一定要作)→机械细加工(CNC) → 放电加工(试需要还会有粗放电以及细放电) → 钳工整修→ 抛光→ 组模合模→ 试模。 "校模"与"试模"是～冲压模具～的名词。 "校模"：是冲压模具制造后，投产前的第一步，将公、母模具安装于冲床或是压床上，调整公、母模具的水平，调整公模与母模间的间隙。 "试模"将已经校正好的冲压模具，以料胚做短暂试验性的生产，并检视其成品是否符合要求，如果合乎要求即可投产。如果不能合乎要求，则还要再调整到合乎要求，或是将整组模具卸下载回去整修。塑料模具：通常分成模盖（有两块）、模仁。先在绘图软件绘好图面。用工作母机（CNC加工中心机、放电加工机加工、磨床）成形?span style="display: none;"> @= 1``z# 用机械或是手工将模面抛光成镜面。组立整组塑料模具。到射出机上试模、修整到成品OK。

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

模具制作工艺流程总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-

模具加工制作流程

模具加工基本流程一、新模加工的基本流程与要求: （一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。附表“模具制作日程表” 注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下：设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时；编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先；铣床：半天，开模第2天17：30前完成； CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理；磨床：半天，第3天热处理回来； CNC光刀：一天，开模第4天完成；线割：一天，开模5天完成； EDM：三天；开模第9天完成； FIT模/省模：3天。 TO模具评审会。各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。

（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。附表“模具部新模排期表” 模具工件时要分清安排加工的先后顺序。 1.要按照试模先后顺序加工； 2.改模要优先新模加工； 3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工； 4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工； 5. 外发工件要优先不用外发的工件加工； 6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调整； 7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节； 8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。（三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。附表“新模生产进度状况表”

木门厂各工序质量标准

木工车间各工序质量标准 1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量 2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。（一）、开料质量要求 1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸（二）、平刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 2、边面角度成90度直角。 3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。（三）、压刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。 2、实木零件角度公差为±1度。 3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内. 4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内, 主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等. （四）、拼板质量要求 1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代. 2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度. 3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。 4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。（五）、单边锯质量要求 1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内. 3、纵剖面不得出现有明显锯痕. 4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。（六）、带锯质量要求 1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：

葡萄糖酸钠的质量标准分析方法及其评价

材料保护 MATERIALS PROTECTION 1999年第32卷第2期 No.2 vol.32 1999 葡萄糖酸钠的质量标准分析方法及其评价赵　帆　张　刚　陈先明　刘艳萍摘　要　给出了综合评价葡萄糖酸钠质量的标准及对标准的解释、不同分析方法及其优劣对比，并着重讨论了pH值作为质量标准的原因及意义。关键词　葡萄糖酸钠　质量标准　分析方法　随着葡萄糖酸钠(GlNa)在金属防腐蚀、水质阻垢、金属表面处理等领域应用的不断扩展，系统的质量标准与分析方法益显重要。本文参考有关文献并结合我所对GlNa十几年的研究、生产经验，提出评价GlNa质量的九项指标：外观、色泽、干燥失重、重金属、Cl-、SO2-4、水溶液pH值、残糖含量、GlNa含量，并给出了相应工业级和食品级产品的建议标准和部分指标的测量方法。 1　外观、色泽、干燥失重建议标准　工业级：白色或浅黄色均匀的粉末或细颗粒，干燥失重小于1.0%(wt);食品级：白色均匀的粉末，干燥失重小于0.5%(wt)。纯的GlNa为白色均匀的粉末或结晶颗粒，其水溶液为无色透明溶液。工业生产时如因工艺原因引起糖的异构造成焦糖类物质出现，产品呈黄、黄棕或灰色，这种产品GlNa含量偏低，1%水溶液pH值较高，杂质较多，使用时应加以注意。干燥失重也称含水量，从工业生产角度来看只要严格控制烘干条件和加强质量监控，干燥失重均应能达到标准要求。但也有些产品因各种原因而超标或严重超标。 2　Cl-、SO2-4、重金属建议标准　工业级：Cl-≤0.1%(wt，下同),SO2-4<0.2%,重金属0.02%；食品级：Cl-<0.07%,SO2-4<0.05%,重金属(以Pb计)<0.002%。 GlNa生产工艺中一般不会引入Cl-、SO2-4,正常产品Cl-、SO2-4均能达标，但用氯气氧化法工艺生产的厂家其GlNa产品可能会出现超标。一般文献未对工业级GlNa中Cl-、SO2-4含量作出要求，但对Cl-、SO2-4,敏感的用户应予以注意。检测Cl-还可避免GlNa中Cl-的恶意引入。

家具企业板材开料规范标准

板式开料标准一、开料质量要求：（1）每批开料时，要每件检查，对照图纸工艺规格尺寸是否一致，所开料切割面是否垂直，光滑并与板面成直角，有无里边爆边现象。线板的木纹意向根据板件部位是否与设计要求相符. （2）开出净尺寸1米以内误差≦0.5㎜，1米至2米以上≦1㎜，对角线误差≦1㎜。（3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。（4）加工过程中，每批板件50件以上至少抽查5-10件； 20-50件至少不少于3-5件；20件以上不少于2件，并符合首件要求。（5）开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。（6）开出的B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边，板面无划伤。（7）开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽，所有工件无明显的锯痕。（8）开料完成后的操作者，必须随机抽检2-3件。

二、检查纪录及处理（1）首件检查者与完工抽查结果合格后，填写《工件流程单》。（2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。（3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令是否相符。（4）该批加工完毕后，如需批合格，主管必须在《工件流程单》签名，方可流转下道工序作业加工。

排孔标准和要求（1）孔位偏差不准大于0.5㎜，孔径符合要求，孔深在板件原料允许的情况下允许大于0.5㎜。木销孔定位孔，塑料预埋件孔允许偏深1㎜，但必须保证孔位背面不凸不破为准。（2）圈孔须与板面垂直（除特殊工件）孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销，工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件，必须分类堆放，堆放必须按“十” 字堆放，不准上下，左右搞错，一律孔向上统一分类堆放整齐。（4）排孔作业时，必须作首检，每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求，孔位正确，所造钻头符合规格要求，孔径大小、孔深与图纸要求一致。（5）加工过程，随机抽查，成批量必须按规定抽验，加工完毕要随机抽验。（6）该批完成后检查该批合格数量无误后，在《工件流程单》签名，方可转入下工序加工作业。

模具制作流程

模具制作流程一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，

熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

下料质量标准

1、已加工的工件必须符合开料图纸规定的形状、规格尺寸及数量要求。 2、在开木皮板和三聚氰氨板时，应注意木纹方向，放板时要垂直轻放、不得推动，以避免其表面划伤。 3、如出现划伤、磕伤、崩边等不能修补的工件不能转入下道工序。 4、2米以上板件长度尺寸差为1-2毫米，宽度误差为1毫米。对角线误差为2毫米。 5、垂直度检查，开第一块板要对比一下垂直度。精裁门扇必须上电子锯。 6、门扇边框料的密度板不能锯掉，在门扇下方标清尺寸及生产单号。 7、尺寸误差大，划伤等问题造成的经济损失及下道工序误工费用由下料人员承担。

1、加压后的板件要符合图纸中的技术要求。 2、涂胶应均匀，应没有漏涂。 3、冷压机工件最大长度3米，最大宽度1.2米，最大高度1.2米。 4、冷压时间：室温20℃以下，加压12小时以上；室温20℃以上，加压时间8小时以上。 5、用枪钉定位时，射钉应钉在无孔处或非加工位置上。 6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。

1、裁出的木皮边笔直无毛边，无白边、角度及弧形，直线准确。 2、工具无杂质、无余胶，涂胶机表面清洁无灰尘余胶。 3、贴后的工件无皱纹、无破裂、无气泡、无颗粒、无余胶，平滑紧贴。 4、边条线笔直，弧形顺畅，拼图衔接严密、平整光滑，对角线角度准确一致，无明显接缝感。 5、木皮纹路要与图纸相符，木皮颜色要相近。 6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。

封边质量标准 1、封边带胶合牢固 2、无脱胶、无脱边，无露白底等缺陷。 3、边缘无毛刺，手感细而光滑。 4、工件表面无划伤、压痕现象。 5、门扇要求四边全封，封好后要将钢钎孔捅开，并在门扇底部标上生产单号及尺寸。 6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性．和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应

木工车间各工序质量标准

木工车间各工序质量标准目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量。原则：本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。开料质量要求断料要求避开大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽、断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以，零件横切面的垂直公差控制在3MM以。主要控制点：表面质量、长度、厚度尺寸。平刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 2、边面角度成90度直角。 3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。压刨质量要求 1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM。 2、实木零件角度公差为±1度。 3、实木零件变形公差长度500MM控制在0.5MM,500-1000MM控制在1MM ,1000以上控制在1.5MM。 4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM。主要控制点:表面质量,崩烂，跳刀，角度，深孔毛刺，变形等。拼板质量要求 1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代。 2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度。 3、拼板线的大小控制在0.3MM以，胶水必须均匀分布。 4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。单边锯质量要求 1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM。 3、纵剖面不得出现有明显锯痕。 4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。

带锯质量要求 1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。 2、锯切瑞头余量保留3-5MM。出榫质量要求 1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）。 2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础，加工另一端榫，才能保证空。 3、加工零件的榫头空尺寸控制在±0.5MM。 4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直。 5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工。锣机质量要求 1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM。 2、子母刀的配合允许0.3MM的间隙。 3、开槽公差±0.5MM，槽深在1MM。 4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在0.5MM,厚度偏差±0.5MM。 5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。 6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。 7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±0.5-1MM。 8、有左右的要分清后方可加工。主要控制点：弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺畅、不许崩烂、刮花等。地锣 1、锣槽宽度公差控制在±0.5MM，深度控制在0.5-1MM。 2、锣工艺线公差控制在±0.3MM。 3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。 4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。吊钻、排钻(或电钻)质量要求 1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。 2、深孔深度允许±1MM，孔径±1MM，孔位偏差±0.5MM,垂直度偏±0.2度以,螺钉孔深度公差在±1MM，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。

产品质量分析

产品质量分析什么是产品质量分析所谓产品质量分析就是对产品的质量水平从影响的各方面进行评价与判断，找出影响产品质量的主要因素，提出改进建议和措施并指导有效实施的工作过程。产品质量分析的作用 (1)产品质量分析是对企业质量管理活动最终成果的判定，客观地显示企业质量管理工作的综合水平。 (2)产品质量分析是质量管理咨询的切入点，可从对最终结果的分析发现各环节的质量问题，以便及时采取调整措施，使质量管理咨询工作做到有的放矢。 (3)产品质量分析能真正掌握企业的产品质量水平和动态，通过对质量缺陷的调查研究，同国内外同类产品进行比较，瞄准竞争产品，提出质量改进建议帮助客户提高国际、国内市场的占有率和客户满意度。产品质量分析的特点 (1)衡量指标的多样性。产品质量的衡量指标类型往往在6个以上，如：性能指标、寿命指标、可靠性指标、外观质量指标、经济性指标、安全性指标等，其复杂程度很高。 (2)咨询过程有较强的技术性。产品质量分析有别于其他管理咨询，通常需要行业专家亲自参与。同时咨询人员还必须具备较强的统计技术运用和分析能力。 (3)分析中较多依靠计量检测的数据必要时需要咨询专家亲自选取样本进行实地检测或委托专门的检测机关检测，有时候还需要进行必要地科学研究。产品质量分析的内容和方法对于不同的产品，衡量其质量的指标也不尽相同，如有形产品和服务产品在指标上有较大区别。但反映产品质量指标水平的高低和质量的稳定性，以及顾客对质量的满意程度等三项内容是共同的。产品质量分析将对上述三项内容做出判断，寻找原因并在此基础上提出改善建议。 (一)产品质量水平分析产品的质量水平分析通常从三个方面进行，即质量标准分析、本企业质量达标程度分析以及质量水平行业比较分析。 1.质量标准分析 (1)产品质量标准的收集：国家标准、行业标准、企业标准、企业内控标准、协议标准。 (2)产品质量标准评价首先，对各类标准的指标内容作比较，应特别关注客户新的要求。其次，对各类标准的指标水平作比较，评价本企业选择的标准能否满足客户要求，下一级标准能否保证上一级标准的要求，如不能满足则应进行修订与补充。在上述基础上，选定评价本企业产品质量的标准内容。 2.本企业产品质量达标程度分析产品质量达标程度分析的参照对象是质量标准：(1)按产品质量等级分析；(2)按产品质量合格率水平分析；(3)按质量计划完成率分析；(4)按产品质量实测水平分析。

模具制造工艺流程

模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理精磨检验数控加工省模自检电极加工审图备料检验加工滑块加工见《滑块加工工艺》压紧块加工见《压紧块加工工艺》模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》圆形精磨检验镶件加工异形热处理数控加工检验模具全检装配合模总装全检试模总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm

药品质量标准分析方法验证指导原则样本

药品质量标准分析方法验证指导原则《中国药典》药品质量标准分析方法验证的目的是证明采用的方法适合于相应检测要求。在建立药品质量标准时, 分析方法需经验证; 在药品生产工艺变更、制剂的组分变更、原分析方法进行修订时, 则质量标准分析方法也需进行验证。方法验证理由、过程和结果均应记载在药品质量标准起草说明或修订说明中。生物制品质量控制中采用的方法包括理化分析方法和生物学测定方法, 其中理化分析方法的验证原则与化学药品基本相同, 因此可参照本指导原则进行, 但在进行具体验证时还需要结合生物制品的特点考虑; 相对于理化分析方法而言, 生物学测定方法存在更多的影响因素, 因此本指导原则不涉及生物学测定方法验证的内容。验证的分析项目有: 鉴别试验、限量或定量检查、原料药或制剂中有效成分含量测定, 以及制剂中其它成分( 如防腐剂等, 中药中其它残留物、添加剂等) 的测定。药品溶出度、释放度等检查中, 其溶出量等的测定方法也应进行必要验证。验证指标有: 准确度、精密度( 包括重复性、中间精密度和重现性) 、专属性、检测限、定量限、线性、范围和耐用性。在分析方法验证中, 须采用标准物质进行试验。由于分析方法具有各自的特点, 并随分析对象而变化, 因此需要视具体方法拟订验证的指标。表1中列出的分析项目和相应的验证指标可供参考。

一、准确度准确度系指采用该方法测定的结果与真实值或参考值接近的程度, 一般用回收率( ％) 表示。准确度应在规定的范围内测定。 1.化学药含量测定方法的准确度原料药采用对照品进行测定,或用本法所得结果与已知准确度的另一个方法测定的结果进行比较。制剂可在处方量空白辅料中, 加入已知量被测物对照品进行测定。如不能得到制剂辅料的全部组分, 可向待测制剂中加入已知量的被测物对照品进行测定, 或用所建立方法的测定结果与已知准确度的另一种方法测定结果进行比较。准确度也可由所测定的精密度、线性和专属性推算出来。 2.化学药杂质定量测定的准确度可向原料药或制剂处方量空白辅料中加入已知量杂质进行测定。如不能得到杂质或降解产物对照品, 可用所建立方法测定的结果与另一成熟的方法进行比较, 如药典标准方法或经过验证的方法。在不能测得杂质或降解产物的校正因子或不能测得对主成分的相对校正因子的情况下, 可用不加校正因子的主成分自身对照法计算杂质含量。应明确表明单个杂质和杂质总量相当于主成分的重量比( ％) 或面积比( ％) 。 3.中药化学成分测定方法的准确度

各工序质量检验标准范文

各工序质量检验标准（初稿）制订单位质量管理处发行日期 2010年09月25日生效日期各工序质量检验标准（初稿）目的

为了提高公司产品的质量，确保我公司产品的使用性能和实用性。把一切不合格的可能性控制在公司内部解决好。范围适用于公司生产部各班组一：开料班质量检验标准： 1、所有开出的料都必须符合图纸要求的技术尺寸，误差控制在图纸要求的尺寸范围。 2、所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，切割面必须要保证平、齐、光顺。 3、对原材料存在质量问题的材料应停止开料并及时向上级部门汇报。 4、所有材料经班长质检后报质检人员检验后方可入库。 5、所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸要求。 6、必须合理利用材料，对浪费材料的行为将视情节给予相应处罚。二：配件班质量检验标准； 1、所有焊接的配件必须把焊渣、焊瘤清理干净。表面焊缝不得有咬边、未焊透、未焊满、裂纹、气孔、假焊、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 2、所有焊接件表面要平齐，外观不得有明显的歪斜。 3、所有机加工配件必须符合图纸要求。 4、所有产品经班长检验后交质检检验合格后方可入库。

五：外观焊质量检验标准： 1、外观焊要按图纸施工，焊缝必须光滑平整，不允许有焊瘤、未焊透、假焊，焊缝要有足够的厚度（具体见焊缝要求）。 2、中心筒必须按图纸要求保证同心度，误差控制在≤5 mm范围内。 3、滚道必须按要求焊接（该用电焊条焊接的必须用电焊焊接）焊接厚度和宽度必须符合行业和国家标准。 4、减速机法兰必须用电焊条焊接，厚度和宽度必须符合行业和国家标准。 5、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。六：前后座质量检验标准： 1、前后座的所有焊缝必须采取平焊或平角焊，不允许采取由上至下的焊接方法焊接。 2、所有焊缝必须符合国家相关标准。所有焊缝不得有咬边、未焊透、未焊满、裂纹、气孔、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 3、操纵器的安装必须灵活、轻松、易于操作、有足够的行程。 4、所有球头连接必须用螺帽上紧，防止松动，该用弹垫和防松螺母的必须按要求加装。 5、黄油嘴按要求加注黄油。 6、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。七：上装的质量检验标准： 1、装配尺寸必须符合图纸要求，确保产品尺寸。

质量标准和分析方法和管理

标准操作程序 STANDARD OPERATING PROCERE 1．目的：原料包装材料和成品质量标准和试验方法的编辑，制订和分发观测。2．范围：适用于制订所有原料，包装材料和成品的质量标准和测试方法。这类文件必须有专门的格式。 3．制订： 3.1 原料和成品：质量标准和测试方法由产品产品开发部根据浊定标准要求和实际生产负责制订，并由质量保证室系统主管人员按来厂代号系统以编辑归档。 3.2 印刷包装材料： 3.2.1 标签、药品说明书：由销售部承担文字、美工、设计服务。征求生产部门意见，并由物料管理部给定代号，由质量部负责制订质量标准并恨档。材签说明书的夫格应使用质量部制订的统一格式，其项目有： ——印刷工厂名称（认可的工厂） ——纸质、如不上胶村签或其它 ——尺寸 ——文字和彩色的实样及色标的编号文字内容通常包括：药品名称、剂量（浓度或效价等），适应症，注意事项、包装规格、有效期（年月是空位）、批号（空位）、贮藏条件、批准文号、注册商标和标签代号等。标签和说明书的设计稿复印件应有质量部保存，设计稿原稿由物管部负责送印刷厂排版，印刷厂应返回正片一式二套，一套以销售部及质管部产品共同认可将该套留档，并通知物管部随同另一套交印刷厂印刷，由印刷厂提供样品，由销售、质管及生产核对。试装认可，方能开始成批印刷。（附件） 3.2.2 其它印刷包装材料：其它包装印刷材料，如纸盒和纸箱由销售承担文字、美工、包装规格设计，并征求生产部门意见由质管部审核会签。材料和尺寸是否符合运输要求，由质管部及生产部门负责，并由质管部制订质量标准。程序同3.2.1 3.3 管理：实验室必须保证测试方法有现在设施和设备条件下有效，必要时对测试方法的准确性、灵敏度、专属与重现性进行验证。质量标准方示由质管部负责人审批及签定。由物料管理部负责原始料及印刷包装材料的订购，合同应用质量标准。4．质量标准各测试方法的修订和批准：由于试剂、实验设备等原因，需要对测试方法进行修改，实验室主管方法人员应提出书面修改建议，报质量保证定核准，如所修改的方法直接摘自美国、英国、欧洲或中国药典，应按附表形式填表，由质量保证主管人员批准。（见附件2）如方法是实验室制订的，则方法必须验证并报质管人批准。原辅料或成品质量标准的变更，下论这种变更由销售、物料管理、生产或开发提出，均由质管部和产品开发部会签批准，必要时应报药政部门批准或备案。原则上，质量标准和测试方法1-2年修订一次。

模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图一．拉延模 1．OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法 . 按模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面，精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面，保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽。铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位。(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废。) 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中，在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确.验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线，安全平面，到底限位块安装面，与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板，按图纸尺寸加工。导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印，并记录在案。。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面。因下模压边圈与下模座组立后， 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔. 2．OP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共4处压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位模具装模快速定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面模座底面与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔

木门厂各工序质量标准分析

家具公司板材开料标准

板式开料标准一、开料质量要求: （1）每批开料时,要每件检查,对照图纸工艺规格尺寸就是否一致,所开料切割面就是否垂直,光滑并与板面成直角,有无里边爆边现象。线板得木纹意向根据板件部位就是否与设计要求相符、（2）开出净尺寸1米以内误差≦0、5㎜,1米至2米以上≦1㎜,对角线误差≦1㎜。（3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。（4）加工过程中,每批板件50件以上至少抽查510件;2050件至少不少于35件;20件以上不少于2件,并符合首件要求。（5）开斜配料3㎝得宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。（6）开出得B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边,板面无划伤。（7）开出得配料无心衬、无严重开裂、腐朽,所有工件无明显得锯痕。（8）开料完成后得操作者,必须随机抽检23件。二、检查纪录及处理（1）首件检查者与完工抽查结果合格后,填写《工件流程单》。（2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。（3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令就是否相符。（4）该批加工完毕后,如需批合格,主管必须在《工件流程单》签名,方可流转下道工序作业加工。

排孔标准与要求（1）孔位偏差不准大于0、5㎜,孔径符合要求,孔深在板件原料允许得情况下允许大于0、5㎜。木销孔定位孔,塑料预埋件孔允许偏深1㎜,但必须保证孔位背面不凸不破为准。（2）圈孔须与板面垂直(除特殊工件)孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销,工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件,必须分类堆放,堆放必须按“十” 字堆放,不准上下 ,左右搞错,一律孔向上统一分类堆放整齐。（4）排孔作业时,必须作首检,每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求,孔位正确,所造钻头符合规格要求,孔径大小、孔深与图纸要求一致。（5）加工过程,随机抽查,成批量必须按规定抽验,加工完毕要随机抽验。（6）该批完成后检查该批合格数量无误后,在《工件流程单》签名,方可转入下工序加工作业。拉槽标准与要求（1）拉槽得位置、方向正确、深度、宽度符合图纸要求。（2）槽口平直、整齐、无损伤,不可有爆边与弯曲,槽宽不允许＞ 0、5㎜,深不允许＞0、6㎜,标准为槽深6、5㎜,宽4㎜,槽内无木销。（3）磨边(角)槽口,磨砂一致,无不平滑现象,无损伤,不可有缺口与弯曲,槽宽、深按工艺图纸要求。（4）操作前检查工件数量,就是否有不合格板件,加工过程中出现废品要及时报请主管处理,以免影响工序流转。板式压胶标准（1）板件胶合必须牢固、平整、不允许有分层、脱胶、裂缝、凹凸不平现象。

防风质量标准及检验操作规程

XXXXXX药业有限公司成品质量标准及检验操作规程 1 品名： 1.1 中文名：防风 1.2 汉语拼音：Fangfeng 2 代码： 3 取样文件编号： 4 检验方法文件编号： 5 依据：《中国药典》（2015年版一部）。 6 质量标准：

7 检验操作规程： 7.1 试药与试剂：丙酮、乙醇、防风对照药材、升麻素苷对照品、5-O-甲基维斯阿米醇苷对照品、三氯甲烷、甲醇、盐酸、水、氢氧化钠滴定液、甲基红乙醇溶液指示剂。 7.2 仪器与用具：显微镜、电子天平、超声波清洗器、水浴锅、硅胶GF254薄层板、紫外光灯、烘箱、马弗炉、高效液相色谱仪、二氧化硫测定仪。 7.3 性状：取本品适量，自然光下目测色泽，嗅闻气味。 7.4 鉴别： 7.4.1 取本品制片置10×10显微镜下做显微观察。 7.4.2取本品粉末1g，加丙酮20ml，超声处理20分钟，滤过，滤液蒸干，残渣加乙醇1ml使溶解，作为供试品溶液。另取防风对照药材1g，同法制成对照药材溶液。再取升麻素苷对照品、5-O-甲基维斯阿米醇苷对照品，加乙醇制成每1ml各含1mg的混合溶液，作为对照品溶液。照薄层色谱法（附录7）试验，吸取上述三种溶液各10μl，分别点于同一硅胶GF254薄层板上，以三氯甲烷-甲醇（4：1）为展开剂，展开，取出，晾干，置紫外光灯（254nm）下检视。供试品色谱中，在与对照药材色谱和对照品色谱相应的位置上，显相同颜色的斑点。 7.5 检查： 7.5.1水分：照水分测定法（附录15第二法）测定。 7.5.2总灰分：照总灰分测定法（附录17）测定。

7.5.3 酸不溶性灰分：照总灰分测定法（附录17）测定。 7.5.4二氧化硫残留量照二氧化硫残留量测定法（附录58）测定，不得过150mg/kg。 7.6 浸出物：照醇溶性浸出物测定法项下的热浸法（附录19）测定，用乙醇作溶剂，不得少于13.0％。 7.7 含量测定：照高效液相色谱法（附录8）测定。色谱条件与系统适用性试验以十八烷基硅烷键合硅胶为填充剂；以甲醇-水（40：60）为流动相；检测波长为254nm。理论板数按升麻素苷峰计算应不低于2000。对照品溶液的制备取升麻素苷对照品及5-O-甲基维斯阿米醇苷对照品适量，精密称定，分别加甲醇制成每1ml各含60μg的溶液，即得。供试品溶液的制备取本品细粉约0.25g，精密称定，置具塞锥形瓶中，精密加入甲醇10ml，称定重量，水浴回流2小时，放冷，再称定重量，用甲醇补足减失的重量，摇匀，滤过，取续滤液，即得。测定法分别精密吸取对照品溶液各3μl与供试品溶液2μl，注入液相色谱仪，测定，即得。本品按干燥品计算，含升麻素苷（C22H28O11）和5-O-甲基维斯阿米醇苷（C22H28O10）的总量不得少于0.24%。

模具制造过程管理程序

模具制造过程管理程序 1．目的为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1 CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。