仪表盘安装施工作业指导书样本

仪表盘安装施工作业指导书样本
仪表盘安装施工作业指导书样本

目录

1、使用范围 (1)

2、编制依据 (2)

3、主要施工机具( 见附表) (2)

4、主要付料 (2)

5、施工作业必须具备的条件 (2)

6、施工工艺 (2)

6.1施工流程 (2)

6.2施工工艺 (3)

7.质量评定标准(见附表) (10)

8、安全生产要点 (10)

1、使用范围

本作业指导书适用于仪表盘的安装, 主要包括底座的制作安装、盘的搬运与开箱、主盘上仪表的安装与接线、盘内配线等。

2、编制依据

2.1设计院提供的本专业图纸;

2.2中华人民共和国能源部颁发的《电力建设施工及验收技术规范》( 热工仪表及控制装置篇) SDJ279-90;

2.3水利电力部颁发的《火电施工质量检验及评定标准》( 热工仪表及控制装置篇) ;

2.4国家颁部的相关规范、标准。

3、主要施工机具( 见附表)

4、主要付料

膨胀螺丝、异径管、塑铝线、电缆挂牌、尼龙扎带。

5、施工作业必须具备的条件

5.1必须通电;

5.2相应的地基基础必须完工;

5.3参与施工的人员必须熟悉图纸;

5.4盘及附属物必须到货, 且无缺件。

6、施工工艺

6.1施工流程

安装位置检查→底座制作→底座安装→搬运与开箱→立盘→盘内接线

→盘上仪表固定→显示仪表接线。

6.2施工工艺

6.2.1安装位置的检查

6.2.1.1仪表盘应安装在光线充分, 操作和维修方便的地方;

6.2.1.2仪表盘不宜安装在振动, 潮湿、易受机械损伤、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的地方。

6.2.2底座制作

6.2.2.1仪表盘的底座应按设计图纸并结合其实际尺寸下料制作。型钢规格如设计未确定, 可选用ㄥ50×5~ㄥ80×8的角钢或6#~10#的槽钢, 槽钢能够立放, 亦能够平放。在控制室内一般采用平放方式;

6.2.2.2成排布置的盘底应包括设计指明的备用盘宽度。装有边盘时应考虑边盘的宽度。底座制成矩形, 过长时中间可增加拉条;

6.2.2.3操作前, 型钢应进行调直、调平。先用目测, 将不平处调直, 再用线绳检查, 线绳与槽钢面不贴紧的地方不应超过长度的1/1000, 最大不超过5mm;

6.2.2.4制作时, 严禁用气割下料。底座应在平台上进行制作, 用铁水平, 铁角尺找平、找正后用电焊点上, 重复找正后, 当水平误差不大于0.15%时, 对角误差不大于3mm时, 长度和宽度比实际尺寸不大于5mm时, 将底座焊好;

6.2.2.5底座搬运时, 应防止强烈碰撞而造成变形。

6.2.3底座安装

6.2.3.1盘底座安装, 应在地面或平台二次抹面前进行;

6.2.3.2盘底座上表面应高出地面3~5mm, 以便运行人员做清洁工作时, 防止污水流入表盘, 底座的安装标高应确定;

6.2.33底座安装前应清理基础地面或基础沟, 将预埋铁件找正, 并将突出不平的点大致剔平。然后根据图纸找出盘的安装中心线, 顺便检查预留电缆孔是否适用, 确定底座的安装位置;

6.2.3.4在适当位置放置水平仪, 以二次抹面的标高为准找正地面, 以检查有无过高之处, 并估算垫铁高度。控制室内各排盘的标高应一致;

6.2.3.5将底座就位, 根据盘中心线找正。再用水平仪找平, 以预先准备好的不同厚度的垫铁垫在底座下进行调整。垫铁间距不应超过1m。沿盘宽度方向, 盘面端宜稍高于盘后端( 1~1.5mm) , 以弥补由于盘前仪表自重所造成的自然倾斜, 便于盘的找正;

6.2.3.6底座的水平倾斜度不应超过长度的1/1000, 最大不超过3mm;

6.2.3.7找正后, 再校对其中心线, 合适后用电焊将底座, 垫铁和埋件等焊牢。对留有基础沟的, 应在沟内浇灌混凝土, 使之固定;

6.2.3.8在控制室内的各排底座应有良好接地;

6.2.3.9底座安装后, 二次抹面( 或作别的地面) 前, 应防止受压变形。

6.2.4搬运与开箱:

6.2.4.1仪表盘到达现场后, 应贮放在干燥的仓库内。如露天存放时, 应有妥善的防雨, 防水措施。最好是当即运至现场, 就位立盘;

6.2.4.2为了搬运方便并避免在搬运过程中造成损坏, 盘应在控制室或就地安装位置处开箱。如装箱体积过大, 则开箱工作可在安装现场附近的厂房内或室外进行, 但应随拆随搬, 不得堆积过多而影响工作或损坏设备;

6.2.4.3对于拆除了外包装或外包装为软包时, 在吊装时须用棕绳捆绑, 严禁用钢丝绳捆绑, 以防破坏盘形。捆绑时宜采用上下绑, 不得在盘中央捆绑后吊装;

6.2.4.4开箱时应使用起钉器, 先起钉子后撬开箱板。如使用撬棍, 不得以盘面为支点, 并严禁将撬棍伸入木箱内乱撬。对于带有表计及其它零件的盘, 开箱时应小心仔细。拆开的木板应集中堆放, 以防钉子扎脚;

6.2.4.5往控制室内搬运时, 应根据厂家资料查清箱号, 根据安装位置逐一运至基础上。必要时应临时固定, 以免倾倒;

6.2.4.6搬运时, 盘门应关闭并锁上。精密的仪表或较重的元件可从盘上拆下, 单独搬运。

6.2.5立盘

6.2.5.1仪表盘不应在受振动影响的地方, 如有振动, 应采取减振措施;

6.2.5.2立盘时, 可在底座上先把每块盘调整到大致合适位置, 由每块盘的地脚螺丝孔处向底座上划线, 然后将盘搬下, 在底座上各地脚螺丝位置一一钻眼孔后, 再将盘搬上底座, 拧上地脚螺丝( 暂勿拧紧) ;

6.2.5.3仪表盘找正, 找平时, 可先精确地调整第一块盘, 再以第一块盘为标准将其它盘逐次调整。调整顺序可由左向右, 亦可由右向左, 也可先调中间一块, 然后左右分开调整。( 弧形布置盘应先找中间一块) 。找正找平后, 紧固地脚螺丝;

数控加工工艺大作业指导书word版本

数控加工工艺大作业指导书 一.大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习,使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二.大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三.大作业完成步骤 1.零件图工艺分析; 2.选择设备; 3.确定零件的定位基准和装夹方式; 4.确定加工顺序及进给路线; 5.刀具选择; 6.确定切削用量; 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1.数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同,但数控加工的整个过程是自动进行的,因而又有其特点。 1)数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容

复杂。这是因为数控机床价格昂贵,若只加工简单的工序,在经济上不合算,所以在数控机床上通常安排较复杂的工序,甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2)数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题,如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题,在数控加工时,这一切都无例外地都变成了固定的程序内容,正由于这个特点,促使对加工程序的正确性和合理性要求极高,不能有丝毫的差错,否则加工不出合格的零件。 2.数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践,数控加工工艺主要包括以下方面:1)选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容; 2)零件图纸的数控工艺性分析; 3)制订数控工艺路线,如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等; 4)数控工序的设计,如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等; 3.数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时,一般有两种情况。第一种情况:有零件图样和毛坯,要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况:已经有了数控机床,要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况,考虑的主要因素主要有,毛坯的

土工试验检测作业指导书

一试样制备 1.1.1本试验方法适用于颗粒粒径小于60mm勺原状土和扰动土。 1.1.2根据力学性质试验项目要求,原状土样同一组试样间密度的允许差值为 0.03g/cm3;扰动土样同一组试样的密度与要求的密度之差不得大于土0.01 g/cm 3;一 组试样的含水率与要求的含水率之差不得大于土1% 1.1.3试样制备需的主要仪器设备,应符合下列规定: 1细筛:孔径0.5mm 2mm 2洗筛:孔径0.075mm 3台秤和天平:称量500g,最小分度值0.1g ;称量200g,最小分度值0.01g。 4环刀:不锈钢材料制成,内径61.8mm和79.8mm高20mm内径61.8mm高40mm 5其他:包括切土刀、钢丝锯、碎土工具、烘箱、保湿缸、喷水设备等。 1.1.4原状土试样制备,应按下列步骤进行: 1将土样筒按标明的上下方向放置,剥去蜡封和胶带,开启土样取出土样。检查土样结构,当确定土样已受扰动或取土质量不符合规定时,不应制备力学性质试验的试样。 2根据试验要求用环刀切取试样时,应在环刀内壁涂一薄层凡士林,刃口向下放在土样上,将环刀垂直下压,并用切土刀沿环刀外侧切削土样,边压边削至土样高出环刀,根据试样的软硬采用钢丝锯或切土刀整平环刀两端土样,擦净环刀外壁,秤环刀和土的总质量。 3从余土中取代表性试样测定含水率,比重、颗粒分析、界限含水率等项试验的取样,应按本标准第1.1.5条2款步骤的规定进行。 4切削试样时,应对土样的层次、气味、颜色、夹杂物、裂缝和均匀性进行描述,对低塑性和高灵敏度的软土、制样时不得扰动。 1.1.5扰动土试样的备样,应按下列步骤进行: 1将土样从土样筒或包装袋中取出,对土样的颜色、气味、夹杂物和土类及均匀程度进行描述,并将土样切成碎块,拌和均匀,取代表性土样测定含水率。

作业指导书标准格式

检修作业指导书 作业项目:给水泵 作业日期: 批准:XXX X年X月X日 审核:XXX X年X月X日 编制:XXX X年X月X日 2009-12-31修订2010-01-01实施 大唐XXXX发电有限责任公司发布 给水泵检修作业指导书 1 目的 1.1规范检修行为,确保给水泵修后达到原设计要求。 1.2本作业指导书为所有参加本项目的工作人员所共同遵循的质量保证程序。

2 范围 适用于上海水泵厂生产的FK5D32LI型水泵标准检修。 3 职责 3.1 工作负责人职责:组织得当、分工明确,对安全和质量负责,指定专人做好记录, 确保记录真实、准确。 3.2 监护人职责:按安规要求对检修工的安全进行监护。 3.3 其他工作人员职责:按安规要求和作业指导书的要求认真完成工作负责人布置的任务。 3.4 质检员职责:负责项目质量验收、签证。 4 人员资质及配备 4.1 专责检修工1名:具有从事水泵专业五年以上工作经验,通过厂部组织的安规考试及拥有检修上岗资格证,熟悉设备结构与工作原理,具备较高的转动机械检修技能的资质或条件。 4.2 检修工3名:具有从事水泵专业三年以上工作经验,通过厂部组织的安规考试及拥有检修上岗资格证,了解设备结构与工作原理,具备基本的转动机械检修技能的资质或条件。 4.3 其他:行车司机和起重工各1名,具有通过厂部组织的安规考试及拥有特种检修上岗资格证的资质或条件。 5 检修内容(或流程) 本给水泵的检修作业内容包括给水泵抽芯包及水泵本身的解体检修。 5.1 给水泵检修的准备工作。 5.2抽出芯包。 5.3芯包解体。 5.4检查、更新和修理及清洗各零部件。 5.5芯包组装。 5.6芯包回装。 5.7小汽轮机与给水泵找中心。 5.8靠背轮检查及装复。 5.9装复各连接管道及仪器仪表。 6 质量标准 6.1导叶紧固蝶形弹簧不变形、无裂纹、所有螺杆无裂纹,螺纹完好、套装松紧适度。 6.2齿轮联轴器齿面啮合均匀,无严重磨损,光洁平整无毛刺。联轴器喷油管清洁畅通。6.3泵壳表面光洁,无裂纹,无吹蚀,各密封面平整无沟槽。叶轮、导叶轮流道光滑,密封环处无严重磨损,叶轮两端面与轴线垂直,平面光洁平整,无吹蚀。泵轴表面光洁无吹蚀、裂纹、丝扣完好。 6.4轴承清洁、无锈垢杂质、轴瓦、推力瓦块合金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹、脱胎。 6.5泵轴弯曲度及推力盘瓢偏≤0.02mm。转子小装测量:传动端密封轴套处、各级叶轮密封环处、平衡轴套处、自由端密封轴套处径向晃度均≤0.05mm。 6.6轴径的椭圆度和不柱度应小于0.02MM(要改为mm),轴的径向晃度应小于0.03 mm,轴的弯曲度不大于0.02MM。 6.7叶轮和挡套等套装件的内径与轴的配合间隔,一般为0.03∽0.05MM,最好在0.03MM 以内。

标准化作业指导书范本

附件 供电公司 农电典型标准化作业指导卡范本 二〇〇八年十月

目录 110kV变电站作业类: 110kV变电站日常巡视作业指导卡 (5) 110kV变电站特殊巡视作业指导卡 (15) 110kV主变高压试验作业指导卡 (26) 110kV开关大修作业指导卡 (32) 110kV开关安装作业指导卡 (39) 110kV主变大修作业指导卡 (46) 110kV电流互感器安装作业指导卡 (53) 110kV变电站接地电阻试验作业指导卡 (59) 110kV变电站主变保护校验作业指导卡(微机) (63) 110kV变电站主变保护校验作业指导卡(继电器) (70) 110kV变电站站用交直流电源检修作业指导卡 (76) 110kV变电站站用蓄电池充放电作业指导卡 (80) 110kV变电站清扫作业指导卡 (84) 110KV输电线路作业类: 110KV线路日常巡视作业指导卡 (93) 110KV线路特殊巡视作业指导卡 (100) 110KV停电更换绝缘子作业指导卡 (105) 110KV电杆组立作业指导卡 (110) 110KV铁塔组立作业指导卡 (115) 110KV线路检修作业指导卡 (121) 110KV线路避雷器安装作业指导卡 (128) 110KV 输电线路砍伐树木作业指导卡 (133) 110KV 输电线路交叉跨越测量作业指导卡 (137) 110KV输电线路杆塔接地电阻测试作业指导卡 (141) 110KV电力电缆敷设(更换)作业指导卡 (145)

110KV电力电缆试验、核相作业指导卡 (151) 110KV线路清扫作业指导卡 (156) 35KV变电站作业类: 35kv变电站日常巡视作业指导卡 (164) 35kv变电站特殊巡视作业指导卡 (174) 35kv主变高压试验作业指导卡 (185) 35kv开关大修作业指导卡 (191) 35kv开关安装作业指导卡 (198) 35kv主变大修作业指导卡 (205) 35kv电流互感器安装作业指导卡 (212) 35kv站用变压器的安装作业指导卡 (218) 35kv变电站接地电阻试验作业指导卡 (224) 35kv变电站主变保护校验作业指导卡(微机) (228) 35kv变电站主变保护校验作业指导卡(继电器) (235) 35kv变电站站用交直流电源检修作业指导卡 (241) 35kv变电站站用蓄电池充放电作业指导卡 (245) 35kv变电站清扫作业指导卡 (249) 35KV输电线路作业类: 35KV线路日常巡视作业指导卡 (258) 35KV线路特殊巡视作业指导卡 (265) 35kv停电更换绝缘子作业指导卡 (270) 35kv电杆组立作业指导卡 (275) 35kv铁塔组立作业指导卡 (280) 35kv线路检修作业指导卡 (286) 35kv线路避雷器安装作业指导卡 (293) 35kv 输电线路砍伐树木作业指导卡 (298) 35kv 输电线路交叉跨越测量作业指导卡 (302) 35kv输电线路杆塔接地电阻测试作业指导卡 (306)

试样加工作业指导书

文件编号:ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 (第 1 版第2次修订) 编制: 审核: 批准: 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态:

试样加工、制样作业指导书 文件编号:ZYWQ03-1.50-2010第 1页共 12 页一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB/T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650~2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备,及砂轮机、金相切割机、抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后,根据检测项目制订加工方案,设计加工图纸, 选择加工设备,确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品,根据制订的加工方案,选择加工设备,根据图纸进行加工, 板类试样需先确定纵向和横向。加工后,需对已加工试样和加工余料进行编号,分别堆放,余料应方便查找。 第1版第2次修订

机加工作业指导书

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态: 版本号: A 编辑: 批准: 发放号: 2013-3-20 发布 2013-4-01实施

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态: 版本号: A 编辑: 批准: 发放号: 2013-3-20 发布 2013-4-01实施

HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1.目的:规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2.范围:适用于本公司车床所有操作者。 3.作业内容及要求: 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动导轨,加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹,松紧劲适中控制变形,否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面,本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时,事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件,在加工过程中如间断加工较长时间时,需在轴中间加中心托架,或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序

冲床作业指导书

冲床作业指导书 1. 作业准备: 1.1. 检查模具里是否有杂物,以避免因杂物引起产品压伤和模具损坏. 1. 2. 检查送料机的电源开关是否打开,以避免因未送料而错位. 1. 3. 给冲床用手动加黄油和排废气,废水并做好记录. 1. 4. 整理冲床周边环境,以确保乾净整洁,以利身心健康. 1. 5. 检查冲床无异常后进行正常操作. 2. 作业方法 2.1. 按《冲床操作说明书》之开机方法开动冲床,并打开吹风管之开关,以避免因产品未吹走而叠压. 2.2. 用手动的方式试冲几个零件,检查无品质异常后打开计数器进行连续冲压,并对冲出的产品5-10 分钟检查外观一次,其范围为压伤,少孔,变形,毛边,油污等不良情形. 2.3. 正常连续冲压中用一只手按住红色刹车按钮,眼睛要正视模具里和出料口,坐姿端正, 精力集中,绝对不能互相攀谈和开玩笑,以避免因错位,掉冲子叠压而损坏模具. 2.4. 正常冲压详细记录冲压人员该填写的项目,同时在《个人生产日报表》上记录每卷料或每小时的生产数量. 2.5. 正常冲压中若发现机床,产品异常时务必立即停机,报告上级及时处理,并协助质检员对不良品进行区分,隔离处理. 2. 6. 冲压完成下班后应整理好工作区域环境(空箱,成品箱,凳子摆放整齐),按正确顺序关闭冲床和吹风管,关闭所有的电源开关和油道开关,方可离开工作岗位. 2. 7. 冲压作业中如有任何模具.冲床.送料机调整修理发生,调整修理后第一次生产品必须交品质单位检查,品质单位检查没有品质异常,开具《首件单》后方可继续生产. 2. 8. 正常冲压生产中出现异常停机(停电,气压不够等)时产生的部品务必作废弃处理,重新生产时务必经品质部检验OK 后方可继续生产. 2. 9. 针对模具内外导柱每隔 4 小时加油一次(90#). 3.作业注意事项 3.1. 冲压作业应精力高度集中,以确保产品,模具正常. 3.2. 冲床作业中禁止把手伸进模具里和旁边,以确保身体健康,安全. 3.3. 正常冲压中严禁两人或三人同一机台作业,特别注意拿取产品自检动作,接料槽中扒产品的动作, 务必格外小心,以确保生命安全. 3.4. 正常冲压作业中务必选用"双手同时按下"的方式操作. 4. 环境注意事项4.1. 离开机台需10 分钟以上时务必关掉电源,以节约用电. 4.2. 操作与机器维护时所产生之含油碎布必须放入指定回收处. 4.3.操作时所产生之废品必须放置於指定之废品区,严禁随处乱丢. 4.4. 作业时所使用之手指套务必放置於手指套回收箱中,禁止乱丢乱放. 4.5. 作业与机器维护等使用之油类务必以分开放置统一回收,不可随意乱倒洗手间等处. 5. 安全注意事项 5.1. 非电工人员严禁私自打开配电箱等电路接触活动,以免触电而造成伤害. 5.2. 严禁在有油及储气罐周边抽烟等,防止火灾或爆炸发生. 5.3. 机器在运作时马达皮带务必要安装防护罩. 5.4. 冲压作业务必实施双手按启动按钮作业,预防工伤事故发生.

冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版

1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护,确保冲压零件质量,提高冲压生产效率,延长模具寿命,以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件,严肃工艺纪律,规范操作,维护保养设备,完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》: 从压力机工作台上,将与工作无关的物件与工具清理干净,查看《设备点检记录》,有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查: 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范: a)检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤; b)模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套,模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套; c)尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装: a)确认模具安装前的高度; b)调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c)将上下模板安装面擦拭干净; d)将模具放置在工作台上,(带气顶杆的模具安装时,首先按相应工艺要求装入气顶杆),调整压力机滑块,使之与模具上模板安装面贴合,若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈,用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好; e)将压力机滑块开至上死点,检查上、下冲模是否清洁,有无毛刺,刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等,模具导柱涂油润滑; f)开动机床将上下模导正后,将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a)准备好工作时所需的工具、夹具等; b)调整模具高度,放入料片,进行试冲,参考作业指导书并由检验确认合格; c)压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。

钣金车间冲压作业指导书

钣金车间冲压作业指导书 1.目的和适用范围 为了保障操作人员的人身安全和设备安全,保证产品质量,特制订本作业指导书,以规范 作业程序。本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。 2.作业程序 2.1 作业前的准备 2.1.1 看懂图纸要加工的内容,选用正确的模具。 2.1.2 开机前,对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。 2.2 装模、试模 2.2.1 装模前,要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力,严禁超负荷运 转,以免损坏冲床,但也不能不考虑功率消耗,一般取机床额定压力的85%左右,还要 清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度,小于最小闭合高度时要加装垫板;

其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符;以上三者有不符之一的就要调换冲床。 2.2.2 用推车把模具推到工作机旁,开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。 2.2.3 开启电机,让冲床空转几下,听听工作声音是否正常,并试一下离合器,操纵杆、刹 车等控制部位是否运转正常。 2.2.4 关闭电机,把上下闭合的模具放到工作台面上。 2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉,适当调整滑块高度后,再松开滑块上的上模柄锁 紧螺母。 2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母,调整滑块螺母,让上模向上稍 稍抬起,但不得使上、下模脱开,用扳手把下模向内轻打后,稍稍固定下模。 2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动,目测后用纸试冲,看模具的周 边间隙是否均匀,不均时调整下模,直到均匀为止。 2.2.8 调整好行程后,固定锁紧螺母和紧定螺钉。2.2.9 再次锁紧下模,开启电机进行试冲。

机加工作业指导书范文大全

机加工作业指导书范文大全 一次),保证在润滑正常情况下启动机床(30#机械油、3#钙基润脂)。 2. 3. 停车时间较长,开动设备时,应低速运转3~5分钟,确认润滑、液压、电 气系统及各部运转正常,再开始工作。 4. 装卸及测量工作时,必需使刀具退离,并停车。 5. 正确安装刀具,合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固及磨损情况。 6. 各滑动面应清洁、润滑、无障碍。 7. 每班工作完毕,一定要清除刀屑,擦净机床各部位,并上油。 8. 用顶尖顶持工作时,尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。在主轴、尾架锥孔 安装工胎具、刀具,其锥度必须相符,锥面清洁、无伤痕。 9. 操作时应配戴防护镜。

XXXX机械有限公司设备操作规程编号:Q/RP-02-2-04 1. 每班工作前,给移动轴加油,保持润滑。 2. 严禁戴手套操作钻床。 3. 装卡工件要牢固,钻透孔工件底部应加垫。 4. 合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固和磨损情况。 5. 禁止在机床上重力敲击、修焊工件。 6. 正确调整变速、进给、限位、夹紧等装置,调整时必需停车。 7. 经常注意各部分运转情况,如有异常现象,立即停车排除故障。 8. 离开机床时,必须切断电源,下班前应将总电源切断。

XXXX机械有限公司设备操作规程编号:Q/RP-02-3-04 1. 每班工作前,根据机床的润滑要求,加油润滑。 2. 停车时间如较长,开动设备时,应低速运转3~5分钟,确认润滑、液压、电气系统及 各部运转正常,再开始工作。 3. 装卸及测量工件时,必须使刀具退理并停车,装卸较重工件、胎具时,要选用安全可 靠的吊具和方法,防止碰伤机床,使用“ T”型螺栓应符合标准,偏重工件要支撑牢固,避免压力集中。 4. 正确安装刀具,合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固及磨损情况。刀杆 锥面、锥肩平面应清洁、无伤痕、锥度要相符。铣削平面时应使用多刀头,防止过大冲击振动。 5. 铣削前后应清理机床上的工具、杂物。 6. 悬臂(卧式镗床)工作台和升降台在移动以前应将紧固螺丝松开,各滑动面应清洁、 润滑、无障碍。使用工作台纵向工作时,应将横向和垂直芳向紧固,使用横向工作时,应将纵向和垂直方向紧固。 7. 变换速度及调整行程定位装置时应停车。 8. 机动对刀在接近工件时,应改为手动。 9. 切削到具未脱离工件时,不得停车。 10. 经常注意各部分运转情况,如有异常现象,立即停车排除故障。 11. 离开机床时必须切断电源,下班前应使刀具与工件(工作台或胎夹具)之间留有安全 距离,并将各手柄位置置于工作位置。 12. 操作时应配戴防护镜。

试模打样作业指导书

1.目的: 确认自制模具和外来模具、产品结构、塑料原料、色母(色粉)是否符合开发设计的要求,保证量产顺利进行。 2.适用范围: 适用于本公司自制模具和外来模具的试模打样过程。 3.术语和定义: 3.1CP:控制计划 3.2SIP:检查规格书 3.3SOP:作业指导书 4.职责: 4.1工艺部:负责外来模具的验收、模具相关信息输入系统、试模、写试模报告、开试检讨会、试模问 题的处理跟进。 4.2模具部:负责自制模具试模资料准备、模具相关信息输入系统、开“打样单”、模具问题的纠正。 4.3品质部:负责试模样品的检验,制定CP、SIP。 4.4业务部:开“打样单”;试模原材料的准备、制定试模计划;负责外部模具问题的外部联络处理、 样品送样签样。 4.5注塑部:负责试模原料的领料、拌料、加料、烘料、领模、架模、制定注塑作业指导书、制定注塑 捆包仕样书。 4.6丝印组装部:负责样品后工序加工(组装、丝印、烫金)以及制定后加工工序管理工程图、作业指 导书。 5.作业内容: 5.1外来模具试模准备 5.1.1业务接到客户外发模具通知后,业务员按排车辆把模具拉回,然后通知工艺部对模具进行验收, 模具验收合格后通知模具维修组入库,模具入库依《模具维修保养程序》有关模具入库相关规定进行。模具验收不合格,则通知业务部联系客人处理。 5.1.2外部模具相关信息,由工艺部输入生产管理系统中。 5.1.3各部门收到“打样单”前,业务员需从客人处要回产品图纸、BOM、移模样品(如有),弄 清楚打样数量、送样日期、打样要求及注意事项等;业务部PMC准备好试模原材料,作好试模计划; 丝印组装部做好样品后工序加工的工装夹具准备(如样品有后工序加工)。 5.1.4业务员进入电脑系统“打样通知单”内填写“打样单”给相关部门。 5.1.5注塑部根据业务部“打样单”的要求及试模计划,进行领料、拌料、加料、烘料作业,具体作 业依《注塑加料作业指导书》规定执行。

试模作业指导书完整版

试模作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

模具试模打样作业指导书 1、目的 规范试模 2、责任部门 项目组、成型试模、品质部、 3、记录 《委外申请单》 《模具检查表》 《成型条件表》 《模具整改表》 《试模报价单》 《试模送货单》 《产品测数报告》 4、文件和物品 产品图 原料物性表 客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤 、按生产PO提前一周订购试模胶料,订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原 料客户提供,跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。 、制作《委外申请单》,委外试模或生产需提起2~3天预约机台。 、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场 和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹 配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条,并安排车辆拉模。 、注塑机台确认: 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。 2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。 4.确认料斗是否清洗干净,做颜色产品需注意。 5.确认机台能正常升温 制定:确认:批准: 6.确认机台已过料洗机,射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差,调整变形。 、啤机上确认模具动作: 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。

3.热流道温控箱正常控制温度和射胶,油封正常开启和关闭,时序控制正常按步骤开启 和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位,符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。 、产品走胶确认: 1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。 2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。 3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。、产品外观确认: 1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化 成型条件改善产品外观。 2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否 完整。 3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。 、产品尺寸确认: 1.产品外观确认后按图纸尺寸核对,确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。 2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。 3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。 4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认,同时确认 模具尺寸。 5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。 、产品包装确认: 1.根据产品要求与客户要求包装样品。 2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。 3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。 、品质检查 1.产品外观依据客户要求检查产品外观。 2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。 3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。 4.包装要求按客户要求包装检查。 制定:确认:批准: 5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相 关信息提交营业部。 6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。 、模具调试完毕: 1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。 2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。 3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。 4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。

试样加工作业指导书

试样加工作业指导书 一、试样毛坯验收 1.检查试样毛坯的外观质量,是否存在严重的烧伤、尺寸不合等缺陷,否则,通知送样人或委托人,重新取样。 2.检查试样编号是否与委托单编号相符,若不相符,通知送样人或委托人,重新核实编号或重新取样。 3.按照试样登记编号或委托单编号对试样进行核对,做好试样加工前的试样标识工作。 4.有权拒绝接收试样尺寸不合格、编号不清晰的试样。 二、试样截取 1.对于力学性能与金相检验试样,划样前应检查拟划样部位,确保划样位置的卷板、钢管表面状态完好,样坯应考虑的去除热影响区的余量宽度至少不小于试样的厚度,且最小不少于20mm;如有特殊要求的试样按相关标准执行。 2.管体试样的位置应宜采用距焊缝沿周长规定角度或距焊缝的垂直长度的方法确认,并保证试样的中心在规定的位置。 3.棒材、板材、型材按照有关标准或工艺图纸进行下料和加工。 4.加工方式:锯、铣、磨、压等;应均匀去除热影响区;棒状试样除工艺特殊要求外,不得轧平;试样压平过程应当平稳;锯切、铣、磨等过程中需及时浇注相应皂化液或切削液,并控制刀具转速和吃刀量以防止试样过热。 三、拉伸试样 1. 加工要求 1)板状拉伸试样压平前应清除由于氧气切割而产生的焊瘤,压平在压力机上缓慢进行,对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板,凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形为宜,压平的次数应该尽可能少;纵向试样不需要压平。 2)圆棒试样下料的长度根据拉伸试验机的要求而定,焊管横向圆棒试样不允许压平,一般为带螺纹形式。其它要求按标准执行。 2.加工流程 1)板状试样:试样压平(压力机)→下料(锯床)→精加工(立式铣床)→加工成哑铃形试样(使用成型铣刀,在立式或卧式铣床上进行)。 ①去除毛坯样上的气割焊瘤,把试样放到压力机上进行压平,压力机压平试样时应缓慢进行,对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板,凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形,压平的次数应该尽可能少。 ②试样压平后, 按要求画出试样锯削加工的中心线(宽度方向轮廓线)、轮廓线尺寸(从单侧起),留出精加工的加工量。上锯床进行下料作业,去除试样上的热影响区(两侧各去除不小于试样厚度的一倍,且最小不小于20mm),

050试样加工作业指导书

050试样加工作业指导书

050试样加工作业指导书 文件编号:ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 (第 1 版第2次修订) 编制: 审核: 批准: 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态: 发放登记号: 浙江省冶金产品质量检验站有限公司 试样加工、制样作业指导书 文件编号:ZYWQ03-1.50-2010 一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和 注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬

度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB/T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650~2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲 击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备,及砂轮机、金相切割机、 抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后,根据检测项目制订加工方案,设计加工图纸,选择加工设备,确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品,根据制订的加工方案,选择加工设备,根据图纸进行加工,板类试样需先确定纵向和横向。加工后,需对已加工试样和加工余料进行编

钣金冷冲压检验作业指导书样本

钣金冷冲压检验作业指导书 发行版本:V1.0 发行日期:2010.12.1 实施日期:2010.12.1 归口管理部门:品质部

起草:审核:批准: 钣金冷冲压检验作业指导书 1、目的: 对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。 2、适用围: 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。 3、引用标准 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 /T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差 GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检验)4、检验容 4.1板材

4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。 4.1.2板材允许缺陷 板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹,其深度不得超过板料厚度公差带的一半。 4.1.3板材的周边质量 所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。 4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的(非配合)尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。该标准分为四级(f、m、c、v),采用f级,表示为GB/T 15055—f,见表1。 当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时,该标准不适用。应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验,见本标准3.10的表6。

标准作业指导书模板

篇一:标准作业指导书范本 作业指导书 wi作业指导书 篇二:标准化作业指导书范本1-15 范本1编号:q/××× 10kv××线路××号断路器以下架空线路停电 作业倒闸操作标准化作业指导书 编写: 年月日审核: 年月日批准: 年月日工作负责人: 工作时间: 年月日时分至年月日时 ×××县供电公司××供电所(施工队) 目次 1.标准化作业流程图 2.范围 3.引用文件 4.准备阶段 5.作业阶段 6.总结阶段 分1.标准化工作流程图配电倒闸操作标准化流程图2.范围 本工作指导书针对××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作工作,仅适用于该项工作。3.引用文件 1.《电力安全工作规程》(电力线路部分) 2.《配电作业安全管理规定》 3.《配电安全管理规定》 4.《配电工程安全管理暂行规定》 4.准备阶段 4.1 准备工作安排10kv××线××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作准备工作安排 4.2 工作人员要求 10kv××线××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作作业人员要求 4.3 工器具准备 10kv××线××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作工器具准备 工器具准备人:工器具收回人:年月日4.5 危险点分析及安全控制措施 10kv××线××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作危险点分析及安全控制措施 4.6 工作人员分工 10kv××线××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作作业人员分工 5.工作阶段 5.1作业内容、步骤及操作标准 10kv××线××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作作业内容、步骤及操作标准6.总结阶段 6.1 验收总结 10kv××线××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作验收总结 6.2 指导书执行情况评估10kv××线××号断路器以下架空线路停电作业倒闸操作指导书执行情况评估篇三:标准化作业指导书标准格式 修编格式说明 1、 2、 3、 工序中标注“★”的节不单独制成施工作业票。 施工方法及内容、危险点分析及控制措施(环保)、质量工艺要点中标注“▲”可不纳入施工作业票。施工方法及内容、危险点分析及控制措施(环保)、质量工艺要点中标注“●”的内容适用于改扩建工 程。 4、 每一个工序中如有需注意的环保因素,应在危险点分析及控制措施(环保)中列出,如无可不用列环保 一行。 篇四:作业指导书标准格式 检修作业指导书

冲床作业指导书

冲 压 标 准 作 业 规 范 批准﹕審核﹕編制﹕高贤勇

一、目的 为了规范作业员的工作行为,防止由于人为的疏忽造成的产品的返修、报废,推动作业的标准化、规范化。 二、范围 制造运营部制造一部冲压组全体员工。 三、内容 1.组长在分配工作任务时,要根据作业员的技能、经验,并将该产品的加工注意事项、产品的品质要求向作业员交代清楚。 2.作业员在开始作业前必须按要求佩戴好劳保用品。 3.作业员在接受到组长的生产任务后,须审查图纸,了解该产品的加工要求,确认产品的材料种类及厚度,看工程图与原图材料要求是否一致,若有异常,须立即报告给组长确认。 4.找到所要使用的材料,并确认材料的种类、厚度、外观是否符合图纸的要求。 5.在审清图纸的各项要求后,根据图纸上的模具编号,找到相应的模具,并检查是否为该产品的模具;如有异常须报告给当班组长。 6.根据产品及模具选择适合吨位的机床。 7.借出模具后,根据《冲压安全操作规范》开始架模: 7.1.检查机床安全装置是否完好:光电装置、脚踩开关(不开启); 7.2先将行程旋钮旋至寸动; 7.3.打开机床控制电源,按下主电机启动按钮,松开紧急停止按钮; 7.4.将滑块调至行程下死点; 7.5.测量模高后选用合适的垫铁或调节滑块深度; 8.首件作业 8.1.适当调节模具切入深度,生产出合格产品; 8.2.将滑块螺栓锁紧; 8.3.根据《制一部首件作业检验规范》进行首件检验; 8.4.将图纸、首件检验单挂在机床侧面; 9.首件作业合格后,开始进行批量生产。 10.产品加工过程中,作业员要轻拿轻放,禁止拖拉产品,同时保证生产现场的整齐、纸皮 干净。 11.在产品加工过程中,每隔10件要自检该零件的尺寸是否受控,外观是否有缺陷。若有异常,须立即纠正并上报。 12.在完成该零件的批量作业后,应核对数量是否与订单数相符,并填写“产品标识牌”,贴在零件的最上层的右下角。 13.完成以上工作后,按照工艺要求,将零件转入下一工序,按照下工序的要求摆放到指定区域,并找下工序的相关接收人签收。

土壤样品制备作业指导书

作业指导书 土壤样品制备作业指导书

修订页

1目的 采用最经济有效的方法,将样品粉碎、缩分,制成具有代表性的分析试样; 制备的均匀并达到规定要求粒度的试样,保证整体原始样品的物质组分及其含量不变和便于前处理。 根据不同监测目的、不同项目和不同测试要求,采取不同的制样方法,确保试样制备的质量。 2适用范围 适用于实验室土壤样品风干样品及新鲜样品的制备管理过程。 3样品的制备 3.1新鲜样品的制备 某些土壤成分如挥发性和半挥发性有机污染物、氰化物、挥发酚、铵态氮、硝态氮、低价铁、酸碱度和速效养分等在风干过程中会发生显著变化,需用新鲜样品(原土)分析。为了能真实反映土壤在自然状态下的某些理化性状,新鲜样品再采集要及时送回实验室进行分析,分析前只需用玻璃或瓷炎钵棒将样品迅速弄碎混匀或多点取样称量,对含水较高的泥状土样可迅速搅匀后称样。称样时应注意不得将土壤以外的侵入体和新生体称取。新鲜样品若不能及时测定,必须将样品密封冷藏或进行速冻固定。 3.2风干样品的制备 3.2.1制样工作场地 3.2.1.1应分设样品风干室、制样室; 3.2.1.2风干室应严防阳光直射土样、通风、整洁、无扬尘和无易挥发性化学物质(如酸蒸气、氨气等); 3.2.1.3多样品同时加工的制样室还应有防止交叉污染的有效隔离措施和通风排 尘措施。 3.2.2制样器具 3.2.2.1风干样品用搪瓷盘(或木盘)、风干台架或土壤样品风干箱、牛皮纸。 3.2.2.2磨样用玛瑙研磨机(或不含重金属的化验制样机等)。 3.2.2.3 玛瑙研钵、白色瓷研钵、木滚、木棒、木锤、有机玻璃棒、有机玻璃板、硬质木板、无色聚乙烯膜(60cm×60cm)等。 3.2.2.4 过筛必须采用塑料边框和尼龙材质筛网的土壤分样筛。 3.2.2.5 样品分装用具塞磨口玻璃瓶、具内外盖的无色聚乙烯塑料瓶,无色聚乙烯塑料袋或特制牛皮纸袋,规格视量而定。

冲压作业指导书

冲压指导书 导航:一、精密冲压磨床作业指导书 二、普通冲压钻床作业指导书 三、精密冲压切削油调配作业指导书 四、精密冲压制程检验作指书 一、精密冲压磨床作业指导书 1.目的 为了确保安全操作 2.适用范围 模具部人员 3.内容 3.1作业准备: 3.1.1选用该用的砂轮片,所需研磨切针及研磨外圆选用粉红色砂轮片120#,如研磨平面选用白色砂轮片40#。 3.1.2将选用的砂轮片装在法兰上,注意法兰垫板有正面、反面,有凹槽一面向内。 3.2作业: 3.2.1首先要把磨床主轴上的灰尘清扫干净,再将装好的砂轮法兰装在磨床主轴上把主轴螺丝锁紧。3.2.2把电源及吸尘器开关打开,让主轴空转2-3分钟。

3.2.3用金刚石把砂轮片平面修平0.2mm。 3.2.4将要进行研磨撕切针放在调表上,把螺丝拧紧再对准校表校正。 3.2.5将校正的切针放在磨床上,一定要将调表面中心对准磨床主轴中心。4.注意事项 4.1磨床上磁性是否正常 4.2左右滑块运作是否正常 4.3上下滑块轴运作是否正常,精密度是否达的到 4.4磨床油位是否到位,油管内是否有油 二、普通冲压钻床作业指导书 1.目的 为确保工人正确使用机器,生产出合格产品 2.适用范围 普通冲压操作工 3.内容 3.1作业准备 3.1.1清理工件台上周围的铁屑及任何杂物,保持台面清洁。 3.1.2检查转向是否是顺时针旋转。 3.1.3根据工件的材质的要求,调好转速,避免损坏钻头。 3.1.4根据工件规格,选择好钻头大小并紧固在钻头夹具上。 3.2作业 3.2.1将需要加工的工件平放在工作台面,将选择装置好的钻头。

3.2.2通过操作手柄使钻头向下顶住工件,顺时针旋转工作进入工件,当达到所需的深度时,只要轻提于手柄,使钻头顺时针旋转退出工件。 3.2.3在进入工件时,根据材质及时给钻头加注切削液,避免造成使钻头退火。4.注意事项 4.1严禁带手套作业 4.2钻轴转动方向为顺时针方向 三、精密冲压切削油调配作业指导书 1.目的 确保生产品质 2.适用范围 生产部人员 3.内容 3.1拉伸加工时以5倍到10倍水稀释使用,为了提高润滑性,以5倍到10倍的水稀释使用,同时也可以减少水纹的产生,增加油品的防锈和抗氧性。3.2给油的目的方式主要以循环注油式,可以带走大量的加工热和加工杂质,以提高产品精密度和光洁度,防止产品高温时被氧化。 3.3每次加油使用时一定要不得搅拌后再使用。 4.注意事项 4.1在拉空桶时一定检查,桶内是否没有其它油 4.2前一天的油一定要搅拦后在加入油箱

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