塑料注射模标准件

201目前市场上按企业标准生产的模架有四种基本型，即：A型、B型、C 型和D型，相当于国标（GB）四种基本型：A1（C型）、A2（A型）、

A3（D型）和A4（B型）。国标规定有派生型P1－P9型，对应的企业标准有DA、DB、DC、DD，EA、EB、EC、ED型8个品种适用于点浇口。这

些模架主要用适于中小模具生产配套，其尺寸范围（模架周界尺寸）为：120×150（mm）－500×600（mm ）[国标规定的尺寸范围为

100×100（mm）－560×900（mm）]。

国标（GB）中的大型模架分两个基本型：A型和B型，派生型为P1－P4型，周界尺寸范围630×630（mm）－1250×2000（mm）。

市场销售的模架分为直浇口（大小口）和点浇口（小小口）两类基本型模架；又分为凸边（运定模板比A、B、C板周边尺寸大）和齐边

（动、定模板与A、B、C板周边尺寸相同）两种模架（见表16）。202塑料注射模模架的品种、规格

表16 塑料注射模模架品种与规格

注：

表16为直浇口型号、规格

点浇口尺寸规格与表16相同，其模架型号为：

S1520,S1525;S1820,S1825;S2020,S2025,S2030,S2035,S2040;

S2330,S2325,S2340;S2525;S3030,S3035,S3040,S3045,S3050;

S3535,S3540,S3545,S3550,S3555;S4040,S4045,S4050,S4055,S4060;

S4540,S4550,S4560;S5050,S5060

订购模架标志：S4550-A（类型）·Ｉ（凸边）·A·B·C

订购大型模架可根据下列基本系列：

630×L（630,710,800,900,100）

710×L（710,800,900,1000,1250）

800×L（800,900,1000,1250）

900×L（900,1000,1250,1600）

1000×L（1000,1250,1600）

1250×L（1250,1600,2000）

派生模架目前需根据订货要求生产。

市场上生产销售的塑料注射模标准零件有导向、定位零件、推杆（管），浇口套和定位圈等（见表17-19）。

203塑料注射模标准零件（含元件）

推杆分圆柱头推杆，圆柱头台阶推杆，扁形推杆三种。分别见

17,表18,表19。

表17 圆柱头椎杆

表18 圆杆头台阶推杆

表19 扁形推杆

推管见表20。

表20 推管规格表

浇口套和定位圈:浇口套分Ａ型（头部Ｄ１，无台阶），和Ｂ型（D1外有40mm深为5mm台阶），见表21。

表21 浇口套和定位圈规格表

拉勾（锁扣），定位销和限位钉，见表22表22 拉勾，定位销和限位钉规定

表18 圆杆头台阶推杆

表19 扁形推杆

推管见表20。

表20 推管规格表

浇口套和定位圈:浇口套分Ａ型（头部Ｄ１，无台阶），和Ｂ型（D1外有40mm深为5mm台阶），见表21。

表21 浇口套和定位圈规格表

拉勾（锁扣），定位销和限位钉，见表22表22 拉勾，定位销和限位钉规定

注塑结构及工作原理

（一）注塑机结构分析及其工作原理 0…… 一、注塑机的工作原理注塑成型机简称注塑机。注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。注塑机作业循环流程如图1所示。图1 注塑机工作程序框图二、注塑机的分类按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。

注塑模具原理及结构知识讲解

注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流

第2章塑料注射模设计要点

第2章塑料注射模设计要点塑料注射模是塑料模具中产量、产值最大，同时也是技术难度最大的一类模具。因此，模具设计实训中应至少完成一副塑料注射模的设计（以下除非特别注明，本书中的塑料模一般指的就是塑料注射模）；本章结合企业的工作实际，将塑料模相关的设计要点与规范做一简要的复习。 2.1 常用塑料及其成型特点常见塑料的中英文名称及与模具设计相关的参数，如表2- 1和错误！未找到引用源。表2- 2所示。表2- 1 常用的工程塑料及其成型特点

表2- 2 常用的通用塑料及其成型特点 2.2 塑料注射模的基本组成一般情况下，对于塑料模具而言，主要有二类，一类为二板模，俗称大水口模；另一类为三板模，俗称细水口模。不管是二板模，还是三板模，塑料模具一般由以下几个部分组成。 1、模架：模架构成了塑料模具最基本的框架部分。模架一般可从专业模架厂商处直接采购。 2、塑料模具的核心部分——型腔和型芯：主型腔和主型芯俗称模仁或内模，是模具里面最重要的组成部分。设计工作的大部分时间的也花费在模仁的设计上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形，特别是早期的塑料模具大都如此，这种结构已经逐步淘汰。 3、塑料模具附助零件：如定位环、浇口套、推杆（也称顶杆或顶针）、拉料杆（俗称抓料销）、支撑柱、顶出板导柱导套、支撑钉（俗称垃圾钉）等。如果是三板模，往往还要设置专门的顺序开模控制机构。 4、塑料模具的附助系统：一般的塑料模具有以下三个系统：浇注系统、顶出系统、冷却系统。有时，因为所运用的塑料材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。 5、当塑料制品侧向有孔或卡勾的时候，模具还必须设置一个或多个处理这些孔、卡脱模的机构，如滑块、斜推杆杆、油压缸等等。这种处理的机构称之为侧向分型与抽芯机构。 2.3 标准模架为了在缩短模具的设计与制造时间，模具制造企业的往往将工作的重点放在模仁的设计

塑料模具结构及原理

塑料模具结构与原理塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟一二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们一起来了解塑料模具吧！模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们主要讲解塑料模具的和以及设计时的要点。一模具结构上面是模具架的和立体图.

定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板一起成型产品。推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板一起成型产品。垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先看下面的图片。模具动作示意图

注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。注塑机进胶过程这是塑料模具的另一个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处. 进胶过程如下图料从料斗中向内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后经过螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.

注射模典型结构及分类

第五章注射模设计塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法，注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。一、单分型面注射模的组成按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统

将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。二、单分型面注射模的工作原理单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

注塑件模具设计应注意的几大要点

注塑件模具设计应注意的几大要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。四、加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。六、孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

瓶盖模具设计

瓶盖塑料模具设计摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。１.1．2 分型面位置的确定根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定（1) 注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，

塑料注射模的设计程序及要点

在设计塑料注射模时，其设计程序和设计要点大致如下： 1. 研究分析产品零件图纸，掌握塑件的用途\使用和外观要求\装配精度及确定所允许的浇口及飞边位置，并要了解塑料品种及其成形的工艺性。 2. 选择注射机规格\型号。 3. 按塑件生产批量\注射机的规格和塑件大小，确定出一模可出几个塑件及位置布置方案。 4. 确定模具结构方案。在确定时，可构思几种模具结构形式，进行分析比较，最后确定一种容易制造\便于操作\确保成型塑件质量的模具结构。 5. 核定以下几个注射工艺参数。 i. 根据塑件大小以及所确定的一模多件状况，核定注射机的容量是否合适。 ii. 计算型腔压力，核定注射机锁模力。 iii. 选择与注射机工作台面相适应的标准模架规格，核定模架是否能容纳所定的一模多腔的塑件数量，并考虑模架的安装及固定方法。 iv. 经上述计算和核定后，若不合适，应给以重新确定模具结构方案。 v. 选择推件机构，推出机构一定要设计得合理，不能使塑件变形，并要核对注射机的开模距能否取出塑件及推出方式。 vi. 在注射机上的定位方法，包括定位直径，喷嘴孔直径及喷嘴定位直径等。 6. 绘制模具总装配图。 i. 画出模具中心线及模具主视及侧视图外形线。确定支模与定模的分型面，确保塑件留在动模一侧。 ii. 画出塑件位置及动模\定模型芯\流道和浇口位置。

iii. 在动模投影面上出塑像件位置\动模芯\流道\冷却水道\布置导向孔\复位杆孔\推杆孔及固定螺钉和销钉孔位置，并在主视图上表示各零件的零的装配关系，必要时要加剖面剖视图。有抽芯机构时，要同时出。 iv. 填写标题栏及技术要求。 7. 对模具各部位进行必要的强度及刚度计算和核对，不例行时，应给以修订或加强。 8. 画出各零件图，如成型零件的成形尺寸要进行必要的计算，并标出公并非，表面质量及技术要求。 9. 校对\审核并进行必要的个性。 10. 完成设计\制图\校对或审核签字后，可进行描图复印。

塑料注射模课程设计

第1章塑件成型工艺性分析 1.1塑件的分析 1.1.１外形尺寸该塑件壁厚２．5ｍm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型,如图１.1所示。

1．１.2 精度等级精度等级要求为MT5. 1．1.3 脱模斜度ＡＢS属无定型塑料,成型收缩率较小,参考教材表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一斜度为1°。 1．2 PMＭA的性能分析１.2.1 使用性能综合性能好,冲击强度和力学强度较高,尺寸稳定，耐化学性,电气性能良好;易于成型和机械加工,其表面可镀铬,适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 1．2.2 成型性能 1.２. 2.1 无定型塑料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种来确定成型方法及成型条件。 1.2.2.2 吸湿性强含水量应小与０.3%（质量)，必须先充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 1.2.2.3流动性中等溢边料0．０4mm左右。１．2.2．４模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 1.2.3PMMA的主要性能其性能指标见表1．1 表1.1 PMMA的性能指标 1．PMMA的注射成型成型过程及工艺参数

1.3.1 注射成型过程 1.3.１.１成型前的准备对PMMA的色泽、粒度和均与度等进行检验,由于ＰMMA吸水性较大,成型前应该进行充分干燥。１.３.１.2 注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 1.3．1.3 塑件的后处理处理的介质为空气和水,处理温度为60~7０℃，处理时间为16~２0s. 1.3.2注射工艺参数 1．3.２．1 注射机: 螺杆式，螺杆转速为30r/ｍｉｎ。 1．3.2．２料筒温度(℃）: 后段1５0～170; 中断165~180; 前段180~２０0。１．3.2.3 喷嘴温度(℃)：１70~１80。 1.3. 2.4 模具温度(℃）: 50～８0。１．３.2．5 注射压力（MPa)：60～100。 1.3． 2.6 成型时间（s）: 30(注射时间取1．6，冷却时间20.4,辅助时间8s。第2章拟定模具的结构形式 2.1分型面位置的确定 2.2注射机型号的确定 2.3．1 注射量的计算通过三维建模设计分析计算得塑件体积： V 塑 =１1.561cｍ3 塑件质量: m 塑=pＶ塑 =1.16×11.５61g=１３.4g 式中p参考表1取1．16g／cm3。

酒瓶盖注射模具设计

：余至彬专业：机械设计与制造班级：设计一班学号：2 设计题目：酒瓶盖塑料模塑料件简图：塑料件主要技术要求： 1.材料：ABS，米黄色 2.年产量：200万件 3.未注公差：φ30, φ44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原则标注; 4.其他技术要求：型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为0.5°，外表面粗糙度 Ra＜1.6，无缺陷，表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。

1 酒瓶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图，单位mm。图1-1 塑件图产品名称：酒瓶盖产品材料：丙烯ABS 塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑

件的表面有较好的光泽。ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。塑件材料成形性能：使用ABS 注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。产品数量：年产量200万件塑件颜色：米黄色查文献得：塑件材料物理性能：密度：305.1~02.1cm g 收缩率：%7.0~%4.0 熔点： 60~93℃ 热变形温度：93℃ 材料力学性能：拉伸强度：MPa 63 拉伸弹性模量：GPa 9.2 弯曲强度：MPa 97 弯曲弹性模量：GPa 0.3 缺口冲击强度：20.6m KJ

塑料模具结构与原理

塑料模具结构与原理塑料在当今那个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。因此塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作体会之谈，期望你能领会一二。在下面的介绍中，我差不多上用最通俗易明白的讲法来讲明。我们一起来了解塑料模具吧！模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们要紧讲解塑料模具的通用结构和模具的构成以及设计时的要点。一模具结构上面是模具架的三视图和立体图.

定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用确实是在开模时把流道中的料去除。定模固定板：A板等。它的要紧作用是和B板一起成型产品。推板：脱料板等。它的要紧作用是在开模时将产品从模具中脱出。动模固定板：B板等。它的要紧作用是和A板一起成型产品。垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。顶板：它的要紧作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。动模座板：下夹板，底板等。它的要紧作用是将后模固定在上面。导柱和导套：它们的要紧作用是起导向作用，使前后模能够顺利完成所有的动作。顶针：它的要紧作用是在开模时将产品从推出。塑料模具到底是如何样工作的呢？我们先看下面的图片。模具动作示意图

注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。因此红色部分就充满了塑料，也确实是成了产品的模样。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也确实是模具的型腔）。图中红色部分确实是我们常讲的产品。当通过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这确实是塑料模具的差不多工作原理。用一句话讲确实是将加热成流淌的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。注塑机进胶过程这是塑料模具的另一个分支,也是必须明白的.对设计模具专门是对模具的装夹工作专门有好处. 注塑机进胶过程如下图料从料斗中向注塑机内部流淌,这些料在注塑前有的要烘,确实是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后通过注塑机螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流淌状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.

塑料注射模习题与答案

鸿准《塑模》试题 ***注意：考试作弊一律下学期重修以课堂复习为主线，有些未讲的作为学习参考。一、填空题 1.塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、加上添加剂（助剂）所组成的材料。 2.常用添加剂有增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料等。 3.按塑料的分子结构分类可分为：热固性塑料与热塑性塑料。 4热塑性塑料具有线型分子链或支架型结构，加热变软，泠却固化后可逆。热固性塑料具有网状分子链接构，加热软化，固化后不可逆 5. 通用塑料是指产量大，用途广，价格低廉的一类塑料。通用塑料六大品种是聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料。 6. 机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，如尼龙，聚碳酸脂，聚甲醛，ABS等是工程塑料。 7. 塑料物态是指玻璃态、高弹态、粘流态三态。 8. 塑料在一定温度压力作用下，能够充满模具型腔各部分的性能，称作流动性。 9.模具表面粗糙度比制品要低一级 10. 壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难，壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等，要求壁厚尽可能均匀一致。 11.加强筋设计原则，中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上，使支承面易于平直，应避免或减小塑料的局部聚积，筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。 12. 支承面一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。 13. 塑件转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。 14. 塑件的孔三种成型加工方法（1）模型直接模塑出来（2）模塑成盲孔再钻孔通。（3）塑件成型后再钻孔，先模塑出浅孔较好。 15.热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛等制品，内外侧凹和凸起浅的可强制脱模。 16. 塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得，通常拆装或受力大的，要采用金属螺纹嵌件来成型。 17. 为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。 18．由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案，主要有三种，凸字，凹字和凹底凸字。 19. 加工花纹方法有电火花加工，照像化学腐蚀，雕刻冷挤压。 20. 注射成型机按用途分为热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机。 21.注射成型机按外形分为立式，卧式，角式。 22. 一般以注射量表示注射机的容量，XS – ZY-125表示：一次最大注射量为125立方厘米的螺杆注射成型机。. 23.注射成型三个主要参数是注射温度，注射压力和成型周期。 24. 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的信道称浇注系统，其由主流道，分流道，浇口，冷料穴等结构组成。 25. 成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 26. 结构零件是构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 27.按注射模具的总体结构特征分为单分型面模具、双分型面模具、带横向抽芯的分型模具和自动卸螺纹的注射成型模具。 28. 分型面的方向尽量采用与注塑机开模方向垂直，分型面形状有平面，斜面，阶梯面和曲面。 29. 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。 30.浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用是输送流体和传递压力。 31.. 主流道指喷嘴口起到分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴在线，料流方向不改变。 32.主流道设计成圆锥形，锥角=2°~ 4°，粗糙度Ra≤0.63 ，与喷嘴对接处设计成小半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。 33. 分流道是指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 34. 分流道的截面形式有圆形、梯形、u形、半圆形等。 35. 多腔模中，分流道的排布有平衡式和非平衡式。 36. 浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。 37.浇口的作用是使熔体快速进入型腔，按顺序填充和冷却材料。 38. 浇口形状一般为圆形或矩形。 39.浇口参数，面积与分流道比为0.03~0.09，长度一般为0.5~2.0mm。 39. 小浇口的优点，改变流体流速，产生热量，温度升高。易冻结，防止型腔内熔体的倒流。便于塑件与浇注系统的分离。 40. 针点式浇口模具采用三板式（双分模面）模具。 41. 对于过分强韧性的塑料，不适合于潜伏式浇口。 42. 型腔结构形式有整体式结构、整体嵌入式，局部镶嵌式和四壁合拼式。 43. 工作尺寸是指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。 44. 成型零部件当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值，大尺寸型腔，以刚度较核为主，小尺寸型腔以强度较核为主。 45. 导向零件有定位，导向及承受测压的作用，类型有导柱导向，锥面导向及斜面导向等。 46. 对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件，由于压力大，引起型芯与型腔的偏心，导柱难以承受，可采用锥面定位。 47. 斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与滑块斜孔的配合间隙比较大. 48. 使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构，其动作方向与模具的开模方向是一致的。

塑料注射模具设计

课程设计题目：鼠标外壳塑料注射模具设计学院：航空制造工程学院专业：材料成型及控制工程姓名：肖玉梅学号： 10033401 导师：李宁

目录 1. 塑件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------------3 1.1塑件的成型工艺性分析------------------------------------------------------------------3 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 ------------------------------------------------------4 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 ------------------------------------------------------4 1.2 塑件的成型工艺参数确定 ------------------------------------------------------------4 2 模具的基本结构及模架选择----------------------------------------------------------------5 2.1 模具的基本结构 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.1 确定成型方法 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.2 型腔布置 ------------------------------------------------------------------------------5 2.1.3 确定分型面----------------------------------------------------------------------------5 2.1.4 选择浇注系统 -----------------------------------------------------------------------6 2.1.5 确定推出方式-------------------------------------------------------------------------6 2.1.6 模具的结构形式----------------------------------------------------------------------6 2.1.7 选择成型设备

实训设计_饮料瓶瓶盖注射模具设计说明

模具课程设计饮料瓶瓶盖注射模设计一塑料的工艺性分析 1.塑件的原材料分析塑料的品种：PE（聚乙烯）。成型特征：结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。设计模具时要冷却料穴和冷却分流。收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。易用变压注射，料温要均匀，否则会增加应力，使收缩不均匀和方向性明显。 2.塑料的尺寸精度分析影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。 3.塑件的表面质量分析

塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，表面要求低点。 4.塑件结构的工艺性分析结构简图如图所示瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。瓶盖部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。综上所述可采用注射成型加工。二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件体积和质量 V=3.05 M=2.9g 选择注射机为SZ-30

理论注射容积为373 cm，实际注射质量为33g，螺杆直径为26 mm，塑化能力 3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距300300 ?2 mm，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最大 ?，顶出行程厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸400400 50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。 2.确定成型工艺参数查教材表2-1得注射成型机类型为柱塞式，密度为 0.91~0.943 kg dm，计算收缩率S=1.5~3.6,预热温度为 / o 70~80C，时间为t为1~2h，料简温度：后段为o 140~160C，前段为170~200o C，模具温度35~55o C，注射压力为P为60~100 MP, a 注射时间为15~60s,保压时间为0~3s，冷却时间为15~60 s，成型总周期为40~130 s，使用注射机类型为螺杆，柱塞均可。三.注射模的结果设计 1.分型面的选择瓶盖沿圆周仅通过8个小圆柱防伪圈相连，采用两个半圆的哈夫块来成型防伪圈。结合素件结果特点，塑件，塑件成型后必然留在型芯上，故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位，与开模方向垂直 2.型腔数目的确定及型腔的排列瓶盖作为包装容器大批量生产，宜采用一模多腔，考虑现有注射机的锁模力，注射量及瓶盖的精度和经济性目标，确定为模腔4，

塑料注射模设计说明书详细步骤

一．塑件使用性能分析此塑件为一个线架部件 — 导线杆支架，该塑件的材料为奶黄色聚乙烯。二． PE 塑料的性能特点、成型特点、用途及工艺参数： 1．聚乙烯树脂为白色或淡白色、柔软、半透明的大理石状粒料，手触似蜡，因而又名高分子石蜡。聚乙烯的吸水性极小，且介电性能与频率、温度及湿度无关。聚乙烯能耐大多数酸、碱、盐的侵蚀作用。聚乙烯是高频电绝缘材料。聚乙烯薄膜因具有坚韧、耐水、防蚀、无毒等优点，因而是一种理想的包装材料。 2．成型加工工艺性：（1）吸湿性很小，成型前可不予干燥。（2）流动性极好且对压力变化敏感。（3）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。（4）加热时间常会发生分解、烧伤。（5）冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应设有冷却系统。（6）成型收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定。（7）宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分。（8）不宜用直接浇口，否则易增大内应力，或产生收缩不均，方向性明显，增大变形。（9）易软质脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 3． PE 的部分性能及成型工艺参数：工艺参数取值范围力学性能流动比 200?600 收缩率 1.5?5 料筒温度C 后部 230?240 中部 240? 260 前部 230? 250 喷嘴温度C 220?230 模具温度C 80?100 三．对塑件设计的原则和要求：塑料制件主要是根据使用要求进行设计，由于塑件有特殊的机械性能，因此设计塑件时必须充分发挥其性能上的优点，补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件的形状尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点，在设计时必须考虑：（1 ）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等； 2）塑料的成型工艺性，如流动性； 3）塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料）或快速受热固化（热固性塑料）；（4）塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异；（5）模具总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度； 6）模具零件的形状及制造工艺。除此之外，还应考虑塑件设计原则： 1 ）在满足性能和使用条件下，尽可能使结构简单、壁厚均匀、连接可靠、安装使用方便。 2）结构合理，用简单的加工方法就能完成模具的制作。 3）减小成型加工后的辅助加工。四．模具结构的确定：塑件的侧壁有两个孔，应考虑到内侧抽芯结构的确定。斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助于机床开模力或推出力完成侧向抽芯，结构简单，制造方便，动作可靠。因此，我选用斜导柱抽芯机构。因有侧抽芯，所以采用推杆脱模机构。我采用了标准模架，省去了不必要的加工麻烦，减少了加工时间，从而减少了人力、物力、才力，提高了生产效率。五．注射机的选择：工艺参数取值范围压力参数注射压力 MPa 80?120 模内平均压力 MPa 100 注射时间参数注射时间（s ） 0? 5 保压时间（s ） 20? 80 冷却时间（s ） 20? 50 螺杆转速（r?min ） 20? 40