空分说明书汇总
KDN-1200型
制氮设备
使用说明书
苏州市兴鲁空分设备科技发展有限公司
2014年07月
KDN－1200型制氮设备使用说明书
目录
前言
第一章、KDN－1200型制氮设备介绍
一、主要技术参数
二、流程简述
三、各单机简要介绍
四、安全性
第二章、KDN－1200型制氮设备的操作
一、概述
二、单机试车前的准备与检查工作
三、空压机与空气过滤器的单机试车
四、纯化器的试车，吸附剂的高温（活化）再生
五、冷箱的加温吹除（加温解冻）
六、裸冷
七、冷箱加温吹除
八、裸冷后的处理
九、填充珠光砂
十、全套装置的启动操作
十一、正常运转的操作与维护
十二、正常停车操作
十三、短期停车操作
十四、临时停车后启动
十五、检查与维护
KDN－1200型制氮设备使用说明书
前言
关于深冷法空分设备的基础知识、基本原理和操作要点请参阅本公司编写的《小型空分设备的基础知识和操作》小册子。因此，在这本说明书中，将不再讲述深冷法空气分离的基本原理和安全技术等内容，只介绍该空分设备的一些具体操作。用户除阅读领会本操作说明书的内容外，还应同时阅读领会《小型空分设备的基础知识和操作》中的全部内容，即理论部分。也就是说：《小型空分设备的基础知识和操作》这本小册子是该操作说明书不可分割的组成部分。尽可能深入掌握深冷法空气分离的原理和安全技术，将对操作带来极大的帮助。
操作说明中难免会有重复和遗漏的地方，关键要领会其精神实质。只要掌握了深冷法空气分离的原理和操作要令，时时注意不超压、保持压力稳定不使吸附器压力过低，注意保护好透平膨胀机等运动机器，就可以操作好空分设备。要不断总结经验和体会，掌握每只阀门（尤其是节流阀等重要阀门）变动时对各参数的影响，就能不断加深认识，成为一名熟练的操作人员。
第一章：KDN—1200型制氮设备介绍
露点：≤－70℃
起动时间：～12h
加温时间：～24h
设备运行周期：24个月（两次大加温间隔期）
注：分馏塔不加温，空压机等短期停车，更换易损件视作连续运转。
二、流程简述
空气经自洁式空气过滤器，清除大部分灰尘和机械杂质后被空压机吸入，经压缩后空气压力提高到~0.74MPa，压缩空气经回热器和后冷却器被冷却到～40℃左右。
冷却后的空气进入纯化器的吸附筒，空气中的水蒸汽及二氧化碳分别被吸附在吸附剂活性氧化铝和13X分子筛里。净化后的空气送入分馏塔，在分馏塔中的主换热器中，与返流的富氧空气和产品氮气进行热交换。冷却到~105K，再进入精馏塔底部，参加精馏。
从塔底进入精馏塔的饱和空气沿塔板小孔上升，与从塔顶流下的液体在塔板上进行多次热量交换与质量交换，最后在塔顶得到纯氮气，在塔底得到富氧液体空气。
从塔顶部得到的纯氮气分成二股，一股进入冷凝蒸发器被冷凝成纯液氮，纯液氮被引回塔顶部作为精馏塔回流液，以维持塔的精馏工况，。另一股经主换热器复热后送出冷箱，作为产品氮气送到膨胀机增压端，经增压后供给用户。
从塔底部抽出的富氧液空经过过冷器过冷后节流送入冷凝蒸发器被精馏塔的氮气加热汽化成为富氧气。富氧气经过冷器和主换热器复热到一定温度后，进入膨胀机膨胀，膨胀后经主换器复热后出冷箱，作为再生气体。
三、各单机简要介绍
1.ZKG-150自洁式空气过滤器一台
处理量： 150Nm3/h
阻力范围： 150pa~1200pa
报警阻力 1000pa（可设定）
接通电源后，脉冲反清洗系统自动启动。
详细资料见该机的使用说明书。
2.离心式空气压缩机(用户自己配置) 一台
气量 3200Nm3/h
压力 7.3barg
详细资料见该设备的使用说明书
3.空压机后冷却器
处理气量：3200Nm3/h
工作压力：7.3barg
空气进/出口温度：~100℃/≤40℃
冷却水耗量：20T/h
纯化装置主要由纯化系统，膨胀机轴承/密封气供气系统以及仪表计量系统三部分构成，其主要功能说明如下：
1）纯化系统
包括：
* 水分离器 WS1201 W44C.000
* 吸附器 MS1201/1202 A44C.100(200)
* 电加热器 EH1201 H108.000
* 消音器 SL1201 FB44C.200
* 自动切换阀组
纯化系统的主要功能是接受从压缩机过来的加工空气，先在水分离器WS1201中分离掉凝结
水，然后再把加工空气中的二氧化碳，水气和碳氢化合物清除掉，最后有一只AF1201粉尘过
滤器，阻挡分子粉尘进入下游管路。
详细说明见该设备的使用说明书
5.PLPK-27.83/2.9-0.26型增压透平膨胀机(一备一用)
详见该机的使用说明书。
6.FN—1200型分馏塔
分馏塔是冷箱、主换热器、冷凝蒸发器、液空过冷器、精馏塔,低温阀门、管路与计器管的总
起动时间：～12h
加温时间：～24h
设备运行周期：24个月
冷箱外形尺寸（长宽高）： 2200mm×2200mm×12500mm
总重量： ~18.5Kg
冷箱内装有精馏塔、冷凝蒸发器、主换热器、液空过冷器。
精馏塔是冷箱中最高的设备，铝制，属一类压力容器。在精馏塔里，根据需要设置了一定盘数的塔板，空气的分离就是在精馏塔里实现的。精馏塔通过塔体上的各种进出口接管与换热器冷凝蒸发器等各部机有机地衔接起来，实现空气的冷却、分离，液空的过冷及气体的复热等目的，并通过管道上的控制阀门来调节和控制气体与液体的流向和分配，使之最有效地工作。
为使操作者了解判断塔内的工作情况，设置了热电阻、压力表、液面计、阻力计、分析阀等计器接口，通过管路与阀门引出冷箱接到仪表柜上各自的仪表，反映和指示塔内的工作情况。
除了正常运行所需的控制阀门外，冷箱里还安装了加温阀门，吹除阀门，启动阀门及相应的管路。他们虽然只在加温解冻及启动阶段使用，但也是分馏塔不可缺少的一个组成部分。在精馏塔和冷凝蒸发器两个压力等级的容器与管路系统中，各安装一只安全阀，起超压保护作用。在精馏塔及冷箱外壳上，均安装有指示垂直度的标记，必须根据冷箱上的垂直度标记校正冷箱下的垫铁，使冷箱垂直度保持在千分之一以内。同样，在今后维修冷箱内设备时，必须使精馏塔的垂直度保持在千分之一以内。
冷箱内的操作阀门都是铝制或不锈钢阀门，它们都固定在冷箱壁上，阀体及进出口管伸入冷箱内部，都是长杆冷阀。所有的计器管及热电阻引出线也都从冷箱壁上引出。在运输及安装时，要注意保护好这些阀门、引出管、热电阻与垂直度标记，不要碰伤和损坏。
7.增压气冷却器
本设备为风冷冷却器，由板式换热器和风机组成，通过风机对板式换热器吹出的风量将膨胀机增压端增压后的高温产品氮气冷却，使之达到规定的温度。用户要注意尽量保证风冷冷却器所的环境较为阴凉。
8. 冷却水系统
8.1 主要设备:
水泵 2台（一用一备）
水冷却塔 1台
8.2 工作过程
闭式循环水系统由两台离心水泵,一台玻璃钢水冷却塔组成。
从压缩机冷却器出来的冷却水温度在夏季可达40-42 ℃，经水冷却塔冷却到大约32 ℃左右。积水池的水池液位低于90%时，水池必须通过补水阀补充新鲜水，新鲜水耗量约10 T/天。泵的进口装有进口过滤器。离心水泵为一开一备。应监视循环水的水质，保持水的PH值在6.8-7.2之间。注意循环水中微生物的数量，及时投药，控制水中微生物的生长。不控制好水质，包括水中微生物的数量将会严重影响空气压缩机冷却器的换热，时间一长会使冷却器报废。
9．废液气化器
由于低温液体在两端阀门关闭的密闭容器和管道中蒸发引起爆炸的危险性，因此，在装置停运时应将容器和管道中的液空和液氮排放到废液气化器中去，把它彻底蒸发掉。
气化量：50Nm3/h；
间断性使用。
10.氮气缓冲罐
主要针对输出氮气的一个稳压作用。
容积：10M3；
工作压力：0.85MPa；
介质：氮气。
11.氮气调压系统
稳定后备系统所提供的氮气压力：稳定压力值：0.85MPa
12.仪控系统
1. 概述
本制氮设备由计算机控制系统对整套装置实施监控。西门子SIMATIC S7300 型可编程逻辑控制器，戴尔计算机PC机，HP 报表打印机，WEB发布客户端端和移动用户终端设备一起组成整个控制系统。
通过PLC 控制柜编制控制程序，并用它处理运行整套装置的所有输入和输出信号。PC机是PLC控制柜和操作员之间的人机界面，它里面安装了人机交互软件包—WINCC。PC机还连接打印机，实现打印历史报表功能。WEB发客户端PC机通过内网交换机与现场服务器端PC机相连，实现远程监视。移动用户终端通过交换机与S7300控制柜，PC机连接，从而实现通过光纤的远程控制。
计算机控制系统功能如下：
* PID 控制
* 机器遥控停车
* 整个装置运行状态显示
* 用键盘输入操作命令
* 历史数据趋势记录
* 软件连锁和硬线连锁
* 远距离监控/故障排除
* 产品产量纯度的监视
虽然整套装置由计算机系统实施控制，但在某些重要地方还是采用了硬线安全连锁。
1.1.可编程逻辑控制计算机
SIMATIC S7300可编程控制器直接与设备上的一次表相连接，它有多个调节回路，具有前馈/反馈等调节功能，可实现时间或事件逻辑的程序控制。
SIMATIC S7300可编程控制器的硬件有20块包括电源，CPU，通讯模块和I/O模块在内的插槽。
1.2.PC 计算机
PC机起人机界面的作用，它通过工业以太网接口与PLC 控制机接连。
2.计算机操作画面
计算机操作画面见兴鲁公司提供的资料。
3.各机组故障或紧急停车引发装置跳机联锁点及报警点
3.1 空压机报警，连锁点(由用户确定)
空压机除远程启停外的所有操作均不能在操作界面上进行。
空压机进入主系统的报警点有如下：
1）主电机过载后报警；
2）辅油泵过载后报警；
3）除雾器风扇过载后报警；
4）油加热器过载后报警；
5）油箱液位低报警；
6）空压机紧急停车；
3.3 膨胀机报警点，连锁点
膨胀机ET A/B 故障停机连锁
注意：只是当ET A/B的跳机连锁引起膨胀机故障停机时，才会发生上述ET A/B膨胀机报警表所列项目的全装置连锁停运。如果空压机已经停机，则不会全装置连锁停运。
3.4冷箱报警点
3.5 PLC 通讯卡故障
通讯卡故障出现的几率较小，可以通过画面的数据显示来判断，出现时需及时更换模块。
3.6 调节系统
3.6.1离心式空气压缩机调节系统
详见离心式压缩机说明书
3.6.2纯化系统调节系统
1）V1001阀，调节冷箱加工空气流量。
2）V1224/V1225阀，通过LIC1201来控制水分器WS1201的液位
3）TIC1201，再生气温度控制。
由于电加热EH1201电加热管是通过实践来调节用于再生纯化器的再生气温度。延长加热器通电加热时间即可提高再生气温度。
3.6.3冷箱调节系统
1）FI109产品氮气流量调节
通过FI109产品氮气流量显示器提供流量指示值控制阀V109和阀V110，从而把产品氮气流量控制在设定值。一旦产品氮气纯度发生问题导致连锁，则阀V109首先关闭，氮气放空
阀V110控制氮气流量。
2）产品氮气纯度系统
产品氮纯度是产品流量的函数，因此可以采用增大或减少出冷箱产品氮气流量的方法来调节产品氮气纯度。此调节回路可以使产品氮纯度达到并保持产品纯度要求。
AIS109是从出塔增压后氮气纯度，它与FI109形成串级调节回路，利用调节氮气流量设定点来调节氮气纯度。一旦氮气纯度变坏，V109设定值调低，从而通过提高塔的回流比来改
善氮气纯度。如果氮气纯度高于设定值，则V109设定值调高，产品氮气产量增加。然而流量
设定值是被限制在精馏塔稳定操作的一个固定范围内的。
3）PIC125出冷箱再生气压力调节。
在生气压力是通过阀V124放空调节阀来调节的。增加或减少此阀开度可以降低或增加膨
3）LIC1精馏塔液位调节、LI2冷凝蒸发器液位调节。
精馏塔塔低液位，通过膨胀机的旁通阀V406及进口阀V401A/V401B来调节。开大阀门将迫使有更多的气体经膨胀机膨胀，从而产生更多的冷量和液体来增加塔的液位。精馏塔塔高液位，说明冷箱过盛，在产品氮气增压满足条件的情况下开大V406阀旁通掉部分冷量，开大V102阀，适当关小V101阀，增大换热器热端温差，从而减小冷箱。必要时打开V5阀，排放液空。
3.6.4膨胀机调节系统
1）膨胀机增压端氮气压力调节
在膨胀机允许转速范围内，关小膨胀机增压端旁通阀V403A/B或关小膨胀端旁通阀V406，增加膨胀气量，来提高增压气产品氮气压力。
2）膨胀机连锁操作
当膨胀机转速超速后，导致膨胀机系统连锁，膨胀机增压端及膨胀端的旁通阀V403A/B、V406全开，膨胀机进出口阀全关。随后，由操作工接除连锁状态和报警后，按照气动膨胀机方式手动重新启动膨胀机，待膨胀机重新投入正常运作后在投入连锁状态。
3）膨胀机轴承气自动切换操作
正常情况下，两台膨胀机的轴承压力为≥0.6MPa，且轴承气由出冷箱氮气管路提供，当两台膨胀机中的任意一台的轴承气压力＜0.6MPa时，轴承气将自动切换到后备系统提供。切换时，阀V411常开，阀V416自动开启。
（仪表气系统切换原理同上）
3.6.5循环水调节系统
正常情况下，两台水泵是一用一备，当循环水泵出口压力PI3001的值低于0.2MPa时，处于备用状态的水泵将自动启动，实行切换。
3.7纯化系统的逻辑控制
PLC的逻辑控制软件，自动控制纯化器的变温吸附循环，控制过程的监控对象有温度，阀门状态，当前循环步，当前循环所剩时间以及当前状态。如果控制程序出错，压缩机连锁跳机（除非PPU在旁通状态运行）。这时操作工从停机启动装置后，应从新设定循环来恢复运行。
3.7.1纯化过程（设计工况）
由屏幕进入可编程记时器，可控制吸附器的自动运行。吸附床有9个操作步骤，吸附周期为8hr。
四、设备的安全性
1.低温液体灼伤
本装置的低温液体（包栝液空和液氮）接触皮肤和眼睛均会引起严重灼伤。一旦发生皮肤灼伤，立即用大量冷水冲刷灼伤处，并进行按压，然后就医。如发生眼睛灼伤，应立即就医。
进行低温液体作业时应带防护眼镜，穿着长袖服装和高筒靴，并禁止带手套作业。
2.窒息
氮气泄漏会引起窒息，特别在密闭或半密闭的控制室或热撬中，泄漏氮气引起窒息的可能性更大，操作者应注意控制室中环境氧分析仪的指示，并保证控制室内的通风。
3.乙炔及碳氢化合物在塔内聚积引起爆炸
尽管有纯化器吸附加工空气中的乙炔及碳氢化合物，但还是会有乙炔及碳氢化合物在塔内或在冷凝蒸发器中积聚的危险性，因此要经常检查液空中乙炔及碳氢化合物的含量，并定时排放塔底液空。
4.禁止明火
本制氮机排出的废气是富氧空气，容易引起火灾，因此装置区禁止明火，严禁吸烟。
5.压力容器安全性
压力容器的不正确使用有爆炸的危险，特别是储有低温液体的压力容器，其不正确使用的危险性更大。
第二章：KDN－1200型制氮设备的操作
一、概述：
成套空分设备的运行有以下两个阶段组成：
1、各单机的试车，即成套设备联动运行前的试验、调整、吹除。它既是对安装工作的检验，以确保各部机内部及相互之间的正确无误，又是正常操作的一次练兵。
2、成套设备的启动和投入正常运行
为确保成套设备的安全、可靠及高质量的长期连续运行，要求操作人员熟悉本装置各机器、设备使用说明书的内容，各机器设备的主要技术参数，掌握各单机及成套装置的运行规律、操作方法、主要操作数据及相互的影响关系、故障原因与排除方法，在保证产品气纯度的前提下，尽可能提高产品产量，以降低能耗，降低产品成本。
二、单机试车前的准备与检查工作
在本装置中，空压机要与空气过滤器一起独立进行单机试车。分子筛纯化器必须在空压机试车完成后，与空压机一起进行试车。透平膨胀机则必须与分馏塔一起进行试车，到分馏塔与膨胀机投入运行时，实际上就是装置的联动试车。
在进行单机试车前，必须检查和完成以下工作：
1、认真检查各接管及阀门的安装位置是否正确无误？管道、阀门的支架是否牢固可靠？气体排放
口、冷凝水吹除口的位置是否正确合理？
2、所有的管路、阀门是否已吹除干净，并彻底清除了其中的焊渣、焊屑、氧化皮等杂物、脏物。
3、所有的接管焊口、法兰密封面是否已按系统的最高压力进行了强度与气密性试验，并完全达到
了规定的要求？（各部位试验压力与要求见附表一）。
4、所有安全阀的起跳压力是否已调整好，并做过起跳试验和加上铅封？（各安全阀的起跳压力见
附表二）。
5、仪、电气控制柜的工作是否处于正常状态？有关的控制点是否能正常工作？
6、需要保温的容器、阀门与管路是否已作好保温和防护？
7、各单机说明书中规定的试车前应完成的各项工作与要求是否已全部完成？
8、所有气体进入板式换热器的入口处，应制作临时过滤器，防止安装管道内残余焊渣、铁锈等杂
物进入换热器内。调试完毕拆除临时过滤器。
9、拆开膨胀机密封气的连接管路，并将膨胀机接头封口。
经全面检查合格后，可以按以下步骤进行试车。
三、空压机与空气过滤器的单机试车
目的是考核空压机的安装质量和性能参数（气量、排压、排温、电流等）以及机械运转情况（噪声、振动等）。具体步骤与要求按空压机的说明书进行。
在该空压机试车前，首先要启动冷却水系统和仪表空气系统，它们为上述设备提供冷却水和仪表空气。
1、启动冷却水系统
1）对系统注水
关闭：压缩机及冷却器的供水阀及回水阀。
打开：冷却水手动补水阀及旁通阀V3003、V3002。
2）开泵并排污
打开：水泵的进水/出水阀。注意：应打开泵前排气阀/塞，直到有水排出再关闭。
启动并运行水泵约1小时后，关闭水泵。
关闭：水冷却塔的补水旁通阀V3002。
打开：设备及管路上的所有排污阀，把系统内的污水放尽。
3）启动冷却水系统
关闭：所有排污阀。
打开：压缩机及冷却器的供水阀及回水阀，以及补水阀从新注水，直至浮球阀关闭。
启动并运行水泵，然后打开压缩机各冷却器的回水阀直至从回水监视阀处放出回水。2、启动仪表空气系统
正常工作时仪表空气由制氮设备提供，但在制氮设备正式投运前必须启用从储存汽化系统过来的氮气作为仪表气。本节所指启动仪表空气系统即打通储存汽化系统的氮气：
（1）关闭：V410，V411，V-413
（2）打开：V414，V416，V-417
（3）启动液氮储存汽化系统
调节压力：
PGAS452、PGAS453:≥0.45MPa
PG454、PG455: ≥0.3MPa
（4）向仪表空气系统供气。
（5）作仪表供气系统，包括通到各气动阀门的管路的气密性试验，不得有泄漏。
3、启动空压机及自洁式空气过滤器
冷却水系统和仪表空气系统启动后，对空压机进行试车，且试车前要对空气过滤器进行一次彻底清洁，同时要再次检查和彻底清扫空压机空气吸入管线，不得残存有焊渣、焊屑等杂物。检查所有过滤元件是否安装正确，是否完好无损？该空压机试车结束后，仔细检查空气过滤器的过滤元件是否异常？并消除发生的缺陷和可能存在的气体短路现象。
按以下操作步骤启动自洁式空气过滤器以及空气压缩机：
1）启动整套设备电源，接通自洁式过滤器电源。
2）启动控制系统，并进入PC机的冷却塔操作画面，启动冷却塔及水泵，向压缩机所有冷却器提供冷却水。
3）通过后备系统提供气动阀气源，全开V1001阀，关闭阀V101、V102，纯化器阀门控制在“关闭”状态，状态控制在“手动”状态。
4、进入空压机操作界面，在空压机完全具备启动的条件下，远程启动空压机。
空压机的拆检按该机说明书的要求进行。
在原料空压机试车过程中，应利用该空压机排出的热空气对纯化系统、以及仪表气系统进行吹扫。
办法是：适当关小空压机后冷却器的进水阀，使出末级冷却器的空气温度维持在50~60℃。打开空压机放空阀，吹除5～10分钟。利用纯化器系统的阀门对两只吸附筒（此时还未加入吸附剂）进行吹扫。
注意，在吹扫吸附筒阶段，粉末过滤器滤芯先不要安装，待吸附筒装好氧化铝、分子筛后并再次吹扫完毕后再装上过滤器滤芯。并同时依次打开和拆开各仪控用气点接头进行吹扫。对以上这些容器和管路以及计器管路进行热吹扫时，空压机的末级排压可以适当低一些，在0.3~0.4MPa即可。这项工作可作为空压机单机试车中逐渐升压中的一个阶段予以安排，使单机试车与这部分设备管路的热吹扫两
项任务有机结合起来。
空压机满负荷试车时，使用压缩空气放空阀放空调节压力。这时，进纯化器的空气阀门应关死。四、纯化器的试车，吸附剂的高温(活化)再生
这个系统试车时，必须使用空压机。因此，只有在空压机单机试车结束后，方可进入这一步。
由于在进行该项试车时，空压机气量有多余，因此，第五项冷箱的加温吹除可同时进行，以节约时间和能量。
进行这一步骤前要先检查和完成以下工作：
1、冷箱已安装好并检查完毕，膨胀机已经按照该机说明书的要求进行了全面的检查和处理，已处于可运行状态。
2、打开吸附筒手孔，检查吸附筒内件是否完好？丝网与筒壁间有无脱焊和漏焊（要求无间隙，以防吸附剂漏入空气管）。
3、拆除吸附筒顶部法兰，取出上过滤筒，装入约100mm高的瓷球耙平，再装入活性氧化铝2440kg/筒耙平，放入不锈钢丝网，在装入13X分子筛2100kg/筒耙平，装入约100mm瓷球，耙平。
4、装回上过滤筒，装回顶部法兰。
注意：无论是活性氧化铝，还是13X分子筛，都很容易吸水。因此，他们暴露在空气中的时间应尽可能短，为此，要在使用吸附筒前再装填吸附剂，而不要提前装入。而且，预先要作好充分准备，吸附剂要开一桶装一桶，中间不要停顿。全部装好后要关严所有阀门，并尽快开车。
上述各项工作完成后，按以下步骤进行试车和操作：
1、膨胀机轴承、密封气管道与仪表气管的吹扫。
膨胀机轴承气、密封气为氮气，吹扫只能用后备系统气化氮气进行，仪表气管路可用空气进行吹扫。
2、进入空压机操作界面远程启动空压机，空压机放空阀全开。控制排气压力在～0.73MPa。
3、进入纯化器操作界面启动纯化器，开始计时，使纯化器系统投入自动运行状态。注意：吸附筒
要尽量缓慢升压，以避免吸附筒内吸附剂发生位移加剧磨损，因此，此时，逐渐关小空压机放空阀V1001，控制排气压力在～0.73MPa。
启动设备时，仪表气由后备系统提供氮气，纯化器正常工作后切换到空气。
注意：PI1201指示的压力不要低于0.73MPa。压力过低，会使气体通过吸附筒的速度加快，这对空气的净化和吸附筒的工作是不利的。这一点在任何时候都要给予足够重视。
为了使计器管路和膨胀机轴承气、密封气管路吹扫干净彻底， V2002阀，V416阀要快速开—关—开操作数次，关的时间要尽量短，使吸附筒内压力控制在~0.73MPa，不要波动过大。
这一步工作需~10分钟。
连接好膨胀机轴承气、密封气供气管接头及各计器管进口接头。
4、右吸附筒的高温再生（再生气量在保证电加热器出口温度达到250℃的情况下，尽量多提供，
以缩短时间。）
对吸附筒进行高温再生时，可不受加热时间的影响（尽量缩短加热时间），加热器全部投入使用，当右吸附筒的出口温度达到200℃时，停止加热器的工作，转入吹冷阶段。
吸附筒正常再生时的加热气进口温度为150~180℃，出口温度~60℃。对于首次使用的吸附筒，以及运转了一段时间后的吸附筒，采用高温再生的办法，可使残留在吸附剂内的水分尽可能被脱附，以提高其吸附能力。这一步就是为此目的而进行的。
由于进行高温再生过程（也称器内活化）时，加温吸附筒的进出口温度较正常的再生过程要来得高，同时分馏塔还没有工作，故本设备设置了一条高温再生管线。开V1218阀，使空气直接进入到回热器后，然后到纯化器电加热器加热。调整V1218阀使再生气进吸附筒温度TIC1201保持在~250℃。应使纯化器电加热器全部投入整个加温过程（尽量不要间断开停）。
注意：电加热器的操作原则是：先通气，再通电；先停电，再断气。以保护电加热器的安全。
开启V1218阀要缓慢，并要密切注意PI1203压力不宜超过0.015MPa。
当出右吸附筒的再生温度TI1203达到～200℃时，右吸附筒高温再生的加热过程结束，转入冷吹。
切断电加热器电源，使纯化器由加温改为冷吹，利用三通阀V1220控制再生气的流向，进入到右吸附筒进行冷吹。
当右吸附筒的冷吹气出口温度TI1203接近吸附温度时，冷吹结束，准备切换。
在进行高温再生时，吸附筒的切换周期可不必受8小时的限制，并尽可能地缩短，但不能延长。
5、吸附筒的切换
与工作时纯化器吸附筒的切换方法相同，具体操作按纯化器说明书进行。
6、左吸附筒的高温再生。
按纯化器说明书进行。
吸附筒的高温再生，一次可能不能达到高温再生的要求，可进行两到三次使再生温度逐步达到要求。
五、冷箱的加温吹除（加温解冻）
吹除是为了防止管道内的脏物和焊渣堵塞了板式换热器或损害一些设备的叶轮和轴，故在试车前要先将管路吹扫干净。加温则是设备运行一段时间停车后，对设备内部的结冰进行加热后吹出系统外。
在分馏塔（冷箱）、透平膨胀机组首次投入运行及每次停车后（短期停车除外），都要对冷箱进行全面的加温吹除或加温解冻。注意：这时必须接通膨胀机的轴承气和密封气，以保护好膨胀机。
检查膨胀机转子在蜗壳内是否能正常转动，当确认膨胀机转子转动没有问题后，才能进行下一步工作，否则应认真检查膨胀机装配存在哪些问题，逐个给予解决处理。
加温吹除时，开V1218阀供纯化器再生气。
在加温吹除时，经吸附筒除去水分与二氧化碳后的净化后空气有一部分用于纯化器再生，多余的净化后空气用来对冷箱进行加温吹除。在正常停车后的加温解冻时，纯化器也按上述流路操作。
冷箱加温吹除（加温解冻）的原则是：逐个设备、逐条管线进行加温吹除、不留死角，且加温吹除气体只能往前，往未加温吹除的容器、管线推进，而不要往回流动，以免已加温吹除好的容器、管线又被脏物和水蒸汽污染，又需进行第二次加温吹除造成不必要的浪费。要视加温气量多少依次加温吹除一部分容器和管线，使加温吹除气体保持一定的流速，而不要全面铺开同时对所有设备管线进行加温吹除，以免加温气量太少，达不到加温吹除的目的，反而延长加温解冻的时间。
还应该特别注意的是：加温解冻过程中阀门的动作频繁，必然影响空压机排出压力的稳定。因此，操作时一方面要考虑使空压机排压少受影响，另一方面又要随时关注和调整空压机的排出压力使其波动不要过大。
加温吹扫步骤如下：
1、微开阀V5，V303，V304A，V405A，V405B，V407。开V304、V1、V403A/B，稍开V110阀。
2、逐步开大V101阀，向冷箱送气，使进冷箱气量逐步增加。并注意处于工作的吸附筒压力保
空分工艺流程描述
2 工艺流程 2 工艺流程总体概述 2.1 空气过滤及压缩 来自大气中的空气经自洁式过滤器S01101,将空气中大于1卩m的尘埃和机械杂质清除后，送离心式空气压缩机K01101，自洁式空气过滤器采用PLC控制，带自动反吹系统，反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。 流量约168000Nm3/h、常温常压的空气在由电机驱动的单轴离心式空气压缩机K01101中, 经四级压缩，压力被提升到0.632MPa (A)。温度v 105C后进入空气预冷系统。空气流量由 空压机入口导叶B011101 的开度来调节，空压机K01101 采用3组内置段间冷却器冷却压缩空气；并在末级出口还设有一放空阀BV011121 ，在开车、停车期间，部分空气将由BV011121 放空，以防止压缩机喘振。 润滑油系统：空压机和增压机共用一个润滑油站T011101，油系统包括润滑油系统、事故 油系统( 2 个高位油箱和4 个蓄能器，空压机组和增压机组各1 个高位油箱，2 个蓄能器)。润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。 油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器E-011101A/B 中冷却，经温度调 节阀控制好油温后进入润滑油过滤器S-011101A/B ，过滤掉油中杂质后进入润滑油总管，然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱；润滑油泵出口有一总管压力调节阀，用于调节润滑油过滤器S- 011101A/B 出口总管油压。 该油路同时为增压机提供润滑油，在空压机供油总管和增压机供油总管上分别设置有蓄能器和高位油箱。以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机、增压机供油，保证压缩机组的安全。 2.2 空气预冷系统 经空压机压缩后的压力为0.632MPa( A)、温度v 105C的空气由底部进入空冷塔C01201 内；空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路，进入空冷塔的空气首先经循环冷却水泵 P01201A/B送至下塔顶部，流量为452t/h、32C的冷却水洗涤冷却，再经过循环冷冻水泵 P01202A/B送至上塔上部流量为100t/h、8C的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来，温度被降 至10C送进入分子筛纯化系统。 循环冷却水流量由V012004 (FIC012002 )控制，空冷塔C01201下塔的液位由V012038 (LIC012001 )控制，循环冷却水流量设有高、低流量连锁，当循环冷却水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷却水泵。正常情况下，空冷塔下塔的循环冷却水来自凉水塔，经与空气换热后再回到凉水塔。但是，在凉水塔加药期间，空冷塔发生液泛、拦液情况下，为防止空气将大量带水到分子筛纯化系统，此时，必须将循环冷却水的供水切换至新鲜水补水(新鲜水为补入凉水塔的生产水，来自生产水总管) 。另外，在空冷塔C01202 的底部有个排污阀 V012043，为确保空冷塔的水质良好，可以定期打开排污阀V012043，将部分污水排入地沟。 空冷塔上部的冷冻水为闭式回路，循环冷冻水流量由V012028(FIC012001 )控制，空 冷塔C01201 上塔的液位由V012030 (LIC012003 )控制，循环冷冻水流量设有高、低流量连锁，当循环冷冻水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷冻水泵。空冷塔上塔的循环冷冻水来自水冷塔C01202,经与空气换热后回到水冷塔C01202。在水冷塔C01202中，循环冷冻水从顶部向下喷淋，由冷箱来的污氮、纯低压氮气进行冷却，污氮的量由V015105(FIC015105) 控制；水冷塔
空分工艺流程说明学习资料
2.2.2 工艺流程简述 2.2.2.1 压缩、预冷 原料空气通过空气过滤系统，去除灰尘和机械杂质。过滤后的空气由多级压缩机压缩到工艺所需压力，然后进入空冷塔进行冷却。压缩过程中产生的冷凝疏水在厂房内凝液罐中汇集后，由凝液泵加压送入循环回水管线。 空气自下而上穿过空冷塔，以对流形式被循环冷却水和低温冷冻水分段冷却，同时也得到了清洗。 在空冷塔底部，空气被由冷却水泵送入的循环冷却水预冷。 在顶部，空气由冷冻水泵送入的冷冻水进一步冷却。 低温冷冻水是在水冷塔中产生，其产生的原理是利用从冷箱来的干燥的污氮气汽化小部分循环冷却水，水在汽化过程中吸收热量，同时使冷却水的温度降低。 空气离开空冷塔的温度越低，对于下游空气纯化单元的负荷就越小。 空气中的少量化学杂质也被冷却水吸收。 空冷塔和水冷塔为填料塔，在空冷塔顶部设置有除沫器以去除空气中的水雾。 2.2.2.2 吸附净化 空气纯化单元包括两台交替运行的分子筛吸附器，压缩空气通过吸附器时，水、CO、氮氧化合物和绝大多数碳氢化合物都被吸附。 吸附器交替循环，即一只吸附器吸附杂质而另一只吸附器被再生。吸附和再生过程顺序自动控制以保证装置连续运行。采用来自冷箱的污氮对吸附器进行再生。再生时吸附器与吸附流程隔离，再生气放空。与吸附流程隔离的吸附器先卸压，然后先用经蒸汽加热器加热的低压污氮进行再生，然后用从蒸汽加热器旁路来的冷低温氮气对吸附器进行冷却，之后再用吸附后的空气对吸附器升压并返
回吸附流程。再生循环主要有下面几个组成部分： 泄压－加热－冷却－增压单台吸附器的设计切换周期不少于4 小时。法液空流程的纯化单元设置特殊再生加热器，必要时可用特殊再生加热器进行特殊再生。 针对厂区空气中CO含量波动大的特点，在分子筛吸附器空气出口设有CO在线分析仪，可以随时监测吸附器的运行工况，从而保证出口的CO组分满足工艺要求。 净化后的空气分为两股：其中一股进入低压换热器；另一股去空气增压机增压。 2.2.2.3 空气精馏 净化后的空气分为两部分：一部分净化空气主气流直接进入冷箱，并在低压主换热器中与返流产品进行热交换而冷却至接近于露点。这股气流然后进入中压塔底部作首次分离。上升气体和下降液体接触后氮的含量升高。中压塔顶部的氮气在主冷凝蒸发器中被沸腾液氧冷凝成液氮作为中压塔的回流液。 另一部分净化空气经增压机压缩后部分送入透平膨胀机的增压端中增压后送入冷箱，在冷箱的高压主换热器中与高压氧换热被液化，然后经过高压节流阀节流后作为回流液进入中压塔和低压塔。 剩余部分增压空气在高压主换热器中冷却至适当温度抽出，然后经透平膨胀机膨胀端膨胀后送入中压塔。 从上到下，中压塔产出如下产品：液氮产品、低压氮气产品（下游MTO装置启动时的氮气）、中压氮气产品、污氮回流液、富氧 液空。 液氮产品经过过冷器后作为液体产品输出，部分送入贮槽。 中压氮气在低压主换热器中被汽化并复热作为氮气产品输出。在进低压主换热器前，中压塔抽出来的液氮已经过液氮泵压缩至中压氮气产品压力。
空分原理概述
一、空气分离的几种方法 1、低温法（经典，传统的空气分离方法） 压缩膨胀液化（深冷）精馏 低温法的核心 2、吸附法：利用固体吸附剂（分子筛、活性炭、硅胶、铝胶）对气体混合物中某些特定的组分吸附能力的差异进行的一种分离方法。 特点：投资省、上马快、生产能力低、纯度低（93%左右）、切换周期短、对阀的要求或寿命影响大。 3、膜分离法：利用有机聚合膜对气体混合物的渗透选择性。 穿透膜的速度比快约4-5倍，但这种分离方法生产能力更低，纯度低（氧气纯度约25%~35%） 二、学习的基本内容 1、低温技术的热力学基础——工程热力学：主要有热力学第一、第二定律； 传热学：以蒸发、沸腾、冷凝机理为主； 流体力学：伯努利方程、连续性方程； 2、获得低温的方法 绝热节流 相变制冷 等熵膨胀 3、溶液的热力学基础 拉乌尔定律、康诺瓦罗夫定律（1、2 ，空分的核心、精馏的核心） 4、低温工质的一些性质：（空气、O、N、Ar） 5、液化循环（一次节流、克劳特、法兰德、卡皮查循环等） 6、气体分离（结合设备） 三、空分的应用领域 1、钢铁：还原法炼铁或熔融法炼铁（喷煤富氧鼓风技术）； 2、煤气化：城市能源供应的趋势、煤气化能源联合发电； 3、化工：大化肥、大化工企业，电工、玻璃行业作保护气； 4、造纸：漂白剂； 5、国防工业：氢氧发动机、火箭燃料； 6、机械工业； 四、空分的发展趋势 ○ 现代工业——大型、超大型规模； ○ 大化工——煤带油：以煤为原料生产甲醇； ○ 污水处理：富氧曝气； ○ 二次采油； 第一章空分工艺流程的组成 一、工艺流程的组织 我国从1953年，在哈氧第一台制氧机，目前出现的全低压制氧机，这期间经历了几代变革：第一代：高低压循环，氨预冷，氮气透平膨胀，吸收法除杂质；
空分工艺流程
第三部分空分工艺流程的组成 一、工艺流程的组织 我国从1953年，在哈氧第一台制氧机，目前出现的全低压制氧机，这期间经历了几代变革： 第一代：高低压循环，氨预冷，氮气透平膨胀，吸收法除杂质； 第二代：石头蓄冷除杂质，空气透平膨胀低压循环； 第三代：可逆式换热器； 第四代：分子筛纯化； 第五代：，规整填料，增压透平膨胀机的低压循环； 第六代：内压缩流程，规整填料，全精馏无氢制氩； ○全低压工艺流程：只生产气体产品，基本上不产液体产品； ○内压缩流程：化工类：5~8 ：临界状态以上，超临界； 钢铁类：3.0 ，临界状态以下； 二、各部分的功用
净化系统压缩冷却纯化分馏（制冷系统，换热系统，精馏系统） 液体：贮存及汽化系统； 气体：压送系统； ○净化系统：除尘过滤，去除灰尘和机械杂质； ○压缩气体：对气体作功，提高能量、具备制冷能力； （热力学第二定律） ○预冷：对气体预冷，降低能耗，提高经济性 有预冷的一次节流循环比无预冷的一次节流循环经济，增加了制冷循环，减轻 了换热器的工作负担，使产品的冷量得到充分的利用； ○纯化：防爆、提纯； 吸附能力及吸附顺序为： ； ○精馏：空气分离 换热系统：实现能量传递，提高经济性，低温操作条件； 制冷系统： 维持冷量平衡
液化空气 膨胀机 方法 节流阀 膨胀机制冷量效率高：膨胀功W； 冷损：跑冷损失 Q1 复热不足冷损 Q2 生产液体产品带走的冷量Q3 第一节净化系统 一、除尘方法： 1、惯性力除尘：气流进行剧烈的方向改变，借助尘粒本身的惯性作用分离； 2、过滤除尘：空分中最常用的方法； 3、离心力除尘：旋转机械上产生离心力； 4、洗涤除尘：
空分工艺流程说明
2.2.2 工艺流程简述 2.2.2.1压缩、预冷 原料空气通过空气过滤系统，去除灰尘和机械杂质。过滤后的空气由多级压缩机压缩到工艺所需压力，然后进入空冷塔进行冷却。压缩过程中产生的冷凝疏水在厂房内凝液罐中汇集后，由凝液泵加压送入循环回水管线。 空气自下而上穿过空冷塔，以对流形式被循环冷却水和低温冷冻水分段冷却，同时也得到了清洗。 在空冷塔底部，空气被由冷却水泵送入的循环冷却水预冷。 在顶部，空气由冷冻水泵送入的冷冻水进一步冷却。 低温冷冻水是在水冷塔中产生，其产生的原理是利用从冷箱来的干燥的污氮气汽化小部分循环冷却水，水在汽化过程中吸收热量，同时使冷却水的温度降低。 空气离开空冷塔的温度越低，对于下游空气纯化单元的负荷就越小。 空气中的少量化学杂质也被冷却水吸收。 空冷塔和水冷塔为填料塔，在空冷塔顶部设置有除沫器以去除空气中的水雾。 2.2.2.2 吸附净化 、氮氧化合物和绝大多数碳氢化合物都被吸附。 空气纯化单元包括两台交替运行的分子筛吸附器，压缩空气通过吸附器时，水、CO 2 吸附器交替循环，即一只吸附器吸附杂质而另一只吸附器被再生。吸附和再生过程顺序自动控制以保证装置连续运行。采用来自冷箱的污氮对吸附器进行再生。再生时吸附器与吸附流程隔离，再生气放空。与吸附流程隔离的吸附器先卸压，然后先用经蒸汽加热器加热的低压污氮进行再生，然后用从蒸汽加热器旁路来的冷低温氮气对吸附器进行冷却，之后再用吸附后的空气对吸附器升压并返
回吸附流程。再生循环主要有下面几个组成部分： 泄压－加热－冷却－增压 单台吸附器的设计切换周期不少于4小时。 法液空流程的纯化单元设置特殊再生加热器，必要时可用特殊再生加热器进行特殊再生。 针对厂区空气中CO 2含量波动大的特点，在分子筛吸附器空气出口设有CO 2 在线分析仪，可以随时监测吸附器的运行工况，从而保 证出口的CO 2 组分满足工艺要求。 净化后的空气分为两股：其中一股进入低压换热器；另一股去空气增压机增压。 2.2.2.3 空气精馏 净化后的空气分为两部分： 一部分净化空气主气流直接进入冷箱，并在低压主换热器中与返流产品进行热交换而冷却至接近于露点。 这股气流然后进入中压塔底部作首次分离。上升气体和下降液体接触后氮的含量升高。中压塔顶部的氮气在主冷凝蒸发器中被沸腾液氧冷凝成液氮作为中压塔的回流液。 另一部分净化空气经增压机压缩后部分送入透平膨胀机的增压端中增压后送入冷箱，在冷箱的高压主换热器中与高压氧换热被液化，然后经过高压节流阀节流后作为回流液进入中压塔和低压塔。 剩余部分增压空气在高压主换热器中冷却至适当温度抽出，然后经透平膨胀机膨胀端膨胀后送入中压塔。 从上到下，中压塔产出如下产品：液氮产品、低压氮气产品（下游MTO装置启动时的氮气）、中压氮气产品、污氮回流液、富氧液空。 液氮产品经过过冷器后作为液体产品输出，部分送入贮槽。
全液体空分工艺流程说明
全液体空分工艺流程说明 液体空分设备通常是指以直接生产液氧、液氮产品的空分设备，这种空分设备一般不生产或少量生产气体产品。 为了要获得大量的液氧和液氮产品，目前大致有二种方法：一是先生产气态产品，然后再根据需要采用液化装置将气态产品液化，这种方法能耗相对较高；另一种方法是直接采用液体空气设备生产液氧和液氮产品，与前者相比该法能耗较低，液体空分设备从流程的组织上来看可以视为是常规气态产品空分设备和液化装置的二者结合体，因此其流程要相对复杂一些。为了降低液体空分设备产品的中耗，应根据用户提出的需求条件，在工艺流程的组织上要进行多个方案的技术比较。 目前液体空分设备根据工作压力的等级不同，一般可分为低压循环和中压循环二大类，在低压循环中按照制冷系统的组织方式不同又分成带增压透平膨胀机制冷和带增压透平膨胀机加低温予冷机制冷的二种流程。在中压循环流程中因采用的制冷循环工质的不同一般分成空气循环和氮气循环，同样在中压循环中按照制冷系统的组织方式不同也分成带增压透平膨胀机加低温予冷机制冷和带高、低温增压透平膨胀机制冷的二种流程。 液体空气设备流程的选择应根据用户提出的液体产品产量、纯度、品种等要求，来选择和确定液体空分设备的工艺流程、单元设备的结构形式和组织方式。一般来说液氧产量小于1000Lh的属小型液体空分设备，目前多数是采用全低压(1.OMPa)利用空气循环制冷的工艺流程。因为液体产量较小，同时为简化流程，达到操作方便，一般在流程中原料空气和制冷循环空气可由一台压缩机提供。这种流程单位产品能耗较高。 当液体产品在2000-3000m立方/h(折成气态)以上时，将属于中大型液体空气设备，由于液体产品数量加大，要求装置必须提供更多的冷量。而在低压流程中气体的液化是通过相变过程来实现的，因为工作压力低，气体膨胀产冷量小，最终气体液化率低，那么为要获得大量的冷量就必须大幅度的提高循环空气量，这样会造成单位产品能耗的大幅度升高。因此在工艺流程上必须由低压循环改为中压制冷循环，由于气体液化工作压力的提高，其相应的液化温度也随之提高，那么单位气体液化所需的冷量就会减少，当气体液化压力超过其临界压力而温度低于临界温度时，气体液化过程中就不存在等温的冷凝过程，而是直接变成液体，这样就能减少中压流程中的循环气量，使单位液体产品能耗大大的降低，这正是中压流程为什么经济性好的重要原因。在中大型液体空分设备中原料空气部分采用低压(0.6MPa)，而循环气体为中压(压缩机压力为 2.5-3.OMPa),即分为空气循环和氮气循环二种。关于在制冷循环中如何确定膨胀机的台数和运行方式及其参数，这将取决于用户提供的要求。下面将对儿种工艺流程在组织中的技术问题进行分析讨论。 低压小型液体空分设备工艺流程 现对国内已开发成功的小型全低压液体空分设备在流程组织上的一些技术特点作一分析。 本设备是采用低压带增压透平膨胀机及空气制冷循环的工艺流程。空气经空气过滤器被透平空压机压缩至1.0MPa(G)压力，经末级冷却器冷却后将全部空气送入增压机中增压，经增
工业制氧原理及流程
工业制氧原理及流程 空气中含氮气78%，氧气21%。由于空气是取之不尽的免费原料，因此工业制氧/制氮通常是将空气中的氧气和氮气分离出来。制氧氧气用来炼钢；氮气用来搅拌钢水，氧气和氮气均是重要的冶金原料。本专题将详细介绍制氧/制氮的工艺流程，主要工艺设备的工作原理等信息。 【制氧/制氮目的】：制氧氧气用来炼钢；氮气用来搅拌钢水，氧气和氮气均是重要的冶金原料。 【制氮原理简介】：以空气为原料，利用物理的方法,将其中的氧和氮分离而获得。工业中有三种，即深冷空分法、分子筛空分法(PSA)和膜空分法。 Ａ：深冷空分制氮 深冷空分制氮是一种传统的制氮方法，已有近几十年的历史。它是以空气为原料，经过压缩、净化，再利用热交换使空气液化成为液空。液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同(在1大气压下，前者的沸点为-183℃，后者的为-196℃)，通过液空的精馏，使它们分离来获得氮气。深冷空分制氮设备复杂、占地面积大，基建费用较高，设备一次性投资较多，运行成本较高，产气慢(12～24h），安装要求高、周期较长。综合设备、安装及基建诸因素，3500Nm3／h以下的设备，相同规格的PSA装置的投资规模要比深冷空分装置低20％～50％。深冷空分制氮装置宜于大规模工业制氮，而中、小规模制氮就显得不经济。 Ｂ：分子筛空分制氮 以空气为原料，以碳分子筛作为吸附剂，运用变压吸附原理，利用碳分子筛对氧和氮的选择性吸附而使氮和氧分离的方法，通称PSA制氮。此法是七十年代迅速发展起来的一种新的制氮技术。与传统制氮法相比，它具有工艺流程简单、自动化程度高、产气快(15～30分钟)、能耗低，产品纯度可在较大范围内根据用户需要进行调节，操作维护方便、运行成本较低、装置适应性较强等特点，故在1000Nm3／h以下制氮设备中颇具竞争力，越来越得到中、小型氮气用户的欢迎，PSA制氮已成为中、小型氮气用户的首选方法。 Ｃ：膜空分制氮 以空气为原料，在一定压力条件下，利用氧和氮等不同性质的气体在膜中具有不同的渗透速率来使氧和氮分离。和其它制氮设备相比它具有结构更为简单、体积更小、无切换阀门、维
空分工艺流程描述
空分工艺流程描述 2 工艺流程 2工艺流程总体概述 2.1空气过滤及压缩 来自大气中的空气经自洁式过滤器S01101，将空气中大于1μm的尘埃和机械杂质清除后，送离心式空气压缩机K01101，自洁式空气过滤器采用PLC控制，带自动反吹系统，反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。 3流量约168000Nm/h、常温常压的空气在由电机驱动的单轴离心式空气压缩机K01101中，经四级压缩，压力被提升到0.632MPa(A)。温度,105?后进入空气预冷系统。空气流量由空压机入口导叶B011101的开度来调节，空压机K01101采用3组内置段间冷却器冷却压缩空气;并在末级出口还设有一放空阀BV011121，在开车、停车期间，部分空气将由BV011121放空，以防止压缩机喘振。 润滑油系统:空压机和增压机共用一个润滑油站T011101，油系统包括润滑油系统、事故油系统(2个高位油箱和4个蓄能器，空压机组和增压机组各1个高位油箱，2个蓄能器)。润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。 -011101A/B中冷却，经温度调油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器E 节阀控制好油温后进入润滑油过滤器S-011101A/B，过滤掉油中杂质后进入润滑油总管，然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱;润滑油泵出口有一总管压力调节阀，用于调节润滑油过滤器S-011101A/B出口总管油压。 该油路同时为增压机提供润滑油，在空压机供油总管和增压机供油总管上分别设置有蓄能器和高位油箱。以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机、增压机供油，保证压缩机组的安全。
2.2空气预冷系统 经空压机压缩后的压力为0.632MPa(A)、温度,105?的空气由底部进入空冷塔 C01201内;空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路，进入空冷塔的空气首先经循环冷却水泵P01201A/B送至下塔顶部，流量为452t/h 、32?的冷却水洗涤冷却，再经过循环冷冻水泵P01202A/B送至上塔上部流量为100t/h 、8?的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来，温度被降至10?送进入分子筛纯化系统。 循环冷却水流量由V012004(FIC012002)控制，空冷塔C01201下塔的液位由 V012038(LIC012001)控制，循环冷却水流量设有高、低流量连锁，当循环冷却水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷却水泵。正常情况下，空冷塔下塔的循环冷却水来自凉水塔，经与空气换热后再回到凉水塔。但是，在凉水塔加药期间，空冷塔发生液泛、拦液情况下，为防止空气将大量带水到分子筛纯化系统，此时，必须将循环冷却水的供水切换至新鲜水补水(新鲜水为补入凉水塔的生产水，来自生产水总管)。另外，在空冷塔C01202的底部有个排污阀V012043，为确保空冷塔的水质良好，可以定期打开排污阀V012043，将部分污水排入地沟。 空冷塔上部的冷冻水为闭式回路，循环冷冻水流量由V012028(FIC012001)控制，空冷塔C01201上塔的液位由V012030(LIC012003)控制，循环冷冻水流量设有高、低流量连锁，当循环冷冻水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷冻水泵。空冷塔上塔的循环冷冻水来自水冷塔C01202，经与空气换热后回到水冷塔C01202。在水冷塔C01202中，循环冷冻水从 顶部向下喷淋，由冷箱来的污氮、纯低压氮气进行冷却，污氮的量由 V015105(FIC015105)控制;水冷塔C01202的液位由 LIC012004控制调节阀V012033的补水量来实现的。在水冷塔C01202的底部有个排污阀V012051，为确保水冷塔的水质良好，可以定期打开排污阀V012051，将部分污水排入地沟。
全液体空分工艺流程说明
全液体空分工艺流程说 明 Revised by Chen Zhen in 2021
全液体空分工艺流程说明 液体空分设备通常是指以直接生产液氧、液氮产品的空分设备，这种空分设备一般不生产或少量生产气体产品。 为了要获得大量的液氧和液氮产品，目前大致有二种方法：一是先生产气态产品，然后再根据需要采用液化装置将气态产品液化，这种方法能耗相对较高；另一种方法是直接采用液体空气设备生产液氧和液氮产品，与前者相比该法能耗较低，液体空分设备从流程的组织上来看可以视为是常规气态产品空分设备和液化装置的二者结合体，因此其流程要相对复杂一些。为了降低液体空分设备产品的中耗，应根据用户提出的需求条件，在工艺流程的组织上要进行多个方案的技术比较。 目前液体空分设备根据工作压力的等级不同，一般可分为低压循环和中压循环二大类，在低压循环中按照制冷系统的组织方式不同又分成带增压透平膨胀机制冷和带增压透平膨胀机加低温予冷机制冷的二种流程。在中压循环流程中因采用的制冷循环工质的不同一般分成空气循环和氮气循环，同样在中压循环中按照制冷系统的组织方式不同也分成带增压透平膨胀机加低温予冷机制冷和带高、低温增压透平膨胀机制冷的二种流程。 液体空气设备流程的选择应根据用户提出的液体产品产量、纯度、品种等要求，来选择和确定液体空分设备的工艺流程、单元设备的结构形式和组织方式。一般来说液氧产量小于1000Lh的属小型液体空分设备，目前多数是采用全低压利用空气循环制冷的工艺流程。
因为液体产量较小，同时为简化流程，达到操作方便，一般在流程中原料空气和制冷循环空气可由一台压缩机提供。这种流程单位产品能耗较高。 当液体产品在2000-3000m立方/h(折成气态)以上时，将属于中大型液体空气设备，由于液体产品数量加大，要求装置必须提供更多的冷量。而在低压流程中气体的液化是通过相变过程来实现的，因为工作压力低，气体膨胀产冷量小，最终气体液化率低，那么为要获得大量的冷量就必须大幅度的提高循环空气量，这样会造成单位产品能耗的大幅度升高。因此在工艺流程上必须由低压循环改为中压制冷循环，由于气体液化工作压力的提高，其相应的液化温度也随之提高，那么单位气体液化所需的冷量就会减少，当气体液化压力超过其临界压力而温度低于临界温度时，气体液化过程中就不存在等温的冷凝过程，而是直接变成液体，这样就能减少中压流程中的循环气量，使单位液体产品能耗大大的降低，这正是中压流程为什么经济性好的重要原因。在中大型液体空分设备中原料空气部分采用低压，而循环气体为中压(压缩机压力为即分为空气循环和氮气循环二种。关于在制冷循环中如何确定膨胀机的台数和运行方式及其参数，这将取决于用户提供的要求。下面将对儿种工艺流程在组织中的技术问题进行分析讨论。 低压小型液体空分设备工艺流程 现对国内已开发成功的小型全低压液体空分设备在流程组织上的一些技术特点作一分析。
合成甲醇工艺流程图
合成甲醇工艺流程图 一、总图 脱硫后焦炉气 甲醇外售 驰放气作燃料气 二、气柜 1、系统图 25℃ 200mmH 2O 700 mmH 2O 去焦炉气压缩 30℃ 新鲜水来自来水总管 污水去生化处理 2、物料平衡表 物料名称 输入量 输出量 备注 物料名称 输入量 输出量 备注 H 2 55～58％ NH 3 ≤50 mg/m 3 CH 4 24～26％ H 2S ≤20 mg/m 3 CO 6～8％ 有机硫 350mg/m 3 C m H n 2.5％ CO 2及其它 ＜3％ 新鲜水消耗0.3Mpa ： 正常16m 3/h ，最大20 m 3/h 蒸汽0.6Mpa ：正常2.4t/h 最大3.0t/h 气 柜 焦炉气压缩 精脱硫 转化 空分 合成压缩 甲醇合成 甲醇精馏 甲醇库 水 封 槽 ф39100*8530 水 封 20000m 3 400mmH 2 O 钟 罩 水 封 槽
三、焦炉气压缩 1、系统图 0.3172Mpa 140℃ 40℃ 200mmH 2O 25℃ 分离水 40℃ 0.957 Mpa 分离水 2.5Mpa 140℃ 40℃ 去精脱硫 2.5 Mpa 40℃ 分离水 2、物料平衡表 物料名称 输入量 输出量 备注 物料名称 输入量 输出量 备注 H 2 55～58％ NH 3 ≤50 mg/m 3 CH 4 24～26％ H 2S ≤20 mg/m 3 CO 6～8％ 有机硫 350mg/m 3 C m H n 2.5％ CO 2及其它 ＜3％ 化产循环水32℃： 正常580m 3/h ，最大650 m 3/h 蒸汽0.6Mpa ：正常2.4t/h 最大3.0t/h 注意： 停车时造成煤气放散30000Nm 3/h 三、精脱硫 1、系统图 2.5Mpa 40℃ 不合格返回 不合格返回 去转化 2.3 Mpa 380℃ （1）有机硫加氢转化：CS 2+H 2+H 2O →H 2S+CO COS+H 2O →H 2S+CO 2 （2）必须将系统中来自炼焦、压缩机等的氯杂质去除，在甲醇反应中会生成水溶性氯化物，影响整个床层。 2、物料平衡表 一级吸气 缓冲器 一级汽缸 一级排气缓冲器 一级冷却器 一级分离器 二级吸气 缓冲器 二级汽缸 二级排气缓冲器 二级冷却器 二级分离器 三级吸气 缓冲器 三级汽缸 三级出口缓冲器 三级冷却器 三级分离器 过滤器 予脱硫槽 去除油雾 脱除无机硫 一级加氢转化器 H 2+O 2→水 C m H n →饱和烃 有机硫→无机硫 铁钼加氢催化剂27.4m 3 取空速1000h -1 ф2300mm 一台 中温氧化铁脱硫槽 脱除绝大部分无机硫 总硫量355mg/Nm 3 触媒总装158.4m 3更换周期4000小时，ф2900mm 两开 一备共三台并联使用 二级加氢转化器 残余有机硫→无机硫 铁钼加氢催化剂17m 3 取空速1500h -1 ф1900mm 一台 中温氧化锌脱硫槽 把关脱硫0.01ppm 触媒总装22.6m 3 ф1900mm 两台串联工作 转化工段预热 器提温300℃
空分设备及深冷空分工艺流程(精品资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】 空分设备就是以空气为原料，通过压缩循环深度冷冻的方法把空气变成液态，再经过精馏而从液态空气中逐步分离生产出氧气、氮气及氩气等惰性气体的设备。 目前我国生产的空分设备的形式、种类繁多。有生产气态氧、氮的装置，也有生产液态氧、氮的装置。但就基本流程而言，主要有四种，即高压、中压、高低压和全低压流程。我国空分设备的生产规模已经从早期只能生产20m3/h（氧）的制氧机，发展到现在具有生产20000 m3/h、30000 m3/h和50000 m3/h（氧）的特大型空分设备的能力。 空分设备从工艺流程来说可以分为5个基本系统： 1 杂质的净化系统：主要是通过空气过滤器和分子筛吸收器等装置，净化空气中混有的机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔等。 2 空气冷却和液化系统：主要由空气压缩机、热交换器、膨胀机和空气节流阀等组成，起到使空气深度冷冻的作用。 3空气精馏系统：主要部件为精馏塔（上塔、下塔）、冷凝蒸发器、过冷器、液空和液氮节流阀。起到将空气中各种组分分离的作用 4 加温吹除系统：用加温吹除的方法使净化系统再生。 5仪表控制系统：通过各种仪表对整个工艺进行控制。 深冷空分制氮 深冷空分制氮以空气为原料，经过压缩、净化、用热交换使空气液化成为液空。液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏，使它们分离来获得氮气。 1. 深冷制氮的典型工艺流程 整个流程由空气压缩及净化、空气分离、液氮汽化组成。 1.1 空气压缩及净化 空气经空气过滤器清除灰尘和机械杂质后进入空气压缩机，压缩至所需压力，然后送入空气冷却器，降低空气温度。再进入空气干燥净化器，除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物。 1.2 空气分离 净化后的空气进入空分塔中的主换热器，被返流气体（产品氮气、废气）冷却至饱和温度，送入精馏塔底部，在塔顶部得到氮气，液空经节流后送入冷凝蒸发器
FDA空分制氮机的操作规程
FDA 空分制氮机得操作规程 一、启动前得准备 （一）检查所有工作系统是否处于待开机状态（按FDA 空分制氮设备系统工艺流程图）。 1．所有阀门处于关闭待用状态。 2．所有电源关闭待用状态。 3．冷却水处于关闭待用状态。 4．所有设备外壳均应可靠接地。 （二）接通总电源。 1点动空压机启动按钮，并立即按停止按钮，以检查空压机主机转向是否正确并确认电源相位是否正确。（祥见压缩机操作手册） 2按动冷冻干燥机电源开关，确认压缩机正常工作后立即关闭电源．（祥见冷冻干燥机操作手册）． 3按动FDA 空分制氮机电源开关，确认控制柜中程序控制器正常转换后关闭电源． 二、 FDA 空分制氮设备操作规 1．系统操作规程： 参见附图二（ＦＤＡ空分制氮设备系统开机操作流程图）和附图四（ＦＤＡ空分制氮设备工艺流程图）． 2．开机程序 3．关机程序：
4．操作前的准备及启动 ａ．检测空气贮罐排空阀门V1应处于关闭状态。 ｂ.检测氮气贮罐排空阀排空阀门V2应处于关闭状态。 ｃ.打开消声器5的截止阀V5。 d.启动制氮机程序控制器。 e.按以下图表检查气动阀门工况，无误执行Ｆ步骤，否则安排故方法排除故障。 图:FDA空制氮上阀组示意图图:FDA空制氮下阀组示意图
表：FDA空分制氮机阀位工作程序表 f.打开空气贮罐出口总气源阀v3,制氮机进入工作状态． g．按下表检查本机工况无误执行步骤Ｈ，反之安排故方法排除故障． 表：FDA空分制氮机工况显示表 h.当吸附塔达吸附压力0.6～0.75MPa时，打开氮气贮槽入口阀门V6。 i.当氮气贮槽与吸附塔压力达到平衡时，打开流量计出口阀门V8。 j.打开氮气排空阀V9。 k.调节氮气出口减压阀J2 达用户使用压力，调节范围0.55～0.55MPa。 l.调节流量计出口阀门V8开度使流量达用户额定流量。 5.采样检测： 设备运行30分钟后检测氧含量． a.打开检测阀门CI,使流量达检测仪要求； b.调整测氧仪至零点； c.检测氮气含量0 2≤1%；
(工艺流程)空分工艺流程描述
2 工艺流程 2工艺流程总体概述 2.1空气过滤及压缩 来自大气中的空气经自洁式过滤器S01101，将空气中大于1μm的尘埃和机械杂质清除后，送离心式空气压缩机K01101，自洁式空气过滤器采用PLC控制，带自动反吹系统，反吹系统有时间、压差、时间和压差三种控制程序。 流量约168000Nm3/h、常温常压的空气在由电机驱动的单轴离心式空气压缩机K01101中，经四级压缩，压力被提升到0.632MPa（A）。温度＜105℃后进入空气预冷系统。空气流量由空压机入口导叶B011101的开度来调节，空压机K01101采用3组内置段间冷却器冷却压缩空气；并在末级出口还设有一放空阀BV011121，在开车、停车期间，部分空气将由BV011121放空，以防止压缩机喘振。 润滑油系统：空压机和增压机共用一个润滑油站T011101，油系统包括润滑油系统、事故油系统（2个高位油箱和4个蓄能器，空压机组和增压机组各1个高位油箱，2个蓄能器）。润滑油主要对机组各轴承起润滑、冷却及清洗杂质等作用。 油箱内的润滑油经润滑油泵加压后后送入润滑油冷却器E-011101A/B中冷却，经温度调节阀控制好油温后进入润滑油过滤器S-011101A/B，过滤掉油中杂质后进入润滑油总管，然后送到各润滑点经机组润滑后返回油箱；润滑油泵出口有一总管压力调节阀，用于调节润滑油过滤器S-011101A/B出口总管油压。 该油路同时为增压机提供润滑油，在空压机供油总管和增压机供油总管上分别设置有蓄能器和高位油箱。以保证在主、辅油泵出现故障情况下向空压机、增压机供油，保证压缩机组的安全。 2.2空气预冷系统 经空压机压缩后的压力为0.632MPa（A）、温度＜105℃的空气由底部进入空冷塔C01201内；空冷塔的水分循环冷却水和循环冷冻水两路，进入空冷塔的空气首先经循环冷却水泵P01201A/B送至下塔顶部，流量为452t/h 、32℃的冷却水洗涤冷却，再经过循环冷冻水泵P01202A/B送至上塔上部流量为100t/h 、8℃的冷冻水进行洗涤冷却后由塔顶出来，温度被降至10℃送进入分子筛纯化系统。 循环冷却水流量由V012004（FIC012002）控制，空冷塔C01201下塔的液位由V012038（LIC012001）控制，循环冷却水流量设有高、低流量连锁，当循环冷却水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷却水泵。正常情况下，空冷塔下塔的循环冷却水来自凉水塔，经与空气换热后再回到凉水塔。但是，在凉水塔加药期间，空冷塔发生液泛、拦液情况下，为防止空气将大量带水到分子筛纯化系统，此时，必须将循环冷却水的供水切换至新鲜水补水（新鲜水为补入凉水塔的生产水，来自生产水总管）。另外，在空冷塔C01202的底部有个排污阀V012043，为确保空冷塔的水质良好，可以定期打开排污阀V012043，将部分污水排入地沟。 空冷塔上部的冷冻水为闭式回路，循环冷冻水流量由V012028（FIC012001）控制，空冷塔C01201上塔的液位由V012030（LIC012003）控制，循环冷冻水流量设有高、低流量连锁，当循环冷冻水达到联锁值时将自动启停泵用循环冷冻水泵。空冷塔上塔的循环冷冻水来自水冷塔C01202，经与空气换热后回到水冷塔C01202。在水冷塔C01202中，循环冷冻水从
空分设备及深冷空分工艺流程资料
空分设备就是以空气为原料，通过压缩循环深度冷冻的方法把空气变成液态，再经过精馏而从液态空气中逐步分离生产出氧气、氮气及氩气等惰性气体的设备。 目前我国生产的空分设备的形式、种类繁多。有生产气态氧、氮的装置，也有生产液态氧、氮的装置。但就基本流程而言，主要有四种，即高压、中压、高低压和全低压流程。我国空分设备的生产规模已经从早期只能生产20m3/h（氧）的制氧机，发展到现在具有生产20000 m3/h、30000 m3/h和50000 m3/h（氧）的特大型空分设备的能力。 空分设备从工艺流程来说可以分为5个基本系统： 1 杂质的净化系统：主要是通过空气过滤器和分子筛吸收器等装置，净化空气中混有的机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔等。 2 空气冷却和液化系统：主要由空气压缩机、热交换器、膨胀机和空气节流阀等组成，起到使空气深度冷冻的作用。 3空气精馏系统：主要部件为精馏塔（上塔、下塔）、冷凝蒸发器、过冷器、液空和液氮节流阀。起到将空气中各种组分分离的作用 4 加温吹除系统：用加温吹除的方法使净化系统再生。 5仪表控制系统：通过各种仪表对整个工艺进行控制。 深冷空分制氮 深冷空分制氮以空气为原料，经过压缩、净化、用热交换使空气液化成为液空。液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏，使它们分离来获得氮气。 1. 深冷制氮的典型工艺流程 整个流程由空气压缩及净化、空气分离、液氮汽化组成。 1.1 空气压缩及净化 空气经空气过滤器清除灰尘和机械杂质后进入空气压缩机，压缩至所需压力，然后送入空气冷却器，降低空气温度。再进入空气干燥净化器，除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物。 1.2 空气分离 净化后的空气进入空分塔中的主换热器，被返流气体（产品氮气、废气）冷却至饱和温度，送入精馏塔底部，在塔顶部得到氮气，液空经节流后送入冷凝蒸发器蒸发，同时冷凝由精馏塔送来的部分氮气，冷凝后的液氮一部分作为精馏塔的回流液，另一部分作为液氮产品出空分塔。 由冷凝蒸发器出来的废气经主换热器复热到约130K进膨胀机膨胀制冷为空分塔提供冷量，膨胀后的气体一部分作为分子筛的再生和吹冷用，然后经消音器排入大气。 1.3 液氮汽化 由空分塔出来的液氮进液氮贮槽贮存，当空分设备检修时，贮槽内的液氮进入汽化器被加热后，送入产品氮气管道。 深冷制氮可制取纯度≧99.999%的氮气。 2. 主要设备简介 2.1 空气过滤器 为减少空气压缩机内部机械运动表面的磨损，保证空气质量，空气在进入空气压缩机之前，必须先经过空气过滤器以清除其中所含的灰尘和其他杂质。目前空气压缩机进气多采用粗效过滤器或中效过滤器。 2.2 空气压缩机 按工作原理，空气压缩机可分为容积式和速度式两大类。目前空气压缩机多采用往复活塞式空气压缩机、离心式空气压缩机和螺杆式空气压缩机。 2.3 空气冷却器 是用来降低进入空气干燥净化器和空分塔前压缩空气的温度，避免进塔温度大幅度波动,并可析出压缩空气中的大部分水分。通常采用氮水冷却器（由水冷却塔和空气冷却塔组成：水冷塔是用空分塔内出来的废气冷却循环水，空冷塔是用水冷塔出来的循环水冷却空气）、氟里昂空冷器。 2.4 空气干燥净化器
空分工艺流程说明
2.2.2 工艺流程简述2.2.2.1压缩、预冷 原料空气通过空气过滤系统，去除灰尘和机械杂质。过滤后的空气由多级压缩机压缩到工艺所需压力，然后进入空冷塔进行冷却。压缩过程中产生的冷凝疏水在厂房内凝液罐中汇集后，由凝液泵加压送入循环回水管线。 空气自下而上穿过空冷塔，以对流形式被循环冷却水和低温冷冻水分段冷却，同时也得到了清洗。 在空冷塔底部，空气被由冷却水泵送入的循环冷却水预冷。 在顶部，空气由冷冻水泵送入的冷冻水进一步冷却。 低温冷冻水是在水冷塔中产生，其产生的原理是利用从冷箱来的干燥的污氮气汽化小部分循环冷却水，水在汽化过程中吸收热量，同时使冷却水的温度降低。空气离开空冷塔的温度越低，对于下游空气纯化单元的负荷就越小。 空气中的少量化学杂质也被冷却水吸收。 空冷塔和水冷塔为填料塔，在空冷塔顶部设置有除沫器以去除空气中的水雾。2.2.2.2 吸附净化 空气纯化单元包括两台交替运行的分子筛吸附器，压缩空气通过吸附器时，水、CO、氮氧化合物和绝大多数碳氢化合物都被吸附。2吸附器交替循环，即一只吸附器吸附杂质而另一只吸附器被再生。吸附和再生过程顺序自动控制以保证装置连续运行。采用来自冷箱的污氮对吸附器进行再生。再生时吸附器与吸附流程隔离，再生气放空。与吸附流程隔离的吸附器先卸压，然后先用经蒸汽加热之后再用吸附后的空气对吸附器升压并返器加热的低压污氮进行再生，然后用从蒸汽加热器旁路来的冷低温氮气对吸附器进行冷却， 回吸附流程。再生循环主要有下面几个组成部分： 泄压－加热－冷却－增压 单台吸附器的设计切换周期不少于4小时。 法液空流程的纯化单元设置特殊再生加热器，必要时可用特殊再生加热器进行特殊再生。 针对厂区空气中CO含量波动大的特点，在分子筛吸附器空气出口设有CO在线分析仪，可以随时监测吸附器的运行工况，从而保22证出口的CO组分满足工艺要求。2净化后的空气分为两股：其中一股进入低压换热器；另一股去空气增压机增压。 2.2.2.3 空气精馏 净化后的空气分为两部分： 一部分净化空气主气流直接进入冷箱，并在低压主换热器中与返流产品进行热交换而冷却至接近于露点。 这股气流然后进入中压塔底部作首次分离。上升气体和下降液体接触后氮的含量升高。中压塔顶部的氮气在主冷凝蒸发器中被沸腾液氧冷凝成液氮作为中压塔的回流液。 另一部分净化空气经增压机压缩后部分送入透平膨胀机的增压端中增压后送入冷箱，在冷箱的高压主换热器中与高压氧换热被液化，然后经过高压节流阀节流后作为回流液进入中压塔和低压塔。 剩余部分增压空气在高压主换热器中冷却至适当温度抽出，然后经透平膨胀机膨胀端膨胀后送入中压塔。
空分装置工艺流程及仪表简介
空分装置工艺流程及仪表简介 一、10000NM3/h空分工艺流程及仪控系统 1、工艺流程简图： 2、空压机工作原理： 空气经过滤器进入空透压缩机，进入叶轮的气体在叶轮的作用下，高速旋转产生离心力，在离心力的作用下气体被甩出，并获得很大的速度，在扩压器等元件中将速度能转化为压力能。这样通过逐段的多级压缩，使气体达到规定的压力，送至空分系统。 3、空压机仪控系统： （1）、温度：8个轴温测量（TIAS1.10~TIAS1.17）
8个进出口温度测量（TI1.1~TI1.2） （2）、压力：入口压力：PI1.1. 出口压力调节：PIC1.2. （3）、流量：出口空气流量：FI1.2 4、空气预冷系统及测量仪表组成： （1）、空冷塔的作用：进塔空气洗涤和冷却。 （2）、仪表控制：1空冷塔液位：LICAS101（700～900mm）。2空冷塔出口空气压力：PIAS101(≤0.35Mpa报警≤0.30Mpa停车)。3空冷塔出口空气温度：TIAS104－1－2(≥50℃报警≥55℃停车)。 5、板式换热器（可逆式换热器）的作用及仪表控制原理： （1）、作用：空气冷却和清除水分、二氧化碳。 （2）、仪表控制（切换系统）原理：
工作原理：由十台切换阀及对应二位五通电磁阀组成两大组，DCS 输出控制信号，按照程序使阀门开关动作。每三分钟切换空气进口和污氮气出口通道，达到清除管道内水份和二氧化碳的作用。 6、空分塔主要设备及作用：空分塔的作用，是为压缩岗位提供纯度≥ 99.2％的氧气和纯度≥99.99％的氮气。 （1）、分馏塔：包括上塔、下塔、付塔、冷凝蒸发器等。主要作用为分离氧气、氮气。仪表有液位、压力、阻力等测量。 （2）、液氧吸附器、液空吸附器：各两台。主要作用是吸附液氧、液空中的乙炔（正常0.01ppm）及碳氢化合物。仪表有压力和温度测量。（3）、液化器：包括氧液化器、氮液化器、污氮液化器。主要作用是通过换热使气体变成液体。仪表主要测量各介质进出口温度。（4）、过冷器：包括氮过冷器、液空污液氮过冷器。主要作用是通过热交换使气体变成过冷气体。仪表主要测量各介质进出口温度。 6、膨胀机的作用及仪表组成： （1）、作用：制冷、维持空分塔内冷量平衡。 （2）、仪表：内、外轴承温度，油压，膨胀机转速，间隙压差等。7、氮气透平压缩机工作原理及仪表组成： （1）、从分馏塔来的3Kpa低压氮气，进入氮气透平压缩机，进入叶轮的气体在叶轮的作用下，高速旋转产生离心力，在离心力的作用下气体被甩出，并获得很大的速度，在扩压器等元件中将速度能转化为压力能。这样通过逐段的多级压缩（共五段十级），使气体达到规定的压力（2.2Mpa），外供至后系统。