新产品导入流程文件
新产品导入流程文件
目录
一、目的
二、适用范围
三、定义
四、职责
五、管理内容
六、其它补充管理规定
七、相关记录
八、附件
变更申请履历表
一、目的
为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺
利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。
二、适用范围
本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。
三、定义
3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等
3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计
3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单
3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划
3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图
3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书
3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序
3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序
3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析
3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析
3.12 PM（Project Manager）：项目经理
3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师
3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师
四、职责
4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）：
a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；
b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组；
c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门；
d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付；
e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保；
f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；
g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供；
h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议；
i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。
4.2研发工程：
a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色；
b.主导统筹新项目评审、图纸评审；
c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查；
d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA；
e.负责编写产品规格书；
f.主导新产品阶段设计变更、评估；
g.主导BOM、DFM、PFD的制作；
h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结；
i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员；
j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。
4.3研发设计
a.负责新产品项目设计评估（DFM），及时跟客户沟通设计图纸的确认和修改；
b.根据客户资料及需求进行设计，生产内部图纸或把客户图纸转换为内部图纸；
c.负责编制材料规格书；
d.协助其他部门开展设计变更、评估等；
e.负责制定产品设计DFMEA资料；
f.负责客户/供应商反馈设计问题点的追踪和处理；
g.协助进行供应商审核、评估。
4.4采购
a.负责样板、试产和量产阶段原材料、辅料的采购；
b.负责跟进物料及时入库；
c.协助SQE或其他部门就物料不良与供应商沟通处理；
d.其他与供应商相关事宜的处理，包括新物料评审、物料环保资料收集等。
4.5品质部（QE）
a.收集客户外观检验、可靠性测试、环境物质管理要求信息评估并与客户沟通；
b.协助对样品、试产产品进行品质确认；
c.负责完善环测、可靠性测试、尺寸量测报告并及时提交客户；
d.主导客户投诉、品质异常改善、就品质事宜与客户方进行沟通协商；
e.SIP、QCP的制定并与客户沟通确认，产线检验QC的培训；
f.主导客户外观签样，外观签样品的复制及必要时内部外观样品签订；
g.客户承认资料的提交。
4.6品质部（SQE）
a.对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理；
b.SQE负责推动供应商进行品质改善；
c.新物料检验QC的培训，SIP制定，物料环测报告核定，取样送测等；
d.来料异常及时通知到相关部门处理。
4.7生产
a.参与项目可行性评估；
b.样品阶段：负责按照NPI提出的样品需求安排，申购或准备打样/试产物料。申购或准备生产设备、工装治
具、刀具。依生产图纸要求进行样品的制作；
c.依图纸、PFD等要求，制作打样/试产SOP、SIP、可靠性测试标准；
d.对生产过程进行管理，及时解决生产、品质等问题，提升产品良率，确保准时交货；
e.对生产过程中的异常事项，及时向项目小组进行反馈；
f.量产阶段：接收项目小组移交的可批量性生产的认可文件；
g.主导工厂相关文件的制作：SOP、SIP、QCP、PFMEA，并受控管理相关文件。同时对项目小组下发的资料、
文件进行管理。
五.管理内容
5.1评估阶段
a.营销部PM与客户沟通，收集客户关于新产品的相关信息，包括工程图纸、标准样品、相关技术要求、产品规格、使用材料、预期数量、样品数量、产品测试条件、交期要求等；
b.PM将获取的客户新产品相关信息及需求，汇整后发送至研发设计组，由设计组与客户对接人员沟通完成设计初评，生成“项目评估报告”；
c.针对设计初评OK，并接收到样品需求的项目，PM应组建项目评审小组，建立《项目小组成员表》；
d.研发工程组织项目小组完成新项目评审，汇整各组员评审资讯后生成《项目评审表》；
e.若设计评估或者新项目评审不可行项目，PM/PE需反馈给直接上级，必要时由PM/PE或营销与客户重新沟通确认；
f.生产计划部门根据内部产能、设备、资源等信息，确定样品生产周期。
5.2 DFM制作
研发设计依据客户要求信息，结合产品生产工艺，制作《DFM》。
5.3产品设计、图纸资料的设计及转换
a.新项目通过项目评审后，由设计部门完成新项目正式设计（针对含设计部分产品）,并对设计进行DFMEA分析，记
录在《DFMEA》；
b.研发设计及时将客户提供资料、图纸等要求转化成内部生产图纸、针对客户所重点要求之尺寸信息等均应在图纸上注明，同时发送给客户最终确认。图纸经研发文件控制中心发行至营销、品质、生产。
5.4样品/试产启动会议
a.研发工程主导召开打样前/试产前启动会议，对项目管理整体进度、打样/试产计划进行说明，并对图纸、产品要求进行评审；
b.会议确定产品制作要求、交付数量及交期要求等，确认原物料需求时间及需求计划，同时传达客户其他特殊要求，如新产品安全与保密要求、环境物质管控要求等，并与各部门确认其它需打样准备事项完成进度；
c.CQE提供产品外观样品需求信息、客户签样样品、必要时提供复制样品CQE签订。同时列《限度样品清单》对外观样品进行管理；
d.CQE评估客户提供外观标准、可靠性标准、环境标准要求，并转换到内部文件执行。
5.5打样/试产准备
a.研发工程负责建立及更新新产品项目《BOM》、《PFD》；
b.负责打样/试产的工厂需及时准备(申购)设备、治具、刀模、准备物料等；
c.采购部负责相关物料、设备及治具的采购，并跟催交期；
d.生产工厂制作产品SOP、SIP、QCP、PFMEA文件，并受控发行至各相关部门；
e.研发工程对生产过程需要使用到的设备、治工具到位状况进行确认，并监督工厂生成新产品《设备、治工具清单》；
f.试产阶段，研发需要制作产品《包装作业规范》；
g.打样、试产前，由工厂安排对生产线体人、机、料、法、环、测等方面对产线准备情况进行确认后方可安排生产。
5.6打样/试产过程
a.负责打样/试产的工厂，按照图纸及相关作业文件要求进行生产，并及时反馈生产过程各种异常；
b.工厂负责依照客户要求，完成需测试项目的检测及可靠性试验，尺寸CPK/FAI并记录过程产品良率及主要问题点，生成试产良率报告。
5.7打样/试产总结会议
a.打样/试产各阶段结束后，由研发工程主导，对生产过程相关问题进行评估总结，检讨可改进之处，同时评估是否可进入下一阶段，并更新DFM，及生成《打样/试产总结报告》。
b.试产评审总结会议，评审一般需包括以下内容：
①关键工序良率是否满足质量目标要求；
②初始过程能力是否满足制程要求，实施改善的必要性；
③PFD、WI、检验标准等文件的适宜性；
④产品功能测试、外观建议结果是否符合客户要求；
⑤包装评价结果的确认；
⑥环境物质管控情况。
c.试产转量产的良率要求
从试产进入量产阶段，原则上要求产品良率达到既定的良率要求，特殊情况如无法达成，但无特别严重问题，且相关问题点已有有效改善对策，经PDT小组评审后(转量产评审主导权在工厂QE)，也可以进入量产阶段。
5.8送样
a.内部确认后的样品/试产产品，由PM负责提交给客户方进行最终确认，必要时需附上相关测试记录、检验记录；
b.经客户确认后的结论，由PM及时反馈给项目组成员。如客户反馈不合格，由PM与其沟通是否需重新制作样品。
5.9确定《产品规格书》
试产结束，研发负责编制《产品规格书》，经由工厂、研发、营销、CQE部门签核确认，由营销发送客户并获得客户批准后，发至各相关部门。
5.10打样/试产阶段变更管理
a.针对试产加工参数、检验方式、管控方法的变更：以SOP/SIP/QCP更新受控的方式管理，如若因时间关系相关文件无法第一时间正式受控发行，可以在现有SOP/SIP/QCP上手动做修改，同时文件批准人员在修订位置签字确认，原则上一周内相关文件应正式换版发行；
b.物料、规格等变更，依正常BOM、图纸文件升级变更管理方式作业；
c.使用设备、刀模、治具变更时，工厂第一时间更新《设备、刀模、治工具清单》。
5.11量产前移交
a.经营销与客户进行商务谈判，接收到客户正式订单后，由营销拟订总体量产计划，评估工厂产能，并协调安排工厂生产；
b.CQE与客户沟通要求提供量产产品的检验标准与测试标准，并评估后转换成内部文件受控发行。准备外观限度样品供客户签核并更新《限度样品清单》，颜色限度样应由项目主导完成；
c.量产前移交会议由研发工程主导，会议上PDT小组应对产能、品质、生产设备、测试设备、人员、物料等量产条件进行充分评估，结合5.6/b所列试产评审总结内容，评估通过后方可进入量产阶段；
d.确认量产可行的，研发主导并协调营销、品质等部门，需把生产、品质等相关事项、文件资料转交至量产工厂，包括前期参与打样/试产过程的工厂，以及量产阶段新增加的生产工厂。具体信息至少涵盖以下：
a.BOM、PFD、SOP、SIP、QCP、PFMEA、产品可靠性测试标准、环测标准、外观标准、量产图纸、包装规范、DFM；
b.客户签样、由CQE提供或必要时复制；
c.《设备、刀模、治工具清单》；
d.试产报告。
六、其它补充管理规定
6.1对于新产品导入流程管控客户有特殊要求的，如高级别的安全保密要求、知识产权保护要求，PM需组织相关责任部门进行评审，评审通过签订书面协议，并按照客户要求执行；
6.2新产品开发设计应充分考虑以往项目设计的经验，包括文件、数据资料及总结记录；
6.3营销应对特定项目新产品开发前景进行市场调研，在接受客户打样订单前需对欲开发产品打样相关费用、制样周期、量产可行性等进行评估。
七、相关记录
各BU工厂可将相关表单补充。
八、附件
《新产品导入流程图》。
新产品导入规范
新产品导入规范 一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品
3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。
NPI新产品导入控制流程
NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。
2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。 3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA
新产品导入
第一部分关于APQP 任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划（APQP）。 一个产品从立项到量产首先要成立APQP小组（人数7到10不等），包括研发、生产、工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。按照APQP的原则和方法主要有以下几个阶段： 一、策划阶段（策划和定义项目认可）。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公 司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与 质量目标、初始材料清单（包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和 过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。 二、产品设计阶段（产品设计和开发认可）。在该阶段将第一阶段的输出作为输入， 按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容：1.设计输出。这主要有以下内 容：设计失效模式与影响分析（DFMEA）、可制造性与装配设计、设计验证、 设计评审、样件制造（控制计划）、工程图纸（包括数学数据）、过程规格、 材料规格、图纸与规格变更。2.APQP输出。新型设备工具及设施要求、特殊 产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。 三、过程设计阶段（过程设计与开发认可）。该阶段的进行取决于前面两个步骤的 成功完成。在该阶段将第二阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入内容， 该阶段需要输出以下内容：包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程 流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析（PFMEA）、 试生产控制计划（CP）、过程指导书、测量系统分析计划（MAS）、初始过程 能力研究计划、管理者支持（包括操作人员配备和培训计划）。 四、产品设计及过程确认阶段（试生产认可）。在该阶段通过有效的生产运行来评 估确认制造过程的主要特性。它将第三阶段的输出作为有力的输入，并为下 一阶段输出以下内容：有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、 生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和管 理者支持。
新产品导入流程[1]
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：
新产品导入流程使用简介
第二章新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则. 第一节新产品导入流程简介 机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行. 新产品的导入主要分为以下几个阶段: Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot 作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要. 下面简单介绍新产品导入之各项步骤: 1)Kick Off 项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule. 2)EVT Engineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位. 3)DVT Design Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的Working Sample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性 确认,以提早发现设计问题. 4)PVT Production Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性， 即可生产性等因素,决定是否可进入量产. ME权责说明 PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备. PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策. PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP 前的准备. Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移. 以下是新产品导入流程 作业主流程作业次流程
新产品导入流程
CQZY 重庆组源通信技术有限公司 作业文件
1目的 1.1通过新产品转产及产品技术、工艺、质量、物料等验证，反馈给客户优化其产品设计和工艺设计，实现产品设计、工艺、质量、物料定型，并输出作业标准及质量检验规范，组织资源为后续批量生产做准备。 1.2为了规范新产品导入过程的各项工作内容，保证各环节的协调性、衔接性；确保各阶段的工作质量，明确各相关部门的职责，提高工作效率，特制订本流程。 2适用范围 本程序适用于新产品导入（NPI）过程，主要包括从立项到转量产评审通过涉及的项目启动、准备、首件、NPI小批量生产工艺摸底、至转量产全过程管理。 3定义 NPI：New Product Introduction，新产品导入 4职责 4.1 生产工程部 4.1.1 负责新产品导入工作的组织和管理工作； 4.1.2 负责与客户进行技术、工艺、测试、物料、文件资料等状态的梳理、确认与对接工作； 4.1.3 负责生产（包含装配、温循、测试、老化、高低温等）环境的规划、搭建、调试和验收等工作； 4.1.4 负责编制生产相关的作业指导书、工艺流程图、设备操作规程等技术文件； 4.1.5 负责新设备的选型、专用工装夹具的设计制作、调试、验收等工作； 4.1.6 负责产品设计定型、生产工艺定型的摸底、验证及优化工作； 4.1.7 负责不良品的维修和失效分析工作； 4.1.8 主导PFMEA、MSA、分析等工作； 4.1.9 量产能力的规划并协助总装部门完成量产准备工作。 4.2 质量部 4.2.1 负责与客户进行质量状态、检验标准及可靠性标准的梳理、确认与对接工作； 4.2.2 负责编制产品质量控制方案、检验规范等技术文件； 4.2.3 负责产品可靠性试验、型式试验工作的开展，试验数据的收集、分析工作； 4.2.4 负责制造过程能力的分析工作； 4.2.5 负责监督、检查质量控制方案实施的全过程； 4.2.6 负责产品质量信息的跟踪和反馈，建立产品质量履历表，输出各阶段质量总结报告。 4.3 供应链 4.3.1负责与客户进行物资状态、需求及出货计划的梳理、确认与对接工作； 4.3.2负责（备料、生产）计划的下达；
新产品导入流程剖析
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程
一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。 4.6 PC：负责试产计划的安排、协调及出货。 4.7 MC:负责跟进试产物料的备料状况，及时刷新反馈物料进度，如有替换料需按相关支持文件的发行核对后才 可使用。 4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面的技术支持，制作测试 指导书、指导培训员工测试，对测试不良品进行分析。评审提出产品存在电性及可靠性不良的问题点，同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性。 4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能的影响给出解决方案并加以实施；制作作业指
新产品导入管理程序
+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.
4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。
新产品导入量产作业流程
新产品导入量产作业流程 一目的 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责 1 研发部门： （1）提供新产品的主要配件规格书、整机BOM以及系统镜像。 （2）准确传达客户的要求和对产品的改善意见。 2 生产工程： （1）接收新产品技术资料，并对资料进行确认分析。 （2）新产品试制所需配件的采购申请。 （3）制定样机试制时程表。 （4）制定生产作业指导书。 （5）指导新产品之测试方法和测试工具、软件以及生产线测试设备的架设。 （6）量产追踪。 3 品保部门： （1）参与产品设计的验证和测试。 （2）参与产品功能及可靠度确认。 （3）负责产品的检验标准制定，并与生产部门进行沟通。 4 采购部门： （1）负责样机的委托加工及材料、配件采购。 （2）提供样机机柜的生产完成时间，以及样机配件的采购完成时间。 5 生产部门：
（1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 三文档与资料要求 1 研发部门 （1）研发部门需提供给生产工程人员的配件资料包含主要配件的规格书、使用说明书以及产品BOM表。 （2）产品装配完成之后研发部门负责完成系统镜像的制作，并提交给质检验证。 （3）在评审通过之后研发部门发出量产通知书，生产部门接到量产通知后方可进行量产。 2 生产工程 （1）生产工程人员在接收到研发部门提供的配件资料之后把配件的规格、尺寸整理总结出来，提交配件详细说明表格提叫给工艺人员协助设计工作。 （2）生产工程人员在确认完成研发部门的产品相关资料准确无误之后，需要与各个部门沟通提交一份以甘特图形式的试制计划表。同时知会各个部门各阶段需要完成的任务。 （3）产品设计人员在接到生产工程人员的配件规格表之后开始进行设计，设计完成与研发部门沟通确认。完成之后提交产品钣金件和装配辅料统计表格。 （4）收到产品设计人员的产品钣金件和装配辅料统计表之后，生产工程人员对产品的BOM进行完善，并提交生产使用的详细BOM。 （5）生产BOM完成之后开始进行产品的配件申请，通过配件申请表完成。 （6）在产品样机机柜完成之后进行试装，试装过程中生产工程人员完成生产作业指导书。 （7）质检部完成检验工作之后，生产工程部负责对产品性能稳定性进行测试。测试包含软件应用，硬件兼容性、硬件可靠性。完成测试之后提交测试报告。 3 质量保证部 （1）在产品试制完成之后质检部对新产品进行检验工作。并提交新产品的检验标准和检验记录。
NPI新产品导入控制流程
N P I新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公 司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二 个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都 必需执行NPI process的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。
(文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 （工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 (采购) PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 （计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和
NPI新产品导入控制流程
NPI新产品导入控制流程 目的 1 新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。NPI1.1 建立明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。1.2 范围确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 1.3 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产 品试产的管理控制。2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的需有二个阶段。NPI建立，能确保量产后品质 的保证。一般Manufacturing Verification Test Phase)工程验证阶段：2.2.1 MVT 阶段(Pilot-run Validation Test Phase)小批量验证阶段：阶段( 2.2.2 PVT 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI 的试产流程。process标准的参考建议：2.4 的作业流程。NPI process ODM产品，应需实行2.4.1 对于全新2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品权 责导入3PM（产品中心）3.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.1 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.1.2 DCC3.2 (文控中心）负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文 件的准确性和有效性。ENG（工程）3.3 ，确定试产方案。layout 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生 产制定，及改善跟进。PFMEA3.3.2 主导负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.3 设备架设，测试文件，数据提供。程式调试及Test3.3.4 负责Test试产成本统计与分析3.3.5 QA（品管）3.4 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.1 检验试产过程中的产品质量控制状况。3.4.2 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。3.4.3 召开并执行试产总结会议。1.1.1 MA（生产）3.5． 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 1.1.2 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 3.4.4 ) PURCHASE3.6(采购及时采购试产所需要的材料及物品。PMC3.7（计划）订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和出货时间。 3.8 NPI相关文件4 主导试产阶段。试产评审流程4.1 定义5 4.2 产品设计控制程序。New Product Introduce：新产品导入（）5.1 NPI试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝 试性生产。5.2 5.3 PV 阶段(Production Validation phase)(试产阶段)：PV 阶段目的在针对
新产品导入流程文件
新产品导入流程文件 目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件
变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划
3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序 3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估；
新产品导入流程
新产品导入流程 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3品保单位。 （1）产品设计验证测试（DesignVerification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5生产单位：
（1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3量产（MassProduction：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4材料清册（BillofMaterial：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7P5-TEST（PPR阶段）： 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 四作业流程图。 研发文管中心工程品保资材生产使用表单及文件 PVT资料和相关关
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0?目的 1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入。 2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据《小批量试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。 3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。
新产品导入流程
新产品导入量产作业流程 一目得。 为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作得过程控制能力,提供正确完整得技术文件资料及验证新产品得可制造性（ＤFM）、可测试性(DFT)，以确保顺利导入量产。 二范围 适用于公司所有新产品在生产导入得全过程. 三组织与权责。 1研发部： 对策分析与设计变更，提供样品及技术(协调研发硬件/软件部门明确及发放新产品有关设计资料(BOＭ/GEＲBER/光板/线路图／烧录软件／测试软件/测试方法／结构图/包装图／1台以上得研发样机等）；零部件承样书。 2 中试部： (１）承接新产品技术及资料,根据产品特性评估可生产性. (2）参加”新产品准备会议"，对新产品就是否满足试产条件进行评估；并填写《试产前准备工作检查表》。根据填检实际情况并给出中试生产计划. （３）制程安排,包括生产线得评估，绘制SOP，流程图之草拟. (4)规划新产品之测试方案,测试设备清单，测试架构，治具及软体。还有负责生产线测试 设备得架设，提供测试ＳOP. （５）组织相关人员对试产过程进行跟线,对试产产品在线生产得整个过程进行组织并协调，统计、反馈、跟踪解决试产发现得各类问题，达到试产目得。 （６）召集召开“新产品试产总结会议"，汇总试产过程中得技术、工艺问题，并分析、总结，出具《试产问题总结报告》,逐步减少试产问题,评估就是否可 以进入批量生产。 3 质量部。 (１）产品设计验证测试(ＤesigｎVeriｆiｃａtion Test:DVT)。 （２）功能及可靠度确认. （3) 负责再次确认PVT与ＤVT得结果就是否符合工程规格及客户规格。 4 生产计划： （1) ＰＣB委托加工及材料采购。 （2) 生产备料 5生产执行单位： (１)新产品生产. （2）产品技术资料承接及消化。 ６文控中心： 资料接收发放与管制。 四名词解释. １工程试作（Ｅnｇiｎeeｒing Pilot Run：ＥＰR)： 为确认新产品开发设计成熟度所作得试作与测试。 2 小批量试制（PｒｏdｕctiｏｎＰilot Run:试制)： 为确认新产品量产时得作业组装所做得试作与测试。 ３量产（MasｓProduction:量产）: 经量产试作后之正式生产。 4 物料清单(BｉlｌｏｆＭaterial:BＯM）：
新产品导入流程(总4页)
新产品导入流程(总4 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
Directives New Product Transfer and Realization Procedure 新产品导入和实现程序 范围Scope： The contents of this document apply to men and women alike even if gender-specific words . “he” or “she”) are used for simplification. Purpose目的本程序旨在策划和开发产品实现所需的过程，有效地遵循不同业务部门和职能部门的规定，确保产品实现过程与质量管理体系其他过程的要求相一致，进一步规范运营管理，确保合规和安全环保职业健康，提高生产率和优化费用，提高组织有效性. Process Managers 质量，运营，工厂负责人 Time frame for implementation Version: (Jul, 2012) Definitions见文件正文1内容 See the content 1 Contents 1范围 2定义 3职责 4程序 5附录 1.范围 本程序还适用于包括新的产品品名变化，变更新的质量标准，引入新的原材料，包括变更生产厂家和质量标准，配方的变化，主要包括如下方面的变更： 1.1新产品：是指新一个全新的产品，其中主要是指新的品牌或品名、产品配方和新的原 材料的产品。还有包括其它相关的和新的质量标准等。 1.2产品变更：是指除产品的基本配方和原材料不变以外的变更，如产品的质量标准、包 装材料、标签、主要原材料和辅料及包装材料供应商料变更、产品质量证书COA的变更，物料表BOM(Bill Of Materials)的调整也属于产品变更。 2.定义 2.1产品导入：指从德国其它区域已经生产的产品转移到运营生产的产品。 2.2产品实现：主要是在运营如何实现生产和制造的过程。 2.3工厂试生产：就是利用工厂的工艺和人员进行组织首次生产，可以是一个阶段和大于
新产品导入流程
新产品导入流程标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]
新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3品保单位。 （1）产品设计验证测试（DesignVerification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3量产（MassProduction：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4材料清册（BillofMaterial：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7P5-TEST（PPR阶段）： 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。 四作业流程图。 研发文管中心工程品保资材生产使用表单及文件
NPI新产品导入控制流程
N P I新产品导入控制流 程 内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
N P I新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。
（工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。(采购) PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 （计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和出货时间。 NPI 主导试产阶段。4 相关文件 试产评审流程 产品设计控制程序5 定义 NPI：新产品导入（New Product Introduce）。
新产品导入流程规范(完整资料).doc
受控状态 新产品导入作业规范 编制：刘军喜日期：2013-1-28 审核：日期： 批准：日期： 1. 目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 2. 范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理： 1 、涉及有新流程, 制程特殊, 超制程能力, 新类型产品的首次样品, 新客户的第一款产品 FA 需做 精编文档，下载后可编辑 评估;
2 、未做样品直接转量产的首LOT量产板需做FA评估; 3 、样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板需做FA评估; 4 、本公司重要客户的产品，流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。 3. 职责 3.1 业务部：根据客户需求，向工程设计（MI、CAM）人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的 相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；工程师 （MI、CAM、ME）负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；3.1 工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和 协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品 导入实际进度的掌控；工装夹具设计； 3.2 工程部（CAM、MI 组）：负责样品的 3.3 计划部：样品生产进度计划及控制。 3.4 物控部：产品生产过程的物料控制。 3.5 采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 3.6 品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品的相关检验；试 验、测试，记录所有打样过程中的问题点 3.7 生产部：协助样品制造，并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法；同 时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点 3.8 品质部文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。 4 定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，含样板和FA板. 样板：含评估样 板（QFA）、普通样板（Sample）、紧急样板（SQT）. FA板：新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;未做样品直接转量产的首LOT量产板;样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板均需做FA. （eg. 汽车板,HDI 板,LCD板,3/3mil 线路??）设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flow chart 等； 5 程序 5.1 市场调查与客户需求 5.1.1 客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、 业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。客 户需求信息最终应归到对外业务员统一管理，形成《客户需求反馈表》。 5.1.2 业务部在获取客户需求时，应展开市场调查、分析。 5.2 客户需求的评审 5.2.1 已经量产和计划订单产品的客户需求评审，依《订单评审程序》执行。 5.2.2 新产品需求的评审： 5.2.2.1 业务部相关人员接到客户的需求，应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给业务跟 单组做技术和成本分析，必要时业务部应组织相关人员进行客户需求评审； 5.2.2.2 客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况： A. 产品难点在哪里？我们现有技术力能否满足客户需求，品质需要管控哪些生产过程， 哪些参数？ B. 我们公司的物料准备是否充足，是否需要采购新物料； C. 我们的交期能否跟得上客户需求，能否通过自己的努力或者其他渠道的帮助来解决问 题； D. 如果遇到不可克服的困难是否应该放弃等。通过评审的文件及结果，应由业务跟单组汇