围墙施工方案74509
首城国际园林工程
围栏施工方案
编制：
审核：
批准：
北京龙腾园林绿化工程公司
2010年4月6日
1.编制依据
1.1.首城国际园林工程施工图设计
1.2.首城国际园林工程施工组织设计
1.3.混凝土结构工程施工及验收规范
（GB50204-2002）
1.4.混凝土强度检验评定标准
（GBJ107-87）
1.5.土工试验方法标准
（GB50123-99）
1.6.北京市规委、建委发布的工程建设等规章制度
1.7.施工、环保方面相关工程的法律、法规、标准
2.现场概况
首城国际园林工程为首城国际项目配套园林设施工程。本方案为该工程的围墙施工方案，主要工程量如下：
金属围栏276米
锈石板贴面矮墙14米
锈石板贴面柱47个
2.1.金属围栏结构形式
图1 金属围栏标准段平面及立面图
图2 金属围栏标准段剖面图
2.2.锈石板贴面矮墙结构形式
图3 锈石板贴面矮墙标准段平面及立面图
图4 锈石板贴面矮墙标准段剖面图2.3.金属围栏立柱结构形式
图5 金属围栏立柱平面及立面图
图6 金属围栏立柱配筋图
2.4.矮墙与立柱交界处结构形式
图7 矮墙与立柱交界处平面及立面图2.5.细部结构形式
图8
图9 金属围栏过梁节点图
图10 金属围栏钢管与扁钢节点图
图11 金属围栏钢管与堵头节点图
3.施工程序
3.1.金属围栏施工程序
测量放线开槽地基处理灰土层施工地梁垫层施工及养护
地梁施工及养护钢管立柱施工原土回填
3.2.锈石板贴面矮墙施工程序
测量放线开槽地基处理灰土层施工混凝土垫层施工及养护
砖墙砌筑及防潮层施工锈石板碎拼贴面土方回填
3.3.锈石板贴面立柱施工程序
测量放线开槽地基处理混凝土垫层施工及养护钢筋砼基础及防
潮层施工施工土方回填立柱防潮层以上钢筋砼施工锈石板碎拼贴面
4.主要施工方法及技术措施
4.1.测量放线
根据控制点用经纬仪实地放出管沟和基础开挖中线，根据现况地面高程确定开挖深度，实地放出沟槽开挖边线，并撒上白灰标志，在开挖过程中引测水准点和中线于沟槽内。
施工测量以导线控制方位和沟、墙轴线，用高程桩控制标高，开槽时每25米设置高程桩一个，高程桩要牢固，上面测放中心桩号及高程点，按顺序编号，并做好保护和复测工作。工程完工后做好竣工测量和资料的整理。
4.2.土方开挖
4.2.1.本工程所有土方工程均采用人工开槽的方法。开挖
时，应先按施工方案规定的坡度粗略开挖，再分层按坡度要求
做出坡度线，每隔3米左右做出一条，以此为准进行铲坡。
4.2.2.管沟开挖深度需严格按设计施工图进行，如超挖或
有扰动地基，进行基础处理。
4.2.3.开槽断面尺寸
4.2.3.1.沟槽槽底高程如下：
金属围栏槽底高程为-0.850；
锈石板贴面矮墙槽底高程为-0.700；
锈石板贴面立柱槽底高程为-1.300；
4.2.3.2.沟槽槽底宽度为“墙宽+0.6米”，具体如下：
金属围栏槽底宽度为1.2米；
锈石板贴面矮墙槽底宽度为1.36米；
锈石板贴面立柱槽底宽度为2.3米；
4.2.3.3.放坡系数为1：0.33。
4.2.4.开槽至设计槽底标高后，及时约请设计、监理和管
理单位共同验槽，严禁晾槽和泡槽。若槽底地基不能满足设计要求，则约请业主、监理、设计院等到现场察看，以便及时采取有效措施进行处理。
4.2.
5.在开挖槽边弃土时，应保证边坡稳定。当土质良好
时，抛于槽边的土方（或材料），应距槽（沟）边缘0.8米以
外，高度不宜超过1.5米。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。
4.2.6.开挖的土方，在场地有条件堆放时，留足回填需用
的好土，多余的土方运出，避免二次搬运。
4.2.7.如后续工序不能及时施工时，可在槽底标高以上留
0.3土层，待作基础时再挖。
4.2.8.土方开挖宜先从低处开挖，分层分段依次进行，形
成一定坡度，以利排水。
4.3.地基处理
4.3.1.沟槽开挖至设计深度后，用蛙式打夯机进行地基夯
实。地基夯实合格标准必须符合设计要求。
4.3.2.灰土层施工
4.3.3.首先检查土质和石灰的材料质量是否符合标准的
要求；然后分别过筛。如果是块灰闷的灰，要用6～10毫米的筛子过筛；土要用16～20毫米筛子过筛。没有认真过筛，颗
粒过大，造成颗粒遇水熟化时体积膨胀，将上部结构或垫层拱裂。
4.3.4.土拌合：灰土的配合比为3：7（体积比）。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制执行配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次；拌合好的灰土颜色应一致。
4.3.
5.灰土施工时，应适当控制含水量，工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过多或不足时，应晾干或洒水润湿。
4.3.6.应将基土表面的虚土、树叶、木梢、纸片清理干净。
4.3.7.灰土设计厚度为150毫米，在正式铺设前用一段做虚铺试验，确认好虚铺厚度后在正式铺设。虚铺厚度都用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木橛相等，或用木折尺、标准杆检查。
4.3.8.夯打密实：夯压的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。打夯应一夯压半夯、夯夯相接，行行相连，纵横交叉。特别是灰土层夯压后都要用环刀取土送验，按规定取样试验，符合要求后方可进行上层施工。
4.3.9.灰土分段施工时，要严格按施工规范的规定操作，接槎时应将槎子垂直切齐。
4.3.10.灰土完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。高的地方用铁锹铲平，低的地方补打灰土。
4.3.11.灰土应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水
流入槽坑，以免边坡塌方或基土遭到破坏。刚铺完尚未夯实的
灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补
填新土夯实，受浸湿的灰土，应在晾干后再夯打密实。
4.4.混凝土垫层施工
4.4.1.采用预拌混凝土时，应选择合格供应商，并提供预
拌混凝土出厂合格证和混凝土配合比通知单。
4.4.2.混凝土垫层采用商品砼，标号为C15的素混凝土，
厚度为100毫米。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍
落度，并按规定留取试件。
4.4.3.浇筑混凝土一般从一端开始，或跳仓进行，并应连
续浇筑。如连续进行面积较大时，应根据规范规定留置施工缝。
4.4.4.混凝土浇筑后，应及时振捣，在2小时内必须振捣
完毕。否则应按规范规定留置施工缝。
4.4.
5.浇筑高度超过2米时，应使用串桶、溜管，以防止
混凝土发生离析现象。
4.4.6.垫层混凝土振捣一般采用平板式振捣器，但垫层厚
度超过20厘米时，应采用插入式振捣器；其移动间距不大于
作用半径1.5倍。
4.4.7.混凝土振捣密实后，按标杆检查一下上平，然后用
大杠刮平、表面再用木抹子搓平。如垫层较薄时，应严格控制
铺摊厚度。
4.4.8.混凝土浇筑完毕，应用塑料布将顶面覆盖，凝固后
及时洒水养生。模板拆除后，及时用塑料布及阻燃保水材料将其包裹或覆盖，并洒水湿润养生，养生期一般不少于7天。
4.5.砖墙砌筑及防水层施工
4.5.1.拌制砂浆
4.5.2.砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥
计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。
4.5.3.现场采用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料
→水，搅拌时间不少于1.5分钟。
4.5.4.砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆须在拌成后3小时
内使用完，不允许使用过夜砂浆。
4.5.5.组砌方法
4.5.6.组砌方法应正确，一般采用满丁满条。
4.5.7.里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一
铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。
4.5.8.排砖撂底
4.5.9.基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计
图纸规定，如一层一退，里外均应砌丁砖；如二层一退，第一层为条砖，第二层砌丁砖。
4.5.10.大放脚的转角处，应按规定放七分头，其数量为一
砖半厚墙放三块，二砖墙放四块，以此类推。
4.5.11.砌筑
4.5.12.砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿
润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。
4.5.13.砌基础墙应挂线，24墙反手挂线，37以上墙应双
面挂线。
4.5.14.基础标高不一致或有局部加深部位，从最低处往上
砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙。
4.5.15.基础大放脚砌至基础上部时，要拉线检查轴线及边
线，保证基础墙身位置正确。同时对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。
4.5.16.各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免
后剔凿，影响砌体质量。
4.5.17.抹防潮层：
4.5.18.将活动砖重新砌好；
4.5.19.清扫干净；
4.5.20.浇水湿润；
4.5.21.抹防水砂浆：厚度为20毫米，采用1：2.5水泥砂
浆，防水粉掺量为水泥重量的5%。
4.6.钢筋施工
4.6.1.钢筋安装前，应用钢丝刷对预埋钢筋进行调直和除
锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，清洗干净。
4.6.2.钢筋需接长且采用焊接搭接时，可将钢筋先临时固
定在脚手架上，然后再行焊接。采用直螺纹连接时，将钢筋连
接后再与脚手架临时固定。在箍筋绑扎完毕即钢筋已形成整体
骨架后，即可解除脚手架对钢筋的约束。
4.6.3.钢筋的绑扎除竖向钢筋绑扎外，水平钢筋的接头也
应内外、上下互相错开。
4.6.4.所有钢筋交叉点均应进行绑扎，绑丝扣应朝向混凝
土内侧。
4.6.
5.钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢
筋在模板中的准确位置和保护层厚度。保护层垫块应有足够的
强度及刚度，宜使用塑料垫块。使用混凝土预制垫块时，必须
严格控制其配合比，保证垫块强度，垫块设置宜按照梅花形均
匀布置，相邻垫块距离以750毫米左右为宜，矩形柱四面均设
置垫块。
4.7.模板施工
4.7.1.现场施工采用压缩多层板及竹编胶合板作为模板，
视情况可选用单面或双面覆膜模板，覆膜一侧面向混凝土一
侧，次龙骨应选用方木，水平设置，主龙骨可选用方木及型钢，竖向设置，间距均应通过计算确定。内外模板的间距用拉杆控
制。
4.7.2.模板拼装应在现场进行，场地应平整。拼装前将次
龙骨贴模板一侧用电刨刨平，然后用铁钉将次龙骨固定于主龙
骨上，使主次龙骨形成稳固框架，然后铺设模板，模板拼缝夹
弹性止浆材料。要求设拉杆时，须用电钻在模板相应位置打眼。
每块拼装大小应根据模板安装就位所采用设备而定。
4.7.3.模板采用人工就位。就位后用拉杆、基础顶部定位
撅、支撑及缆风绳将其固定，模板下口用定位楔定位时按平面
位置控制线进行。模板平整度、模内断面尺寸及垂直度可通过
调整缆风绳松紧度及拉杆螺栓松紧度来控制。
4.7.4.模板应有足够的强度、刚度和稳定性。模板拼缝应
严密不漏浆，表面平整、不错台。模板的变形应符合模板计算
规定及验收标准对平整度控制要求。
4.7.
5.立柱模板设拉杆，拉杆及垫板应具有足够的强度及
刚度。拉杆两端应设置软木锥形垫块，以便拆模后，去除拉杆。
4.7.6.混凝土浇筑时应设专人维护模板和支架，如有变
形、移位或沉陷，应立即校正并加固。预埋件、保护层等发现
问题时，应及时采取措施纠正。
4.8.钢筋混凝土浇注
4.8.1.混凝土浇筑前，应将模内的杂物、积水和钢筋上的
污垢彻底清理干净，并办理隐、预检手续。
4.8.2.浇注前应将预埋件按照设计要求位置、形式摆放并
可靠固定。
4.8.3.钢筋混凝土标号为C25。
4.8.4.立柱因截面小，浇筑时应控制浇筑速度。首层混凝
土浇筑时，应铺垫50毫米～100毫米厚与混凝土同配比的减
石子水泥砂浆一层。混凝土在整截面内水平分层，连续浇筑，每层厚度不大于0.3米。如因故中断，间歇时间超过规定则按施工缝处理。
4.8.
5.立柱分两次绑筋、支模及混凝土浇注。第一次绑筋
时将立柱顶部立筋甩出，在浇注第一层混凝土混凝土前用架立筋绑好。
4.8.6.浇筑地梁、立柱混凝土采用振捣器振实。使用插人
式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50毫米～100毫米的距离；插入下层混凝土50毫米～100毫米；必须振捣密实，直至混凝土表面停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、不泛浆为止。
4.8.7.其他要求同垫层。
4.9.锈石密缝板碎拼贴面施工
4.9.1.基本要求：
4.9.1.1.水泥砂浆抹面层厚度为20毫米，采用1：2水
泥砂浆，石板厚度为30毫米。
4.9.1.2.立柱及砖墙外贴的锈石板采用黄褐、土黄和灰
色三种颜色混拼，其比例为5：3：2。
4.9.1.3.立柱顶部混凝土外刷米黄色仿石漆。
4.9.2.立柱贴面的操作方法
4.9.3.基层处理：首先将凸出墙面的混凝土剔平，再浇水湿润。如果基层混凝土表面很光滑时，亦可采取如下的“毛化处理”办法，即先将表面尘土、污垢清扫干净，用10%火碱水将板面的油污刷掉，随之用净水将碱液冲净、晾干，然后用1﹕1水泥细砂浆内掺水重20%的107胶，喷或用笤帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土光面上，并有较高强度（用手掰不动）为止。
4.9.4.抹底层砂浆：先刷一道掺水重10%的107胶水泥素浆，紧跟着分层分遍抹底层砂浆（常温时采用配合比为1﹕3水泥砂浆），第一遍厚度宜为5MM，抹后用木抹子搓平，隔天浇水养护；待第一遍六至七成干时，即可抹第二遍，厚度约8毫米～12毫米，随即用木杠刮平、木抹子搓毛，隔天浇水养护，若需要抹第三遍时，其操作方法同第二遍，直至把底层砂浆抹平为止。
4.9.
5.排砖：根据大样图及墙面尺寸进行排砖，以保证面砖缝隙均匀，符合设计图纸要求，如遇有突出的卡件，应用整砖套割吻合，不得随意拼凑镶贴。
4.9.6.浸砖：釉面砖和外墙面砖镶贴前，先将面砖清扫干净，放入净水中浸泡2小时以上，取出待表面晾干或擦干净后方可使用。
4.9.7.镶贴面砖：镶贴应自上而下进行。在每一分段或分
块内的面砖，均为自下而上镶贴。在面砖背面宜采用1﹕2水泥砂浆镶贴，砂浆厚度为6～10毫米，贴上后用灰铲柄轻轻敲打，使之附线，再用钢片开刀调整竖缝，并通过标准点调整平面和垂直度。
4.9.8.面砖勾缝与擦缝：面砖铺贴拉缝时，用1﹕1水泥
砂浆勾缝，先勾水平缝再勾竖缝，勾好后要求凹进面砖外表面2～3毫米。若横竖缝为干挤缝，或小于3毫米者，应用白水
泥配颜料进行擦缝处理。面砖缝子勾完后，用布或棉丝蘸稀盐酸擦洗干净。
4.9.9.矮砖墙贴面的操作方法
4.9.10.抹灰前，墙面必须清扫干净，浇水湿润。
4.9.11.大墙面弹线找规矩，必须由顶层到底一次进行，弹
出垂直线，并决定面砖出墙尺寸，分层设点、做灰饼。每层打底时则以此灰饼作为基准点进行冲筋，使基底层灰做到横平竖直。
4.9.12.抹底层砂浆：先把墙面浇水湿润，然后用1﹕3水
泥砂浆刮一道约6毫米厚，紧跟着用同强度等级的灰与所冲的筋抹平，随即用木杠刮平，木抹搓毛，隔天浇水养护。
4.9.13.其余与立柱贴面做法相同。
4.10.回填土施工
4.10.1.填土前应将基坑（槽）底的垃圾杂物等清理干净；肥槽回填，必须清理到基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。
4.10.2.检验回填土的含水率是否在控制范围内，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
4.10.3.回填土应分层铺摊。每层铺土厚长应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250毫米；人工打夯不大于200毫米。每层铺摊后，随之耙平。
4.10.4.回填土每层至少夯打三遍，要一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，并且严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯法”。
4.10.
5.深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基坑；填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，上下层错缝距离不小于1.0米。
4.10.6.基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施。
4.10.7.回填土每层填实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。填
土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方应补土夯实。
4.11.钢管围栏焊接施工
钢管围栏采用焊接方式连接，焊接施工要求如下：
4.11.1.焊工必须持有考试合格证。
4.11.2.焊接用电源、电焊机及电焊条应符合要求。
4.11.3.作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措
施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。
4.11.4.检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢管接触良
好，防止因起弧而烧伤钢管。
4.11.
5.根据钢管及钢板厚度、接头形式和焊接位置，选择
适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝熔合良好。
4.11.6.在正式焊接前，应焊接3个模拟试体做拉力试验，
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
4.11.7.施焊操作要求：
4.11.8.引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤母材。
4.11.9.焊接时应先焊定位点再施焊。
4.11.10.运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个
动作要协调平稳。
4.11.11.收弧时，应将熔池填满。拉灭电弧时，注意不
要在工作表面造成电弧擦伤。
4.11.12.熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与
定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。
4.11.13.铁件焊接完成后及时刷黑漆。
5.质量目标及保证措施
5.1.质量目标：
单位工程竣工验收合格率达100%；
工程无重大质量事故发生。
5.2.质量保证体系
根据公司体系文件，成立质量保证体系。质量体系组成成员包括项目经理、项目总工程师、项目质量检查员等，具体组成体系如下图所示：
5.3.质量保证措施