主要的乙烯分离技术

由上表可以看出，同一类分离技术往往为数家公司所拥有，而每家公司的技术与其它公司也有一定的差别。根据目前的市场占有率，具有代表性的技术归纳如下：

●Stone & Webster公司的前脱丙烷前加氢技术

●Linde公司的前脱乙烷前加氢技术

●ABB Lummus公司的顺序分离低压脱甲烷技术

上述三种典型的分离流程在我国均建有能力为30万吨/年以上的生产装置，顺序分离流程更建有多套生产装置，投入生产的时间最长。生产时间较短的前脱丙烷、前脱乙烷流程也经过了9年多的运转时间。经过生产实践的检验，可以说对各种技术的优缺点，对装置的生产稳定性，对装置的能量消耗等均有了比较深入的了解。现从几个方面对三种分离流程比较如下。

1、三种分离流程的技术特点

三种分离流程的技术特点汇总于表中。

表三种分离技术特点汇总表

需要说明的是，在2003年Lummus/St公司为国内某44万吨/年乙烯装置提供的技术建议书中，没有采用该公司传统的顺序分离流程，而采用了“三段压缩的前脱丙烷前加氢技术”，压缩机最后一段的排出压力由传统的3.7MPaG降至2.2MPaG，并继续使用低压脱甲烷技术。由于三段压缩各段的压缩比偏大，各段裂解气的出口温度为95℃，经买卖双方的反复讨论，最后把裂解气压缩机改为4段。同时把碱洗塔的位置由处于压缩机的2，3段之间改为3，4段之间。

在镇海100万t/a乙烯，福建80万t/a乙烯项目中，Lummus/St公司也推荐这种“四段压缩的前脱丙烷前加氢技术”，但是镇海和福建均选择了传统的顺序分离流程，以避免“全新技术”带来的风险。

2、分离流程的复杂性

流程的复杂性可以通过流程的设备位号数反映出来，设备位号越多，设备台数就越多，设备之间连接的管道、管件、阀门、仪表就越多，流程就越复杂。表2-13是三种流程分离部分的设备位号数，表中未考虑原料预热、干燥器再生等辅助设备。

表设备位号数一览表

表中显示，设备位号数从多到少的顺序为：顺序分离流程、前脱丙烷流程、前脱乙烷流程。顺序分离低压脱甲烷流程考虑了最大限度地利用工艺介质节流降压后提供的冷量，所以工艺物料之间的换热器台数多，流程较为复杂。

特别是顺序分离流程设置了一套甲烷制冷系统，不但增加了流程的复杂性，而且也增加了冷箱堵塞的危险。因为甲烷压缩机多为往复式压缩机，压缩机活塞在往复运动中，活塞环和密封环不可避免地会发生磨损，磨损下来的粉末会随甲烷气体进入冷箱；由于密封环的磨损，密封油和润滑油会漏入汽缸，也会随甲烷气体进入冷箱，从而造成冷箱的堵塞。新疆乙烯、天津乙烯等多套装置都发生过这种问题。

设备台数多，流程复杂，无疑会增加装置的投资，增加设备维护保养的工作量。

从大庆乙烯改造（30万t/a到48万t/a）采用的KBR公司乙烯分离技术来看，其前脱丙烷前加氢流程设备台数较少，流程较短，但热量利用不充分，综合能耗较高。

3. 乙炔加氢技术

Lummus公司和TP公司的乙烯分离系统采用乙炔后加氢技术，而S&W 公司、KBR公司和Linde公司采用乙炔前加氢技术。

乙炔前加氢技术和后加氢技术相比，前加氢催化剂可以连续操作，不用再生；前加氢催化剂的寿命可以达到5—10年，茂名乙烯装

置该催化剂已使用8年多，仍然性能良好；后加氢催化剂在使用

半年左右需要进行再生，反应器需要设置备台，再生时加氢反应

器切换到备台上操作。催化剂再生时会有再生废气排入大气，再

生废气中含有CO2等温室气体，对环境保护和清洁生产是不利的。

乙炔前加氢技术的一个优点是可以缩短装置的开车时间，一般认为产出合格乙烯的时间可以比后加氢技术短2天。因为前加氢技术不需要等待自产的氢气合格后再进行乙炔加氢，这就节省了一大笔试车费用。

以前，人们对乙炔前加氢反应器的“飞温”问题很担心。经过国

内三套采用前加氢技术的乙烯装置生产实践证实，只要采取适当

的防止飞温措施，认真操作，反应器完全可以稳定运行。

Linde公司的乙炔加氢反应器采用列管式等温反应器，用甲醇汽

化带走反应热。S&W公司和KBR公司的乙炔加氢反应器采用三段

床或四段床的绝热式反应器，段间设置换热器，用冷却水带走反

应热。两者各有特点。

4 深冷脱甲烷系统的比较

S&W公司的深冷脱甲烷系统采用所谓“ARS和双塔脱甲烷”技术，其特点是：

（1）来预冷脱甲烷进料的“分馏冷凝器（dephlegmator）”用一个简单的塔系(HRS)取代。ARS系统的核心是专利设备——分馏冷凝器，该设备的缺点是独家设备制造厂制造，造价高、体积庞大、制造周期长。为了改善不足，2002年前后，S&W公司研究开发了HRS专利，替代了分馏冷凝器，从而在同等能耗的基础上，克服了分馏分凝器的缺点。

（2）于HRS（或ARS）对甲烷的预分馏作用，使脱甲烷塔的汽提负荷大约减少了一半，因此，脱甲烷塔的回流量减少。在预脱甲烷塔和脱甲烷塔的塔顶设置了与塔一体化的回流冷凝器，避免了设置回流罐和回流泵。

（3）深冷系统设置膨胀/再压缩机，不设甲烷制冷压缩机。避免了

采用往复式甲烷制冷压缩机带来的冷箱堵塞问题。

（4）采用渐近分离的双塔脱甲烷技术，设置预脱甲烷塔和脱甲烷塔，使脱甲烷塔的釜料中不含C3，釜料直接送入乙烯塔，减小了脱乙烷塔的尺寸和冷量消耗。

（5）两台脱甲烷塔均采用浮阀塔，有较大的操作弹性。

（6）脱甲烷塔采用高压操作，釜料靠自身压力向下游输送。

Lummus公司的深冷脱甲烷系统采用低压单塔脱甲烷，塔型为填料塔，大型乙烯装置要装填上千立方米的填料；塔体需用不锈钢；有多股进料，配管很复杂，因而投资高；填料塔和板式塔相比，投资约为板式塔的3倍。同时要配置甲烷制冷压缩机和脱甲烷塔釜料的大型增压泵，能耗增加。

Linde公司的双塔脱乙烷技术与S&W公司的双塔脱甲烷技术相似，KBR公司的双塔脱丙烷技术与S&W公司的双塔脱丙烷技术相似，他们都属于渐近分离的先进分离技术。

可以认为，Lummus公司和TP公司的顺序分离技术，全部裂解气都进入深冷脱甲烷系统，物料量多，而S&W公司、KBR公司和Linde公司的技术，只把C3和更轻组分或C2和更轻组分进入深冷脱甲烷系统，物料量少，因而S&W公司、KBR公司和Linde公司的技术冷冻量消耗少，节省能耗。

特别需要指出的是，在倡导“油化结合，优化乙烯原料”的今天，采用“前脱丙烷前加氢或前脱乙烷前加氢流程”可以避免“顺序分离流程”存在的“冷箱安全隐患”。

1990年2月，法国Berre的一家壳牌公司乙烯厂，在停车检修时发生了冷箱爆炸事故。经过多方面的调查研究，最终认为是由于有NO和O2气进入了冷箱，并在低温下发生反应，生成NO2和N2O3,而NO2和N2O3会与烯烃和二烯烃反应生成硝基塑胶，而硝基塑胶是很不稳定的化合物，与丁二烯和环戊二烯生成的硝基塑胶甚至在深冷温度下也是不稳定

的，Berre乙烯厂冷箱爆炸事故正是这种硝基塑胶引起的。

NO和O2气是随着炼厂轻烃进入乙烯装置的，Berre乙烯厂处理了来自FCC装置的轻烃。

“顺序分离流程”在事故状态或脱甲烷系统温度较高时，丁二烯和环戊二烯有可能进入冷箱，因此会造成这种冷箱爆炸事故；而前脱丙烷前加氢或前脱乙烷前加氢流程，物料在进入冷箱之前已经把C4和更重组分脱除，不会有丁二烯和环戊二烯进入冷箱，可以避免硝基塑胶在冷箱爆炸的隐患。

5、采用热泵技术

节能降耗是乙烯装置减少成本的重要环节，而热泵技术具有明显的节能效果。近10多年来，各乙烯专利商都非常重视热泵在乙烯装置中的应用。

S&W公司在其前脱丙烷前加氢分离流程中，在高压脱丙烷塔和裂解气压缩机5段之间，乙烯塔和乙烯冷冻压缩机之间设置了2套热泵系统；Linde公司在其前脱乙烷前加氢分离流程中，在乙烯塔和乙烯冷冻压缩机之间设置了1套热泵系统。有人对乙烯塔的热泵系统和常规的乙烯塔系统进行了深入的研究比较，结果表明，在合理的操作条件下，乙烯塔采用开式热泵可比常规系统减少能耗50%。

近年来，KBR公司在其乙烯分离技术中，除在乙烯塔和乙烯冷冻压缩机之间设置了热泵系统外，还在丙烯塔和丙烯冷冻压缩机之间设置了热泵系统。可见各专利商都在研究和应用热泵技术。分离流程是否采用热泵系统是造成综合能耗差别的原因之一。

Lummus公司在乙烯装置中不采用热泵技术。

6、二元和三元冷剂制冷

乙烯装置常规的冷剂为丙烯、乙烯和甲烷，分别经不同的压缩机压缩---蒸发制冷。

近年来，Lummus公司推出了二元和三元混合冷剂制冷技术。二元冷

剂制冷是以一定比例的甲烷、乙烯组分组成混合冷剂，在一台压缩机内压缩制冷，可以提供4个冷冻级位，取代甲烷制冷压缩机和乙烯制冷压缩机。在燕山66万t/a和扬子65万t/a乙烯改扩建项目中采用了二元制冷技术，并已先后开车。

二元冷剂的组成为：

组分 H2 CH4 C2H4

设计组成（mol%） 1.5 39.5 59.0

在二元冷剂的组成中还含有H2气，实际上应该是三元冷剂制冷。燕山和扬子两套二元制冷系统生产实践的检验证明：

①二元制冷系统可以稳定运行；

②二元制冷系统与单组元冷剂制冷相比，不节省压缩机功率，但是可以减少设备台数和投资，节省占地；

③二元制冷压缩机的实际运转轴功率比设计轴功率大25～27%，说明模拟计算还不准确；

④二元冷剂的组成在正常运转期间会发生变化，需要经常补充冷剂和调整其组成，H2气量也要尽量维持在设计组成下运行。

三元冷剂制冷以甲烷、乙烯、丙烯三个组分组成混合冷剂，来代替甲烷、乙烯、丙烯的单组元冷剂制冷，用一台制冷压缩机代替原来的三台压缩机。Lummus公司给出的三元冷剂的组成（mol）为：甲烷10％, 乙烯10％, 丙烯80％。与二元冷剂相似，在三元冷剂中还含有0.11%（mol）左右的H2气。

在实际的制冷状态下，三元冷剂提供“轻、中、重”三种冷剂组成，该三种冷剂组成对应三种不同的制冷级位。

压缩机最终排出压力约3.0 MPaG，是带有段间冷却器的三段离心式压缩机，设计效率在85%左右。单组元的乙烯制冷机和丙烯制冷机，最终排出压力约1.6～1.7 MPaG，所以三元冷剂压缩机比单组元冷剂压缩机不省压缩功率。

三元冷剂制冷系统的明显优点是减少设备台数和投资，节省占地。三元制冷技术已在齐鲁乙烯和茂名乙烯第二轮改造中采用，齐鲁乙烯的第二轮改造已于2004年10月投产，据介绍，实际运转参数与设计参数基本一致，可以稳定运行，有些工程问题（例如段间压降大）还在研究解决之中。

多元冷剂制冷技术只有Lummus公司采用，其他公司均不采用。

多数人认为，在乙烯装置进行改扩建时，由于面积所限可以采用多元冷剂制冷，新建乙烯装置不宜采用。

通过对一套新建的64万t/a乙烯装置采用三元冷剂制冷和采用单组元冷剂制冷设备投资的比较，三元冷剂制冷的设备投资比单组元冷剂制冷贵317.72万美元。主要是因为三元制冷压缩机的段间罐尺寸大，重量重，而且材质是价格昂贵的低温合金钢。三元机组在茂名三年的运行还是比较稳定的。但由于其工艺模拟中条件过于苛刻，实际运行中还存在一些问题。如：丙烯中的水分，MA/PD及乙烯中的乙炔，会在极低温处凝结（-130℃），从而堵塞冷箱通道，造成压差高，使冷剂的节流温度达不到设计值，而导致乙烯回收率低。另外，三元机出口阀用循环水冷却，在夏季影响生产负荷。

7．三种分离流程综合能耗的比较

下表是国内采用不同分离流程的生产装置实际的年均综合能耗的比较。各装置的规模均在30万吨/年以上。表中的数据来自乙烯情报协作组汇编的历年“全国乙烯综合情况汇总表”。三元机组在茂名3年的运行情况还是比较稳定的。但由于其工艺模拟中条件过于克刻，实际运行中还存在一些问题。如：丙烯中的水份MA/Pb及乙烯中的乙炔，会在极低温处凝结（-130℃）堵塞冷箱通道，造成压差高，使冷剂的表三种分离技术年均能耗比较（能耗单位：GJ/吨乙烯）

应该说明的是，国内采用顺序分离流程生产能力在30万吨/年以上的乙烯装置有4套，其中以扬子乙烯的能耗最低，所以选用了扬子乙烯作为顺序分离流程的代表。而生产能力在30万吨/年以上的前脱丙烷流程和前脱乙烷流程的厂家分别只有茂名乙烯和吉化2#乙烯装置。

由上表可见，连续4年的生产数据表明，以前脱丙烷流程(ARS)的能耗最低，顺序分离流程的平均能耗比前脱丙烷流程(ARS)高12%。前脱乙烷流程的平均能耗与前脱丙烷流程相当，特别是03年和04年的能耗，吉化2#乙烯比茂名乙烯还要好，可能是经过扩能改造后，能力扩大又采取了节能措施的结果。

表中的三套装置虽然都经过了扩能改造，但是生产能力是不同的，所用的裂解原料的性质也有所差别，认真地比较其综合能耗是不够合理的，不过用4年的实际生产数据平均值来表征装置的技术性能，应该说是有一定代表性的。

FEP氟化乙烯丙烯共聚物(全氟乙烯丙烯共聚物)参考资料

FEP 氟化乙烯丙烯共聚物（全氟乙烯丙烯共聚物）英文商品名：Teflon* FEP (Fluorinated ethylene propylene) FEP是四氟乙烯和六氟丙烯共聚而成的。 FEP结晶熔化点为580F，密度为2.15g／CC（克／立方厘米），它是一种软性塑料，其拉伸强度、耐磨性、抗蠕变性低于许多工程塑料。它是化学惰性的，在很宽的温度和频率范围内具有较低的介电常数（2.1）。该材料不引燃，可阻止火焰的扩散。它具有优良的耐候性，摩擦系数较低，从低温到392F均可使用。该材料可制成用于挤塑和模塑的粒状产品，用作流化床和静电涂饰的粉末，也可制成水分散液。半成品有膜、板。棒和单纤维。美国市场经销的FEP有DUIPont公司的 Teflon牌、Daikin公司的Neoflo牌、Hoechst Celanese公司的IHoustaflow牌。其主要的用途是用于制作管和化学设备的内村、滚筒的面层及各种电线和电缆，如飞机挂钩线、增压电缆、报警电缆、扁形电缆和油井测井电缆。FEP膜已见用作太阳能收集器的薄涂层。 https://www.360docs.net/doc/af17868096.html, 成都森发橡塑有限公司 https://www.360docs.net/doc/af17868096.html, 聚全氟乙丙烯ＦＥＰ或者 F46，是四氟乙烯和六氟丙烯的共聚物，六氟丙烯的含量约１５％左右，是聚四氟乙烯的改性材料。Ｆ－４６树脂既具有与聚四氟乙丙烯相似的特性，又具有热塑性塑料的良好加工性能。因而它弥补了聚四氟乙丙烯加工困难的不足，使其成为代替聚四氟乙丙烯的材料，在电线电缆生产中广泛应用于高温高频下使用的电子设备传输电线、电子计算机内部的连接线、航空宇宙用电线及其特种用途安装线、油泵电缆和潜油电机绕组线的绝缘层。根据加工需要，Ｆ－４６可分为粒料、分散液和漆料三种。其中，粒料按其熔融指数的不同，可供模压、挤出和注射成型用；分散液供浸渍烧结用；漆料供喷涂等用。１聚全氟乙丙烯的结构特点Ｆ－４６树脂和聚四氟乙丙烯一样，也是完全氟化的结构，不同的是聚四氟乙烯主链的部分氟原子被三氟甲基（－ＣＦ３）所取代，结构式如下：由此可见，Ｆ－４６树脂和聚四氟乙烯虽都由碳氟元素组成，碳链周围完全被氟原子包围着，但Ｆ－４６其大分子的主链上有分支和侧链。这种结构上的差别对于材料在长期应力下的温度范围上限来看，无很大影响，Ｆ－４６的上限温度为２００℃，而聚四氟乙烯的最高使用温度是２６０℃。但是，这种结构上的差别，却使Ｆ－４６树脂具有相当确定的熔点，并可用一般的热塑性加工方法成型加工，使加工工艺大为简化。这是聚四氟乙烯所不具备的。这便是用六氟丙烯改性聚四氟乙烯的主要目的。２聚全氟乙丙烯的性能Ｆ－４６中六氟丙烯的含量对共聚体的性能是有一定的影响。目前生产的Ｆ－４６树脂的六氟丙烯的含量，通常在１４％－２５％（质量分数）左右。１物理性能Ｆ－４６树脂的分子量测定，目前尚无可行的方法。但它在３８０℃时的熔融粘度要比聚四氟乙烯低，为１０３－１０４Ｐａ．ｓ。可见Ｆ－４６的分子量比聚四氟乙烯低得多。Ｆ－４６的熔点随共聚体的组分不同而有一定的差异，共聚体中六氟丙烯的含量的增加时，熔点变低。按差热分析法所测得的结果，国产Ｆ－４６树脂的熔点大多在２５０－２７０℃之间，比聚四氟乙烯低。Ｆ－４６树脂是一种结晶性高聚物，结晶度比聚四氟乙烯低一些，当Ｆ－４６熔体缓慢冷却到晶体熔点以下温度时，大分子重行结晶，结晶度在５０％－６０％之间；当熔体以淬火方式迅速冷却时，结晶度较小，在４０％－５０％之间。Ｆ－４６的晶体结构形态，均为球晶结构，并随树脂和加工成型温度及热处理方式的不同而有一定的差异。２电绝缘性能Ｆ－４６的电绝缘性能和聚四氟乙烯十分相近。它的介电系数从深冷到最高工作温度，从５０Ｈｚ到１０１０Ｈｚ超高频的广阔范围内几乎不变，并且很低，仅２．１左右。介质损耗角正切随频率的变化则有些变化，但随温度变化不大。Ｆ－４６树脂的体积电阻率很高，一般大于１０１５．ｍ，且随温度变化甚微，也不受水和潮气的影响。耐电弧大于１６５ｓ。Ｆ－４６的击穿场随厚度的减少而提高，当厚度大于１ｍｍ时，击穿场强在３０ｋＶ／ｍｍ以上，但不随温度的变化而变化。３热性能Ｆ－４６树脂的耐热性能仅次于聚四氟乙烯，能在－８５－＋２００℃的温度范围内连续使用。即使在－２００℃和＋２６０℃的极限情况下，其性能也不恶化，可以短时间使用。Ｆ－４６树脂的热分解温度高于熔点温度，在４００℃以上才发生显著的热分解，分解产物主要是四氟乙烯和六氟丙烯。由于Ｆ－４６大分子通常带有的等端基在熔点以上温度时也会分解，因此３００℃以上进行加工时也必须注意适当的通风。Ｆ－４６在熔点温度以下是相当稳定的，但在２００℃高温下机械强度损失较大。图２是Ｆ－４６树脂的熔融指数在恒温下的瞬间变化情况，熔融指数表示Ｆ－４６在３７２℃，５０００ｇ重力下，１０ｍｉｎ内流过规定孔径的克数，因此，可用熔融指数的增加来分析熔体粘度的减少及共聚物发生热分解的情况。图３是Ｆ－４６与Ｆ－４绝缘电线相比较的寿命曲线。Ｆ－４６在－２５０℃时仍不定期完硬脆，还保持有很小的伸长率和一定的曲挠性，比聚四氟乙烯甚至更好些，是其他所有各类塑料所不及的。４耐化学稳定性Ｆ－４６的耐化学稳定性与聚四氟化乙烯相似，具有优异的耐化学稳定性。除与高温下的氟元素、熔融的碱金属和三氟化氯等发生反应外，与其他化学药品接触时均不被腐蚀。５力学性能Ｆ－４６与聚四氟乙烯相比，硬度及抗拉强度略有提高，摩擦系数也比聚四氟乙烯略大。常温下，Ｆ－４６具有较好的耐蠕变性能；但当温度高于１００℃时，耐蠕变性能反而不及聚四氟乙烯。６其他性能Ｆ－４６树脂在大气中抗氧化性能非常好，耐大气稳定性高。Ｆ－４６的耐辐照性要比聚四氟乙烯好，略逊于聚乙烯。在空气中和室温下，Ｆ－４６开始出现性能变化的最小吸收剂量为１０５－１０６ｒａｄ既１０３－１０４Ｇｙ，故可作耐辐照材料使用。４聚全氟乙丙烯挤出工艺要点Ｆ－４６具有较好的加工工艺性能。可采用通常的挤出法包覆电线电缆的绝缘层。为了正确设计挤出机和模具，控制和掌握Ｆ－４６树脂的加工条件，首先应了解Ｆ－４６的流变性能。Ｆ－４６在３９０℃温度下剪切应力与剪切速率的关系。其粘度μＡ随剪切速率加而下降。Ｆ－４６的临界剪切速率，如果剪切速率超过此数值，就会引起塑料流动的下均匀，结果使制品表面粗糙，无光泽和起层。Ｆ－４６的临界剪切速率值与聚乙烯，尼龙相比相差悬殊，因而熔融破裂问题尤为严重。

乙烯装置工艺流程

福炼乙烯装置利用炼厂直馏轻石脑油和直馏重石脑油（LVN/HVN）、加氢尾油（HVGO）、加氢裂化轻石脑油(HCN)、裂解汽油加氢装置C5循环组分、来自于芳烃抽提装置的C6提余油、炼厂饱和C3/C4液化气、循环乙烷、循环丙烷等原料，通过高温裂解，深冷分离产出主产品乙烯和丙烯以及付产品C3液化气（也可以切换到循环裂解丙烷）、丁二烯、MTBE/丁烯-1、甲烷、氢气、粗裂解汽油和裂解燃料油(由裂解柴油和裂解燃料油混合而成)。装置的乙烯、丙烯产品送至下游生产聚乙烯、聚丙烯产品。乙烯联合装置主要由裂解、压缩、分离、低温罐区、汽油加氢、混合碳四处理等装置。乙烯联合装置工艺流程简述： 1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。 2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。 3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。

甲醇制烯烃工艺_MTO_

纪律和奖罚制度,调动全体试车人员的积极性,经过一年多的工作,于1998年11月15日又开始试车。经过一个多月的投料表明,1.5万t a氯化法钛白的主要技术难关基本上已被攻克,初步实现了连续稳定生产。 5　几点建议 (1)面对世界钛白由跨国集团高度垄断的新局面,国内钛白工业必须加强集中统一领导、统一规划、合理布局,一致对外。 (2)对现有的钛白厂要实行强强联合,对亏损严重、污染大的厂要坚决实行关停并转。 (3)对已引进的3套较大型的钛白粉生产装置,国家应继续给予优惠政策和资金支持,并跨地区、跨部门地组织专家联合进行技术攻关。特别要充分发挥经验丰富的老专家的作用,协同作战,解决工艺、技术难题,提高产品质量,开发新品种,以满足国民经济发展的需要。 (4)由于硫酸法钛白生产三废排放量大,较难处理,而氯化法钛白生产的主要技术难题又已基本被攻克,现在完全可以利用国内技术兴建万吨级以上的氯化法钛白生产装置。建议除了特殊地区外,今后兴建的钛白厂主要应采用氯化法。而且厂址最好能与氯碱厂在一起,以达到优势互补,提高经济效益的目的。 (5)为保护民族工业,扶植国内钛白生产,建议对国外钛白供应商向我国低价倾销钛白粉要进行处罚;要制定相关法律,向其所在国贸易管理机构起诉,并对进口产品征收高额的反倾销税。 ?新产品新装置? 吉化公司乙撑双硬脂酰胺装置建成投产具有国内领先水平的年产700t乙撑双硬脂酰胺生产装置,在吉化公司研究院建成,并投入批量生产。乙撑双硬脂酰胺是一种多功能塑料加工助剂,可广泛应用于高分子聚合树脂,如AB S树脂、聚氯乙烯、聚丙烯、酚醛树脂及氨基树脂加工中的润滑剂、防粘剂、粘度调节剂和表面光亮剂等。该装置是由吉化研究院自行开发、设计的。经半年的运转考核,生产能力达到并超过设计能力(已达800t a以上),其产品经在吉化合成树脂厂引进的10万t a AB S生产装置上应用,性能指标完全满足生产要求。目前,产品已向该公司及国内多家用户批量供货,质量及稳定性已达到国外同类产品水平。 (微笔) 扬子石化大型空分装置投入运行扬子石化股份公司投资近3亿元的每小时增产氧气2万m3、氮气3.75万m3的大型空气分离装置投入运行。该空分装置在设计、安装过程中,采用了引进国外先进技术和设备与国内配套设计相结合的办法,装置开停车过程可全部自动调整控制,DCS控制系统达到国际90年代先进水平。(微笔) 甲醇制烯烃工艺(M TO) 一项以天然气为原料经甲醇制取混合烯烃(乙烯+丙烯+丁烯)的工艺技术即M TO工艺,已由美国环球油品公司(UO P)和挪威海德罗(H ydroc)公司联合开发中试成功。 1995年11月,在南非第四次天然气转化国际年会上,UO P和H ydroc公司首次公布了这一工艺技术及其示范装置的运行数据。据称,这一工艺经小试、中试和示范装置长期、连续试验,操作稳定,得到了相互验证,可以用来建设年产50万t乙烯的工业化生产装置。该技术的工艺流程和设备与炼厂的型催化裂化装置基本相同,产品分离流程比传统的深冷分离流程简单。采用M TO工艺生产烯烃,需要大量天然气或甲醇:一套30万t a M TO法乙烯装置,年消耗天然气13亿m3或甲醇150万t。因此,在天然气供应充足而且价格便宜的地方,采用此法生产烯烃,比之石脑油或轻柴油裂解制烯烃,在技术和经济上都具有一定的优越性。我国对M TO工艺的开发也已经历多年,中试数据与国外很接近,而催化剂性能则优于国外。据了解,中国石油和天然气北方公司正在进行M TO工艺的千吨级工业化试验。(宗言恭) 81 化　工　技　术　经　济第17卷

乙烯生产中绿油分离方法的比较

乙烯生产中绿油分离方法的比较绿油是在乙烯装置和其它石化生产装置中所有C2、C3和C4加氢反应器中形成的一种低聚物。绿油是一种含约90％脂肪族二烯烃和10％烯烃及烷烃的C4～C20不饱和反应成分的混合物。在C2乙炔加氢反应器中(乙炔被加氢产生乙烯和乙烷)，最常用的催化剂是载在氧化铝 (AL2O3)载体上的钯(Pd)。绿油聚合物是通过加氢反应本身的副反应形成的，它是不可完全避免的。该聚合物形成始于乙炔与氢气二聚生成丁二烯，继之以乙炔分子连续加成低聚生成一种吸附在Pd表面的主链分子。该绿油的低相对分子质量馏分蒸发成为气体物流，同时部分重质馏分沉积在催化剂的小孔中。其余的重质馏分以大部分小于5微米的细小液滴随气体被带走，因此气体中绿油的浓度大约100ppmv至1000ppmv，这取决于操作温度、催化剂使用寿命、CO含量、H2 ／乙炔比等等。离开加氢反应器的气体被冷却，且更多的绿油冷凝成细小液滴，它们沉积在下游热交换器、脱水器底部及在C3加氢反应器床层内部、乙烯/丙烯精馏塔内面。这些沉积的细小液滴是由聚合体组成的，并引起设备结垢，因而可能导致昂贵的非计划停工来清扫这些沉积的绿油。用于脱水剂再生的燃料气体除去沉积在分子筛上绿油；该燃料气体因而被绿油污染。然后这种被污染的燃料气体可能引起炉子的低NOx烧嘴的结垢而导致较低炉效率及更加频繁和昂贵的燃烧器喷嘴清洗。所评估的用于从加氢反应器废气流中分离绿油的各种工业方法包括： ·在汽提塔中用液态乙烯物流洗涤来自反应器的湿气物流， ·湿气通过填料床的撞击， ·经在气液分离器中的网垫分离， ·采用带有特殊配方和设计的滤介体的高效气液凝聚过滤器——Pall液体／气体凝聚过滤器。研究的分离方案中，发现Pall高效液体／气体凝聚过滤器将是最具成本效率的方案，它实现从乙烯一乙烷物流中分离绿油的适当优化程度。引言在石化蒸汽裂解装置中，炔烃(乙炔、甲基乙炔)是乙烯和丙烯产物中的杂质。由于它们的挥发度接近乙烯和丙烯，这些炔烃不能通过分馏法从乙烯和丙烯产物中分离；因而，炔烃通常是通过选择性加氢反应生成烯烃或非选择性加氢反应生成烷烃被除去的。重点除去乙炔来满足通常乙烯产品中乙炔含量小于lppmv的要求，该乙炔加氢反应器或者被置于裂解气(CG)压缩系统(前加氢)或者被置于后脱乙烷塔和乙烯分馏塔之间的下游(后加氢)。多数用于乙炔加氢的催化剂是载于Al203上的Pd，它将选择性地把乙炔加氢生成乙烯而不是乙烷，即使在高H2分压下。前加氢在乙烯压缩系统和裂解气(CG)干燥器的下游中，一台前脱乙烷塔(DC2)用于裂解气体原料的装置中，或一台前脱丙烷塔(DC3)用于裂解液体原料的装置中。含CG轻质组分的DC2或13(23塔顶馏分被输送到气相乙炔加氢装置(C2 Hydrog)，图示略。后加氢该乙炔加氢装置处理后DC2的塔顶馏分，它含有乙烷、乙烯和大约0.5～2.5％乙炔。在此配置中，由于CG中存在的所有H2在激冷(或深冷)系统和回流罐(DC2)上游的脱甲烷塔(DC1)中被除去了，不得不添加H2，图示略。绿油形成绿油聚合物是由乙炔通过Pd催化剂加氢生成乙烯和乙烷的副反应形成的。由于乙炔二聚生成丁二烯继之与乙炔连续加成低聚产生一连串吸附在Pd表面上的分子而发生。这种绿油是一种

乙烯装置主要设备

乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。国内乙烯装置工艺流程简述： 1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。 2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到 MPag ，为深冷分离提供条件。裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。 3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。 4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9

高压聚乙烯装置(LDPE)工艺说明

高压聚乙烯装置(LDPE)工艺说明高压聚乙烯装置由调聚剂储存、乙烯压缩、引发剂配制及加料、聚合反应、聚合物分离及气体循环、挤压造粒和颗粒干燥、批量掺混等单元组成。装置设计可生产54个牌号，熔融指数范围为0．2～65克／10分，密度范围为918～926kg／m3的高压聚乙烯产品。装置控制系统采用H0NNYWELL公司的TPS—502系统。装置具有工艺流程短、反应温度低、单点进料、反应物料流速快、四点纯过氧化物引发单和转化率高、单线生产能力大、控制先进合理、操作安全等特点。化学反应 LDPE是通过乙烯的自由基聚合合成的，在高温、高压和引发剂的作用下，使乙烯形成乙烯自由基，Stamicarbon 工艺应用过氧化物作为聚合的引发剂，这些自由基与其它乙烯单体聚合生成带有长链分支的链状聚合物，加入少量的a—烯烃，可产生少量的短链分支，丙烯和丙烷则用来终止聚合反应。乙烯自由基聚合的基本反应如下：引发：引发剂分解生成能够引发聚合反应的自由基： 1→2R’（引发剂分解）引发剂基团使用的引发剂如下：过氧化双叔丁基（引发剂A）过氧化苯甲酸叔丁酯（引发剂C）过氧化—2—乙基已酸叔丁酯（引发剂S） R’*十CH2=CH2→R’，—CH2—CH3 基团乙烯基团链增长：基团与乙烯连续反应生成分子链 R’—CH2＋CH2 *+n CH2＝CH2→R—CH2—CH2 * 基团乙烯聚合基团链终止：

活性聚合物基团并非无限增长下去，而是通过基团的偶合或歧化来终止反应。 a，偶合终止 2R—CH2—CH2 *→R—CH2—CH2—CH2—CH2—R 聚合基团聚合物 b．歧化终止 2R—CH2—CH2*→R—CH= CH2十R—CH2—CH3 聚合基团聚合物聚合物链转移：乙稀自由基聚合，可发生下列链转移： a。向单体的链转移： R一CH2一CH2* + CH2 = CH2→R一CH＝CH2十CH3一CH2*或 R一CH2一CH2* + CH2 = CH2→R CH2一CH3+CH2＝CH* 聚合基团乙烯聚合物基团 b．向链转移剂的链转移： R一CH2一CH2*＋CH3一CH2一CH3→R—CH2一CH3+ CH3—CH*—CH3或聚合基团丙烷聚合物基团 R一CH2一CH2*＋CH2=CH一CH3→R一CH2一CH3＋CH2＝C·一cH9 聚合基团丙烯聚合物基团 c，分子间链转移：这种与其它分子间的链转移，可生成长链分支： R一CH2一CH＝＋It’一CH2一R”一R一CH2一CH3十R。0H。一R” 聚合基团聚合物聚合协聚合基团 6．分子内链转移：这种在同一分子内的链转移，可生成短链分支： R一CH2一CH2一CH。一CH2。c痴～R一CH”一CH2一CH2一cH2一cH。聚合基团聚合基团生产过程中控制的聚合物特性有：一密度一分子量一分子量分布（MWD）

甲醇制烯烃工艺净化水的洁净与利用研究

甲醇制烯烃工艺净化水的洁净与利用研究发表时间：2019-07-01T10:31:21.203Z 来源：《建筑模拟》2019年第19期作者：刘伟[导读] 本文详细探讨了甲醇制烯烃工艺净化水a的洁净与利用，旨在改善净化水水质，拓展了其综合利用途径。刘伟神华新疆化工有限公司新疆乌鲁木齐 830001摘要：现有甲醇制烯烃工艺在生产轻烯烃产品的过程中，会副产大量的水和少量油类物质，这些生成物随着反应气一起在后续系统冷却，油类物质进入水中，增加了外排废水中的COD含量，也会在甲醇制烯烃工艺的水系统中凝固，导致换热器、空冷器的换热效率下降。基于此，本文详细探讨了甲醇制烯烃工艺净化水a的洁净与利用，旨在改善净化水水质，拓展了其综合利用途径。关键词：甲醇制烯烃工艺；净化水；洁净；利用研究目前，在现有的甲醇制烯烃工艺生产过程中，均会副产大量的水及少量油类物质，这些副产物最终会在污水汽提塔中进行初级处理，汽提出少量甲醇、二甲醚等有机物后，污水汽提塔塔底采出的废水称作净化水，并送至污水处理系统。其中，副产物之一的油类物质，其含量约占到产品气总量的0.3%，在反应气处理的过程中，被带到装置水系统的各个点，给水系统带来以下问题：①外排净化水中的COD 偏高。②水系统换热器、重沸器、塔器等出现堵塞情况。因此，甲醇制烯烃工艺净化水的洁净与利用具有重要的现实意义。 1 净化水中COD 及有机物含量影响因素 1.1甲醇制烯烃反应产物甲醇制烯烃反应产物较为复杂，根据相关文献，目前主流的甲醇制烯烃反应机理为“烃池”理论，其中反应过程中涉及到27 种化学反应，产物众多，而污水汽提塔的设计一般只能回收未反应完全的甲醇、二甲醚等物质，其他副反应产物诸如酮、醛、长链烷烃和芳烃类物质无法在污水汽提塔中脱除，导致甲醇制烯烃工艺净化水中COD 含量出现偏高，超出设计值。 1.2 污水汽提塔汽提效率作为直接降低净化水中COD 含量的单元，污水汽提塔的汽提效率至关重要。目前发现，随着甲醇制烯烃装置运行周期的延长，污水汽提塔塔塔底重沸器效率会逐渐降低，蒸汽通量降低，使得汽提塔汽提热源不足，汽提塔汽提分离效果下降。其主要原因是汽提塔在长时间运行后，塔内出现挂壁污垢物脱落沉积在塔底重沸器，导致换热效率逐渐降低，通量下降，压降增大，此种情况会随着装置运行周期的延长而逐渐恶化。 1.3污水汽提塔进料组成污水汽提塔的进料包括甲醇制烯烃装给反应气降温洗涤的急冷水和水洗水、反应气压缩机段间冷凝液、洗涤氧化物废水等。洗涤的急冷水和水洗水、洗涤氧化物废水中的有机物含量直接随着反应气的组成种类和组分含量的多少而变化，主要有机物组成为甲醇、二甲醚、酮、醛、长链烷烃、芳烃类等。水洗塔含油水、烯烃分离装置的洗涤氧化物废水直接进入汽提塔，随着反应工段的操作变化，反应气的组成种类和组分的含量变化，会将轻烃、油类物质带至污水汽提塔，而当这些水进入污水汽提塔回收时，短时间内会造成污水汽提塔的负荷增加，使得油类物质不能有效汽提，也会使污水汽提塔底部采出的净化水中COD 含量出现大幅波动。 2 降低净化水中COD 及油含量的方案 2.1调整优化甲醇制烯烃反应参数优化甲醇制烯烃反应，减少甲醇制烯烃反应产物中重组分有机物的产生，是从源头上解决净化水COD 含量高的途径，但反应参数的调整会造成很多其他因素波动，需要不断地缓慢调整观察。一般来说，在保证反应产率的情况下，应尽量降低反应温度，控制稳反应器催化剂藏量以及催化剂循环量，控制再生、待生催化剂的含碳量，可减少反应气中的多甲醇、二甲醚以及甲基苯含量，但具体的变化情况还需要进一步验证。 2.2优化污水汽提塔操作优化污水汽提塔操作并提高污水汽提塔的汽提精馏效率是减少净化COD 含量波动的直接途径。比如提高污水汽提塔塔底再沸温度、加大塔顶采出、根据操作情况及时加大除油量、停工检修期间清洗汽提塔内壁及塔底重沸器管束延长设备使用周期，可提高污水汽提塔运行效率有效保证净化水COD平稳。 2.3调整污水汽提塔进料工艺流程优化进料组成，并研究甲醇制烯烃各水系统中COD 组成和含量，对重点废水增设油水分离设施进行预处理，也可改善净化水的含油量并降低净化水中COD 含量。废水中的油类按照存在形式不同，可分为浮油、分散油、乳化油和溶解油，进入污水汽提塔中的水中油类主要以浮油和乳化油为主，因此，选取的油水分离方式应为先破乳，然后进行油水分离。比如，对甲醇制烯烃装置水洗塔进行改造时，在塔底部位置增设隔油槽，将水洗塔底部的上层液体不断采出，经水洗水悬液除油器除油，再经聚结器去除微量油后进入污水汽提系统，悬液除油器、聚结器的右侧进入沉降罐沉降脱水后，送至罐区油罐，定期按照一般废油外卖。某甲醇制烯烃装置增设油水分离装置前、后净化水中COD 含量见1。

炼油及乙烯装置主要用泵介绍

炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介一、综述 1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。 2.石油和化工行业用泵有以下特点： 1）泵的种类多。包括离心泵（含轴封离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环泵、喷射泵等。 2）作为装置的心脏，泵在石油和化工行业中被大量使用。资料显示，在石油和化工装置中，泵配套电机的功率占全厂用电的26%~59%。据专家估计，全国泵类产品平均耗电量约占全国总发电量的20%。也就是说，在石油和化工行业，泵所占的用电比例为平均值的 1.3~3倍。例如，一个大型的千万吨/ 年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%. 3）泵的工业条件比较苛刻。如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。二、炼油装置用泵炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延

MTO烯烃分离装置操作规程

目录第一部分工艺技术规程 3 1 装置说明 3 2 工艺指标31 第二部分开工程序39 1 开工准备39 2 开工统筹图40 3 开工操作程序40 第三部分正常操作程序69 1 操作注意事项69 2 正常操作程序69 3 正常切换操作程序70 4 关键部位取样操作程序及注意事项71 第四部分停工程序73 1 停工准备73 2 停工统筹图73 3 停工操作程序73 第五部分设备操作规程97 第六部分故障处理程序135 第七部分仪表控制系统操作规程143 1 DCS系统概述143 2 主要仪表控制回路说明145 3 装置联锁逻辑控制说明156 第八部分安全生产及环境保护167 第九部分附录和相关文件177 1 附录177 2 相关文件204

第—部分工艺技术规程 1烯烃分离装置说明 1.1装置简介神达化工烯烃项目烯烃分离装置采用中石化LPEC专利技术，包括烯烃分离单元和烯烃罐区单元，由中国石化洛阳工程公司进行详细工程设计。烯烃分离单元占地面积255×110m2，烯烃罐区占地面积150×111m2。烯烃分离单元采用LPEC前脱乙烷后加氢、丙烷洗工艺技术，由LPEC进行工艺包、基础工程设计和进行详细工程设设计。此工艺与常规乙烯分离工艺主要区别有：此工艺无深冷分离系统、无乙烯制冷系统。装置2012年11月动工建设，2014年4月30日装置中交，年运行时间为8000h。装置每年生产300kt/a乙烯和300kt/a丙烯。混合C4产品量为99kt/a，小时产量为12.36t。液相的C5以上产品量为26kt/a，小时产量为3.267t。燃料气的产量为4.9kt/a，小时产量6.172t。装置设计寿命为二十年，设计操作弹性为70%～120%（以每小时生产的产品计算）。装置连续运行周期为36个月。装置设计加工处理来自MTO装置的产品气进料54475kg/h，进料中的乙烯/丙烯（E/P比）的范围是从0.8～1.2。工况1：额定工况，E/P=0.8 工况2：设计工况，E/P=1.0 工况3：额定工况，E/P=1.2 1.2工艺原理传统的乙烯、丙烯的制取路线是通过石脑油裂解生产，其缺点是过分依赖石油。由甲醇制乙烯、丙烯等低碳烯烃(Methanol-to-Olefin，简称MTO)是最有希望替代石脑油为原料制烯烃的工艺路线，目前工艺技术开发已趋于成熟。甲醇制烯烃技术的工业化，开辟了由煤炭或天然气经气化生产基础有机化工原料的新工艺路线，有利于改变传统煤化工的产品格局，是实现煤化工向石油化工延伸发展的有效途径。神华包头煤制烯烃项目烯烃分离装置采用美国Cbi-Lummus专利技术，包括烯烃分离单元和烯烃罐区单元。烯烃分离单元采用Lummus前脱丙烷后加氢、丙烷洗工艺技术，此工艺与常规乙烯分离工艺相比较简单，主要区别有：此工艺无前冷系统；无乙烯制冷系统。 MTO工艺由甲醇转化烯烃单元和轻烯烃回收单元组成，本装置为烯烃回收单元，采用的是美国Lummus的乙烯分离技术。来自甲醇制烯烃装置的产品气进入烯烃分离装置，首先经过四级压缩、酸性气体脱除、洗涤和干燥后，进入高低压脱丙烷塔进行分离。高压脱丙烷塔顶物流经产品气四段压缩后送至脱甲烷塔，塔顶产品主要是甲烷，经冷箱后得到燃料气。塔底物流送至脱丁烷塔，得到C5以上产品和混合C4产品。脱甲烷塔底物流送至脱乙烷塔进行C2和C3分离，塔顶C2经过乙炔转化后进入乙烯精馏塔塔，塔顶产品即为聚合级乙烯产品。塔底C3进入丙烯精馏塔，塔顶流股便是聚合级丙烯。聚合级的乙烯和丙烯产品分别送入PE装置和PP装置。 1.3工艺流程说明

FEP是什么材料

氟化乙烯丙烯共聚物（全氟乙烯丙烯共聚物）英文商品名：Teflon* FEP (Fluorinated ethylene propylene) FEP 是四氟乙烯和六氟丙烯共聚而成的。 FEP结晶熔化点为304℃，密度为2.15g/CC（克/立方厘米），它是一种软性塑料，其拉伸强度、耐磨性、抗蠕变性低于许多工程塑料。它是化学惰性的，在很宽的温度和频率范围内具有较低的介电常数（2.1）。该材料不引燃，可阻止火焰的扩散。它具有优良的耐候性，摩擦系数较低，从低温到392F均可使用。该材料可制成用于挤塑和模塑的粒状产品，用作流化床和静电涂饰的粉末，也可制成水分散液。半成品有膜、板。棒和单纤维。美国市场经销的FEP有DUIPont公司的Teflon牌、Daikin公司的Neoflo牌、Hoechst Celanese公司的IHoustaflow牌。其主要的用途是用于制作管和化学设备的内衬、滚筒的面层及各种电线和电缆，如飞机挂钩线、增压电缆、报警电缆、扁形电缆和油井测井电缆。FEP 膜已见用作太阳能收集器的薄涂层。聚全氟乙丙烯FEP或者F46，是四氟乙烯和六氟丙烯的共聚物，六氟丙烯的含量约15%左右，是聚四氟乙烯的改性材料。 F－46树脂既具有与聚四氟乙丙烯相似的特性，又具有热塑性塑料的良好加工性能。因而它弥补了聚四氟乙丙烯加工困难的不足，使其成为代替聚四氟乙丙烯的材料，在电线电缆生产中广泛应用于高温高频下使用的电子设备传输电线、电子计算机内部的连接线、航空宇宙用电线及其特种用途安装线、油泵电缆和潜油电机绕组线的绝缘层。根据加工需要，F－46可分为粒料、分散液和漆料三种。其中，粒料按其熔融指数的不同，可供模压、挤出和注射成型用；分散液供浸渍烧结用；漆料供喷涂等用。深圳市丹凯科技有限公司专业生产FEP、PFA、PTFE等氟塑料管棒板膜制品以及其他绝缘材料。目前重点产品主要有：铁氟龙管类：Ptfe管，Fep管，Pfa管，Pvdf管铁氟龙热缩管类：Ptfe热缩管，Fep热缩管，Pfa热缩管，Pvdf热缩管铁氟龙板棒膜类：Ptfe板棒膜，Fep板棒膜，Pfa板棒膜，Pvdf板棒膜绝缘材料类：硅胶、PE、PVC、UPE、等

孙景海-甲醇制烯烃分离

孙景海-2000kt/a甲醇制烯烃分离工段安全验收评价生产流程简述 2.2.1甲醇制烯烃反应工段从甲醇储罐来的粗甲醇经出反应器的反应气预热后进入反应器D0101，反应器中反应温度为450℃，压力为1.2MPa,反应气经反应器设置的两级旋分分离器及外挂式三级旋风分离器除去所夹带的催化剂后引出与甲醇原料换热（C0101）后进入E0101急冷塔。反应后积碳的待生催化剂进入催化剂再生系统，空气在催化剂再生系统入口与蒸汽换热（C0102）升温后与催化剂接触除去聚积在催化剂表面的积碳，然后催化剂返回反应器重新利用，高温烟气从催化剂再生系统顶部去烟气余热回收系统。 2.2.2 反应气分离预处理工段出反应器的反应气首先进入急冷塔底部(E0101)与从塔顶来的急冷水逆流接触。大量热量被水带走温度降低到120℃，压力降到压力0.91MPa再经过换热后进入水洗塔E0102,在水洗塔E0102中，反应气中的各类醇、酸，以及大部分的二甲醚都溶解于水中被水带走。然后反应气经过换热器C0103与来自高压脱丙烷塔塔底物流换热，再经过减压阀，温度升高到50℃，压力降低到0.68MPa进入碱洗塔E0103,在碱洗塔中反应气先经过两段碱洗主要洗掉CO2，然后再经过一段水洗洗掉反应气中携带的大部分碱。出碱洗塔的气体经物流冷却器C0104,温度降到干燥器的工作温度43℃，进入干燥器，气体经过干燥器除水后经过压缩机J0107压缩压力升高到1.85MPa进入后续的精馏工段。本工段中产生的洗水废水，含碱液废水，以及含有催化剂颗粒的急冷水汇总后集中去水处理中心净化处理，然后循环利用。 2.2.3 精馏分离工段来在上一个工段的干燥器的净化气进入高压脱丙烷塔E0201，其塔底物流经物流换热器C0103和冷却器C0201后温度降为48.5℃，进入低压脱丙烷塔，低

烯烃_链烷烃分离工艺进展

现代化工 MODERN CHEMICAL INDUSTRY 2000　Vol.20　No.11　P.21-24 烯烃/链烷烃分离工艺进展邝生鲁　奚强　朱成诚摘要　当前开发的烯烃/链烷烃分离技术有物理吸收法、化学吸收法、吸收分离法、萃取蒸馏法及膜分离法。其中最有发展前途的是利用π-配合作用的化学吸收法，现已有工业化装置。将蒸馏与吸附相结合的复合分离技术，是烯烃/链烷烃分离技术的发展方向之一。关键词　烯烃/链烷烃分离，化学吸收，π-配合物, 吸附分离，膜分离，萃取蒸馏Recent developments of olefin/paraffin separation technology KUANG Shenglu, XI Qiang, ZHU Chengcheng (Wuhan Institute of Chemical Technology, 430074) Abstract　A number of olefin/paraffin separation technologies have been developed today. They include physical absorption, chemical absorption, absorption separation, extractive distillation and membrane separation. The most promising appears to chemical absorption by π-complexation. There are already some commercialized plants. One of the developing trends for olefin/paraffin separation is the composite separation technology combining distillation with absorption. Key words　olefin/paraffin separation, chemical absorption, π-complexation, absorption separation, membrane separation, extractive distillation 第一作者：邝生鲁，男，1938年生，大学，教授，从事精细化工、应用电化学等方面研究。邝生鲁(武汉化工学院，430074) 奚强(武汉化工学院，430074) 朱成诚(武汉化工学院，430074) 参考文献 1，Humphrey J L,Seibert A F.Separations Technologies Advances and Priorities. New York：Department of Energy Report 12920-1.1991.25～40 2，Fatemizadeh A,Nolley E.Ethylene Recovery from Polyethylene Plant Vent Streams.Presented at the National AIChE Meeting.Orlando,FL,1990.1～20 3，Eldridge R B.Ind Eng Chem Res.1993,32:2208～2212

神华包头煤化工分公司全厂工艺方块流程图说明

SHENHUA GROUP 神华包头煤化工分公司全厂工艺方块流程图说明一、各装置的进料说明： 1、原料煤的进料量为六台磨煤机进料量的总和； 121FIC150+121FIC250+121FIC350+121FIC450+121FIC550+121FIC650 2、净化装置的进料量为变换两系列的进料量之和；146FI101+146FI201 3、硫回收的进料量为低温甲醇洗至硫回收的酸性气流量；FI1038 4、硫磺产品为包装后的固体硫磺量；暂时无数据 5、甲醇装置的进料量为低温甲醇洗至甲醇装置的合成气量；151FI116 6、甲醇罐区的进料量为甲醇装置稳定塔至甲醇罐区的MTO级甲醇量；151FIC111 7、甲醇制烯烃装置的进料量为进MTO装置的MTO级甲醇量；FI1401B 8、烯烃分离装置的进料量为MTO装置的产品气量；FI 2114 9、烯烃分离装置至烯烃罐区的乙烯量为乙烯精馏塔送至乙烯罐的流量；FC660 10、烯烃分离装置至烯烃罐区的丙烯量为丙烯精馏塔送至丙烯罐的流量；FC650 11、烯烃分离装置至烯烃罐区的C4量为脱丁烷塔顶送至混合C4罐的流量；FC656 12、烯烃分离装置至烯烃罐区的C5量为脱丁烷塔底送至C5罐的流量；FC659 13、副产品C5为C5罐送至装车栈台的量；FI-105 14、副产品C4为混合C4罐送至装车栈台的量；FI-104 15、聚丙烯装置的进料量为丙烯脱气塔C-2008的进料量；FI-2008-1 16、聚乙烯装置的进料量为乙烯中间换热器E-2105的进料量；FI-2001-1 17、聚丙烯装置至聚丙烯包装仓库的进料量为挤压造粒机的负荷；暂时无数据（石化盈科联系霍尼韦尔下装数据） 18、聚乙烯装置至聚乙烯包装仓库的进料量为挤压造粒机的负荷；暂时无数据（石化盈科联系霍尼韦尔下装数据） 19、聚丙烯产品为仓储中心聚丙烯颗粒的包装量；暂时无数据

乙烯裂解分离单元操作安全技术

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 乙烯裂解分离单元操作安全技术 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-5075-76 乙烯裂解分离单元操作安全技术使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。裂解分离装置是以轻柴油、石脑油为原料，通过管式裂解炉进行热裂解反应，生产乙烯、联产丙烯、混合碳四、裂解汽油等产品。生产工艺复杂，危险性大，具有易燃、易爆、易中毒的特点。装置的主要化学反应有裂解反应、乙炔加氢反应、甲基乙炔和丙二烯加氢反应。最典型的裂解反应其机理十分复杂，同一种烯烃可以平行地发生多种反应(一次反应)又可以连串地发生许多后继反应(即二次反应)。为了减少不必要的二次反应，往往要用高温短停留时间，低烃分子和较大的稀释蒸汽用量的工艺方案。裂解分离单元主要包括裂解气冷凝初分馏、工艺水汽提和稀释蒸汽发生、气体分离、裂解气干燥、冷箱及脱甲烷、脱乙烷、乙炔加氢、乙烯精馏、脱丙烷及丙炔(丙二烯)加氢、丙烯精馏、脱丁烷、丙烯制冷、乙烯制冷等部分。

乙烯工艺

乙烯工艺一、概述石油化学工业中大多数中间产品（有机化工原料）和最终产品（三大合成材料）均以烯烃和芳烃为原料，除由重整生产芳烃以及由催化裂化副产物中回收丙烯、丁烯和丁二烯外，主要有乙烯装置生产各种烯烃和芳烃。以三烯（乙烯、丙烯、丁二烯）和三苯（苯、甲苯、二甲苯）总量计。约65%来自乙烯生产装置。因此，常常以乙烯生产作为衡量一个国家和地区石油化工生产水平的标志。二、乙烯装置的主要实现方法我们通常所说的乙烯装置，主要包括管式炉裂解和深冷分离。早在20世纪30年代就有人开始对石油烃高温裂解生产烯烃的技术进行研究，40年代初建成了管式炉裂解生产乙烯的工业装置。经过60多年的发展仍在烯烃生产中占据统治地位。其他还有蓄热炉裂解、流动床裂解等由于投资高、物耗能耗高、污染严重逐步被淘汰。烃类裂解得到的裂解产物还有氢、甲烷、乙烷和乙烯、丙烷和丙烯、混合碳四、碳五、裂解汽油等混合物。此外还有少量二氧化碳、一氧化碳、硫化氢等气体，并含有微量炔烃等杂质，因此必须对其进行分离和精制才能得到合格的乙烯、丙烯和其他产品。裂解气分离法主要有油吸收分离法和深冷分离法。前者能耗高、烯烃损失大，60年代几乎全部被深冷分离法取代。深冷分离法：利用裂解气中各组分沸点相对较大，各组分相对挥发度不同，在不同的温度下用精馏法进行分离。在一定压力下，碳三以上的馏分可以在常温下分离，碳二馏分则需要在-30~-40℃条件下分离。用精馏方法将裂解气中甲烷和氢气分离出来，则需要-90℃以下的低温分离。这种采用低温分离裂解气中甲烷和氢气的方法成为深冷分离法。此法，能耗低、操作稳定，不仅能得到高质量的烯烃产品，而且能获得高纯度的氢气和甲烷。因此现在被普遍采用。图1由烃类裂解得到三烯、三苯过程示意图另外除了烃类裂解生产乙烯外，有、由炼厂气回收乙烯、丙烯，也是工业生产乙烯的主要来源。炼厂中热裂化装置、催化裂化装置、延迟焦化装置副产的轻烃含有大量烯烃，这些炼厂气回收的烯烃在烯烃生产中占有相当重要的地位，尤其在