十字柱制作工艺
3、十字柱制作工艺
3.1、概述
钢结构以其重量轻，抗震性能好，占地面积小，具有良好的空间感，而且具有它特有的环保优势而备受青睐，因此目前越来越多的高层采用钢结构作为其主体结构，而十字柱在高层建筑中相当普遍，主要是由于它构造简单，且刚性强。
3.2、工艺特点
3.2.1、十字柱由于其主材均为厚板，因此在主材的拼板和构件的组装焊接前要注意预热，以防止出现焊
接缺陷。
3.2.2、构件熔透量大，因此焊接变形较大。
3.2.3、翼板宽度较窄，翼板变形校正较为困难。
3.2.4、十字型构件组装时H型钢与T型钢的装配精度要求较大。
3.2.5、十字柱型构件焊接时整体收缩应力所造成的焊接变形较大，且变形的矫正比较困难。
3.3、材料选用和管理
3.3.1、钢材的选用
按图纸和设计要求选用和购买合适的钢材。
3.3.2、焊接材料的准备
3.3.2.1、根据图纸说明及工艺要求选择与主材相匹配的焊丝焊剂，焊材有合格证书，并保证在有效期限
内使用，常用的钢材与焊材的匹配关系。（见表1）
表1
3.3.2.2、在施工以前焊材必须已经经过烘烤，工厂常用焊材烘焙温度。（见表2、表3）
表2
表3
3.3.3、钢材在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等物进行检验。
不同规格的材料单独堆放。加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。
3.3.4、焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进
行登记。所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。
3.3.5、焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条
必须置于保温筒中，随用随取。
3.3.6、焊条、焊剂要按规定烘烤。烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取
出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；焊条烘烤次数不得超过三次。3.3.7、螺栓、小零件及加工完成配件，应集中管理，并于适当处所标示工程类别、材质规格等。钢板、
型钢等材料需作工程、材质、规格等标示。
3.3.8、材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放在胎架上。
3.3.9、焊材应置于干燥、通风处进行保存；表面生锈的焊丝不得使用。3.3.10、焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查。
3.3.11、油漆应放在通风良好的仓库里进行保存。
3.4、十字柱加工工艺
3.4.1、十字柱加工流程（见图1）：
图1十字柱加工流程
3.4.2、原材料检验和验收
3.4.2.1、Q345B钢：应符合《低碳钢高强度结构钢》GB/T1591的要求，Q235B钢：应符合《碳素结构钢》
GB/T700的要求。
3.4.2.2、所有原材料（包括钢材及焊材）必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。
3.4.2.3、钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压
痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。
3.4.2.4、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定
的C级及C级以上。
3.4.2.5、钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。
3.4.3、排版
3.4.3.1、排版时应标明所用钢板的炉批号或自编号，主材尽量减少拼接。
3.4.3.2、上、下翼缘板和腹板的拼接缝应相互错开200mm以上，且所有拼接缝与加劲板的角焊缝之间也
应相互错开200mm以上。
3.4.3.3、上、下翼缘板和腹板排版下料时要考虑刨边余量和焊接收缩余量：翼缘板长度方向根据不同的
板厚确定焊接收缩余量；腹板宽度方向放2mm 焊接收缩余量，长度方向的焊接收缩余量也根据不同板厚而定，若端头出现主材板厚不等厚对接，余量放在厚板一端。
3.4.3.4、制品工序卡中应详细注明零件切角尺寸、坡口型式、工艺要求。
3.4.4、放样、号料
3.4.4.1、钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，
以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性
3.4.4.2、号料前应先确认材质并熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图
进行号料。
3.4.4.3、放样前，放样人员在熟悉施工图和工艺要求后，核对构件及构件相互连接的几何尺寸有否不当
之处。如发现施工图有遗漏和错误以及其他原因需要更改施工图时，应取得原设计单位的同意，不得擅自修改。
3.4.4.4、号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
3.4.4.5、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，样冲标记其
深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
3.4.4.6、钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。H型钢的主板及零件板下料完毕应在端头
标明材质、构件号、零件编号及尺寸规格，同一整体构件的零部件宜摆放在一起，以便后续装
配。
3.4.4.7、放样和样板的允许偏差。（见表4）
表4
3.4.4.8、号料时应复核使用材料的规格、检查材料的外观，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的，
须及时报相关部门处理。
3.4.4.9、母材须平整无损伤及其他缺陷，否则应矫正或剔除。若发现钢板平面度超差，下料前必须用采
用机械或火焰进行矫正。火焰矫正的温度应控制在900℃以下；未降至室温，不得锤击钢板。
3.4.4.10、十字柱的四大片下料采用数控或多头切割下料,下料前要先确定翼缘板、腹板的余量。余量包
括宽度和长度方向的，翼板宽度加余量2mm,腹板宽度加余量2mm,长度均加余量50mm.
3.4.4.11、下料工序完成以后，要根据设计要求开坡口，根据是否熔透和腹板厚度确定坡口的大小和形
式。（见图2）
部分熔透的坡口形式
全熔透的坡口形式
图2
3.4.5、切割
3.4.5.1、BH 钢三大片的下料采用多头或数控下料，零件板用数控切割机、半自动切割机或剪板机下料。
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去；H 型钢组装前必须将待焊部位金属表面的轧制铁鳞用砂轮机打磨干净，且须去除施焊部位及其附近50mm ～80mm 范围内的氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。严禁随意手工切割。
3.4.5.2、钢材的下料切割方法通常可根据具体要求和实际条件，切割方法的选用参照表5。（见表5）
表5
3.4.5.3、自动、半自动气割工艺参数参照表6的规定。（见表6）
表6
3.4.5.4、气割精度要求参照表7的规定。（见表7）
表7
3.4.5.5、切割后须矫正板材由于切割所引起的变形，然后按要求标上零件所属的炉批号、零件号，才能
进行下一道工序。
3.4.6、矫正和成型
3.4.6.1、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余矫正在各工序加工完毕后再矫正或
成型。
3.4.6.2、钢材的机械矫正，一般应再常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，再表面上不应有凹陷、凹
痕及其它损伤。划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
3.4.6.3、碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），低
合金钢严禁用水激冷。
3.4.7、边缘加工
3.4.7.1、气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3.4.7.2、机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有
损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
3.4.7.3、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型
式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》中的有关规定或按工艺要求。
3.4.8、制孔及允许误差范围
3.4.8.1、高强螺栓孔优先采用数控钻床，也可采用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，
以利钻孔和检验。
3.4.8.2、螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合有关标准的规定。
a. A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。其孔径的允许偏差应符合表8的规定。（见表8）
表8
注：①．Ａ、Ｂ级螺栓孔、Ｈ１２精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；
②.Ra
是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
b. Ｃ级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um，允许偏差应符合表9的规定。（见表9）
3.4.8.3、螺栓孔孔距允许偏差见表10。（见表10）
表10
3.4.8.4、对于同一类型的零件进行批量加工时，应对首制件的孔径、孔位和孔壁质量进行检查，只有在
首制件检验合格后，才能投入批量生产。所有零件板的制孔，应在矫平后才能进行划线和钻孔；
3.4.9、端部铣平
3.4.9.1、端部铣平的允许偏差应符合表11的规定。（见表11）
表11
3.4.9.2、外露铣平面应涂防锈油保护。
3.4.10、组装
3.4.10.1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，
确认后才能进行装配。先制作两根H型钢见图3。（见图3）
H型钢①
T型钢的H型钢②
图3
其中用于加工T型钢的H型钢腹板在切割时每1000㎜留50㎜的未切割段，如图 4。（见图4）
图4
3.4.10.2、将用于制作T型钢的（腹板开缝的）H型钢沿缝割开，打磨，开坡口。（见图5）
图5
3.4.10.3、将制成的一个H型钢和两个T型钢拼装。（见图6）
图6
3.4.10.4将两对称T字钢腹板间隔1000mm点焊200mm组装成整板,点焊要有足够的强度。（见图7）
图7
3.4.10.5、拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。
3.4.10.6、构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，
应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。
3.4.11、型钢矫正
在H型钢、T型钢焊好以后，十字组立以前必须先对H型钢和T型钢矫正。T型钢在未剖开以前要先矫正H型钢。矫正H型钢、T型钢可以使用H型钢矫正机，翼板板厚超过40mm的采用火焰矫正。3.4.12、十字形组立
3.4.12.1、十字形组立是制作十字柱的关键工序。如果十字柱内有加劲板，应先装配加劲板，再组立十
字。十字定位必须以型钢腹板中心线为基准，十字柱定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。点固定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。组立时可制作简易胎架，胎架示意图8所示：（见图8）
图8
3.4.12.2、十字柱组立允许偏差（mm）。（见表12）
表12
3.4.13、十字柱的焊接
3.4.13.1、焊接人员必须经过考试合格并取得合格证书，且持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范
围内施焊。所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊
接后由检验人员进行检验，合格后标上合格标识。对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，事先进行焊接工艺评定，仔细选择焊丝直径、焊接电压、焊接电流、焊接速度、焊接层数等参数值，并根据评定报告确定相应的焊接工艺参数，以保证获得优良的焊缝。严禁低资质焊工施焊高质量的焊缝。
3.4.13.2、焊接材料应符合现行国家产品标准和设计要求，配有质量合格证明文件及检验报告等证明材
料，并按照规定存放。焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接与验收规程》JGJ81-2002的规定，并事先进行材料选配试验。
3.4.13.3、焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、
焊剂等焊接材料不得使用。
3.4.13.4、定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应
清除后重焊。
3.4.13.5、定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得
有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3.4.13.6、定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位
焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。H型钢柱组立时，应通长加焊牢固。
3.4.13.7、为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形
式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～100mm。
3.4.13.8、多层焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
3.4.13.9、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
3.4.13.10、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
3.4.13.11、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程
中应平衡加热量，使焊接收缩量小。
3.4.13.12、预热温度要求
①焊接前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。预热必须做好预热记录，应符合表13规定：（见表13）
表13 常用结构钢材对接最低预热温度要求
②预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊接施焊处的1.5倍以上，且不小于100mm；预热
温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75处；当用火焰加热器时正面测温应在加热停止后进行。
③当其他条件不变时，T型接头应比对接接头的预热温度提高25-50度。但T型接头同时施焊时应按
对接接头确定预热温度。
④当焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
3.4.13.13、焊接变形控制措施
①下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；
②装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；
③使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
④同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
3.4.13.14、对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。
3.4.13.15、引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂
纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当
电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧和熄弧板应保留2～3mm气割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。
3.4.14、主焊缝焊接方式概述
3.4.14.1、采用二氧化碳气体保护焊打底，埋弧焊多层多道焊。此种焊接方式主要用于两翼板间隙较大
的情况下。一般十字间隙超过200mm,就可以采用气保焊打底，埋弧焊多层对称焊接。（见图9）
图9
埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝倾斜角度、焊丝数目和排列方式、焊剂粒度和堆放高度，并在生产过程中严格控制焊剂的回收次数。
为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质、厚度相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
施焊时层间温度控制在150~200℃范围内，超过200℃应停止焊接，冷却10~20分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应随时检查焊接件的变形情况，以便利用后续焊接来调整十字柱的变形。
每层施焊后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷，缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除之后用经烘干的φ3.2mm焊条进行补焊。
埋弧焊完成后，应对焊接件进行清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。十字柱埋弧自动焊工艺参数参考值（见表14）
十字柱埋弧自动焊工艺参数参考值表14
3.4.14.2、直接用二氧化碳气体保护焊焊接主焊缝。适用于两翼板间隙较小的情况下。一般两翼板间隙
小于200mm时，埋弧焊机头不能伸入十字柱内部焊接，只能采用手工焊接。采用气保焊的焊接顺序同埋弧焊的顺序一样。
3.4.14.3、焊后矫正
①十字焊完矫正也是一道关键工序。一般采用火焰矫正，火焰矫正温度值应控制在750～900℃之间，
同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。
②矫正后的十字柱应符合表15的要求。（见表15）
焊接十字柱的允许偏差(mm)表15
3.4.14.4、腹板拼接焊缝与翼缘板拼接焊缝应相互错开300mm以上。
3.4.14.5、十字柱因形状简单，焊接工作量比较集中，因而在大批生产中宜采用高效的自动化焊接方法：
①半自动CO2气体保护焊——T性钢与H型钢腹板的焊接和加劲板与十字柱的焊接。
②多丝埋弧焊——H型钢两条条主焊缝的焊接。
3.4.14.6、焊缝返修
①焊缝返修应由经验丰富的优秀焊工承担。
②焊缝返修采用碳弧气刨清除缺陷。确认彻底清除缺陷后，用砂轮机或直线磨光机清除渗碳层，然后
进行补焊。返修焊缝的焊接工艺同正常焊接。
3.4.14.7栓钉焊接
①栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
②焊接前应将构件焊接面上的水、锈、油等有害杂物清除干净。
③使焊构件应水平放置。
④栓钉焊接部位四周的融化金属以形成均匀小圈而无缺陷为合格。
⑤栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1％；当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。
3.4.15、预组装
为了检验构件制作的整体性，在构件出场前进行工厂拼装。
3.4.15.1、预拼装均在工厂支撑凳或平台进行，所用的支撑凳和平台应测量找平。预拼装时，不得使用
大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
3.4.15.2、分段构件或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓连接，在预拼装时，所有节点连接板均应装
上，除检查各部尺寸外，还应采用试孔器检查板叠孔的通过率，应符合以下规定：
①当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；
②当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。
3.4.15.3、除了壳体结构为立体预拼装，并可设卡、夹具外，其他结构均为平面预拼装，预拼装的构件
应处于自由状态，不得强行固定；预拼装数量可按设计或合同要求执行。
3.4.16、十字柱的吊运和翻身
3.4.16.1器具制作（见图10）
双夹板
高强螺栓
图10
3.4.16.2、用以上吊具吊运和翻身时，要检查高强螺栓是否拧紧，选用合适的钢丝绳，确保吊运和翻转
的安全。
3.5、除锈、涂装和编号
3.5.1、除锈
3.5.1.1、钢材表面的锈蚀度和清洁度可按〈涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级〉标准目测外观或做样
板、照片对比。
3.5.1.2、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。
3.5.1.3、构件的除锈应在对制作质量检验合格后，方可进行。
3.5.1.4、除锈后，一般应在4小时内涂刷首道底漆，涂层在4小时内不得淋雨。油漆的调制和喷涂应按
使用说明书进行。
3.5.1.5、摩擦型高强度螺栓连接面的清洁度，除达到规定级别要求外，同时还须满足设计的抗滑移系数
要求的粗糙度。
3.5.1.6、与混凝土直接接触或埋入其中的构件可不进行处理。
3.5.2、涂装
3.5.2.1、涂装方法一般为刷涂法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。工厂涂装一般以喷涂法
为主。
3.5.2.2、涂装前，必须由检查员检查表面除锈情况，达到设计要求后方可涂装。经处理好的摩擦面，不
能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。
3.5.2.3、涂装环境
①施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在5～35摄氏度之间。
②施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于85％，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3度以上，方允许施工。
③施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。
④在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
3.5.2.4禁止涂装的部位
①密封的内表面。
②待焊接的部位焊缝两侧50～80mm不得涂装，设计要求时应进行不影响焊接的防锈处理。
③设计上注明不涂漆的部位。
3.5.2.5涂装的注意事项
①除锈后，一般应在4小时内涂刷首道底漆，涂层在4小时内不得淋雨。油漆的调制和喷涂应按使用
说明书进行。
②涂装下一道油漆前应彻底清除构件表面的油、泥、灰尘等污物，要保证构件清洁、干燥，底漆未经
损坏。
③涂装应全面均匀，不起泡、流淌。
④涂装后，漆膜如发现有龟裂、凹陷孔洞、剥离生绣或孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，
再按规定涂装时间隔层次予以补漆。
3.5.3、编号
3.5.3.1、所有构件编号须同时用钢印和油漆标出，钢印深度≤0.5mm。钢印处应预打磨，钢印必须清楚；
编号应在涂装完毕后进行，油漆标记颜色必须不同于构件底色，且字迹应清楚整齐，其高不小于80mm。
3.5.3.2、大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
3.5.3.3、成品管理员要对交工的构件的规格、数量、编号进行严格复查，确定附件是否齐备。
3.6、检验
3.6.1、焊缝检验
3.6.1.1、外观检验
焊缝外观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。焊脚尺寸不应小于连接处较薄板厚的1/4，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。二三级焊缝外观质量标准（见表16）
表16
3.6.1.2 NDT检验
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。焊缝质量等级及缺陷分级（见表17）
表17
3.6.2、尺寸检验
满足《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001尺寸误差要求。
箱型柱制作工艺
2.箱形截面构件的加工工艺
(1)放样、下料 ○1放样:应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。 ○2下料:对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪板机下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 (2)开坡口:根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长。 坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。(3)矫正:对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。 (4)铣端、制孔:工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔
板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。 (5)箱体组装:组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。 ○ 1将箱体组装为槽形 先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm ，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm ，如图5.2.9.3-4。此时所选主板根据箱形 面≥800mm ×800mm 任意一块主板均可；则只能选择
钢结构十字柱加工工艺
1 / 11 1、主体内容与适用范围 1.1 本规程说明了焊接十字柱的一般制作流程和加工方法。 1.2 本规程适用于我公司十字柱型钢的制作。 1.3本规程将作为我公司十字柱型钢产品质量自检和检验的依据。 2、编制依据 《钢结构施工及质量验收规范》 GB50205-2003 《建筑钢结构焊接规程》 （JGJ81-91） 《钢结构焊缝外形尺寸》 （GB5777-96） 钢结构设计及细化图纸 3 材料 3.1 钢板材料主要为Q345、Q235等钢结构用材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T 700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。 3.2 焊接材料 焊接材料图纸和工艺有要求时按照图纸和工艺要求执行，无要求时按照下表进行选用： 焊接方法 材质 焊材牌号 焊接位置 手工电弧焊 Q345 E5015/E5016 定位焊 对接 角接 Q235 E4303/E4315 埋弧自动焊 Q345 H08MnA + HJ431或SJ101 对接 角接 Q235 H08A+ HJ431或SJ101 CO 2气体保护焊 Q345--Q235 ER50-6 定位焊 对接 角接 焊接材料烘干温度表 焊接材料牌号 使用前烘焙条件 使用前存放条件 焊条E5015 350-400℃；2h 100-150℃ 焊剂 HJ431 150-250℃；1h 100-150℃ 4、 制作工艺要领 4.1制作工艺流程 见下图： 十字柱制作工艺流程图 人工组成H 型 H 型钢组立 散件配套 主材切割 开坡口 T 型钢组立 各项工程边角余料 尺寸检查
实例图片 2 / 11
3 / 11 4.2下料 4.2.1下料 主材下料和开坡口使用火焰切割，切割前应选择合适的割嘴。主材切割使用多头切割机，并为以后的型钢二次下料适当放加工余量，由直条切割机进行两边同时切割下料.开坡口时使用单台半自动切割机以控制切割变形。注意十字柱的腹板在t>12时需开双面坡口。切割后应检查尺寸并记录，如超差应立即向车间主任或质检负责人汇报。对切割后可能产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸，切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割和坡口面的超差缺陷补焊、打磨处理。 （1） 切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。 4.2.2 焊接坡口 1.地下B3层十字柱翼板与柱脚底板焊接处打双面坡口，坡口做法参照详图5，十字柱腹板与柱底板之间打单面坡口，坡口做法参照坡口详图 2. 2.十字柱翼板与腹板连接处腹板打双面不对称K 型坡口，坡口角度为40°（8、12mm 厚打单面坡口），参照坡口详图1。十字柱腹板与腹板连接处腹板打双面不对称K 行坡口，坡口角度为40°（8、12mm 厚打单面坡口）参照坡口详图1。例如32mm 的腹板一边12mm ，另一边18mm ，留2mm 钝边。 3.十字柱内加劲板与腹板焊接处打单面坡口，坡口形式参照坡口详图2；十字柱内加劲板与翼板焊接处打单面坡口，坡口形式参照坡口详图2。 4.柱柱连接点处，上节柱翼板下端打单面坡口，角度为45°，参照坡口详图3，腹板打双面坡口，角度为45°，端头处腹板开R=30mm 的1/4圆豁，坡口参照坡口详图4。 5.剪力墙板与型钢柱连接处剪力墙版打单面坡口，参照坡口详图2。 直 条数控切割机 多火嘴门型切割机示
箱型柱加工制作工艺技术
建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术 小兵中楷剑峰晓斌志伟 （中建三局集团，430064） 摘要：箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在工业建筑中应用越来越广泛。从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。 关键词：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制 1 箱型柱构件的主要特点 一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置隔板，且设计要求隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向50～100 mm围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱部，对隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。 2 下料工艺
2.1 翼缘板和腹板的下料工艺 箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。腹板坡口形式见图1。 图1 箱型柱主焊缝的坡口形式 在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。 2.2 隔板及衬板的下料工艺 隔板利用数控切割，尺寸规定b1为箱体壁宽度+8 mm（铣削量）；b2为箱体壁宽度-50 mm（电渣焊焊孔φ25×2）。
钢结构十字柱制作施工工艺
钢结构十字柱制造工艺 编制： 审核： 批准： *******工程有限公司 二〇一二年二月二十五日
1、主体内容与适用范围 1.1 本规程说明了焊接十字柱的一般制作流程和加工方法。 1.2 本规程适用于我公司十字柱型钢的制作。 1.3本规程将作为我公司十字柱型钢产品质量自检和检验的依据。 2、编制依据 《钢结构施工及质量验收规范》 GB50205-2001 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91） 《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 钢结构设计及细化图纸 3 材料 3.1 钢板材料主要为Q345、Q235等钢结构用材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T 700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。 3.2 焊接材料 焊接材料图纸和工艺有要求时按照图纸和工艺要求执行，无要求时按照下表进行选用： 焊接材料烘干温度表
4、制作工艺要领 4.1制作工艺流程
4.2下料 4.2.1下料 主材下料和开坡口使用火焰切割，切割前应选择合适的割嘴。主材切割使用多头切割机，并为以后的型钢下料适当放加工余量，由直条切割机进行两边同时切割下料，开坡时使用两台双头半自动切割机以控制焊接变形。注意十字柱的腹板在12＜t 时需开双面坡口。 切割后应检查尺寸并记录，如超差应立即向车间主任或质检负责人汇报。对切割后可能产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸，切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割和坡口面的超差缺陷补焊、打磨处理。 4.2.2 焊接坡口 十字柱四条主焊缝的坡口形式按照下列要求进行加工。 1）图纸和工艺有要求时按照要求加工制作。 2）无要求时，按照下图进行加工。 4.2.3技术要求 下料完成后按照要求检验尺寸和外形，通过对偏差的严格控制来保证十字柱整体组装时的精度。应对焊接面仔细检查，清除干净焊缝边缘每边30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、氧化皮等异物；施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类 4.2.4 切板的标识 下料完成检查合格后，在切板中央，用白色油漆笔标明切板的编号和规格尺寸。 4.2.4穿筋孔 按照十字柱的结构要求，如需要配穿筋孔的则在组焊矫正后用摇臂钻等设备打孔。 ≤8 8＜≤12 12＜
十字形型钢柱安装施工工艺
十字形型钢柱安装施工工艺 1 前言 十字形型钢混凝土柱是型钢混凝土(SRC)结构中常用的一种形式，由于该种结构形式具有承载能力高、刚度大及抗震性能好等优点，已越来越多地应用于大跨度结构和地震区的高层建筑以及超高层建筑。 2 特点 2.0.1 可准确控制型钢柱安装的轴线及垂直度。 2.0.2安装施工简便，施工安全、快速，对施工环境要求低。 3 适用范围 本工艺适用于非地震区和抗震设防烈度为6度至9度的多、高层建筑和一般构筑物的十字形型钢柱安装施工。 4 工艺原理 利用杠杆原理，通过钢楔及螺杆式顶拉精调器对型钢柱安装的轴线及垂直度进行调整，使型钢柱安装达到设计及施工验收规范要求。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1 施工工艺流程 型钢柱安装施工工艺流程如图5.1所示。
图5.1 施工工艺流程图 5.2 操作要点 5.2.1测量定位
型钢柱安装前，安装现场应测设并标识出所安装的每个型钢柱的十字轴线，做为型钢柱安装定位及控制安装参数的依据。 5.2.2 钢柱吊装前检查、核对 成品型钢柱进场后，技术人员应按照规范及图纸要求进行复核，并检查型钢柱的外形尺寸及运输过程中的变形情况，对变形部位进行修复处理。吊装前，技术人员应根据拟吊装的部位核对型钢柱型号。 5.2.3 钢柱吊装就位 用起重机械（如：塔吊等）将核对无误的型钢柱垂直起吊至拟安装的部位，并在型钢柱对接部位放置一圈φ6钢筋，预留出调整空间，方便后续的型钢柱校正等施工，如图5.2.3所示。 图5.2.3 对接部位钢筋放置示意图 5.2.4 钢柱临时固定 型钢柱吊装就位后，四周耳板用连接钢板夹紧并用螺栓临时固定，如图5.2.4所示。型钢柱校正安装时，根据需要适当松开部分螺栓，校正后及时旋紧。 图5.2.4 型钢柱临时固定示意图 5.2.5 钢柱校正 在型钢柱的轴线方向架设三台经纬仪，在型钢柱安装过程中对垂直度及轴线进行测量， (a)型钢柱临时固定立面图 (b)型钢柱临时固定剖面图
箱型柱,制作工艺
箱型柱制作工艺 1．目的 为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。 2．适用范围 本工艺交底仅适用于陆港项目。 3．作业流程 3.1构件生产各工序名称
3.2 工艺流程图
3.3作业准备 3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋； 气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、 3.3.2准备好生产工具：CO 2 卷尺、半自动切割等； 3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。 3.4焊接方法及作业标准 3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。 3.4.2下料 3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。 3.4.2.2.切割前的准备工作 ●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。 ●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。 ●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。 3.4.2.3.切割操作程序 ●操作人员必须经培训后上岗。 ●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。 ●按气割工艺参数要求调整切割速度。 ●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。按下行走按钮；开始试切割。 ●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。 ●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。 ●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火
H型钢柱的制作工艺详细流程
H型钢柱的制作工艺 H型钢柱是工程制作构件中最常见的一种构件形式，主要可划分为放样—划线和号料—下料切割—H型钢组立—埋弧焊—锁口和端头加工—构件组装—组装件手工焊接—制孔—矫正—摩擦面处理—构件表面处理—涂漆，细节如下：1）放样：各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。 2）划线和号料：对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。 3）下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有伊萨—汉考克等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编口 4）H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。 5）埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接。柱、钢梁的埋弧焊一般采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正。 6）锁口和端头加工：H型柱与主梁一般设计选用高强度螺栓连接，待H型钢加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工。加工时应保证尺寸准确。 7）构件组装：组装构件主要是柱、屋面钢梁以及支撑，构件组装前必须先
钢结构十字柱加工实用工艺
工艺通知书 制订日期:2015年9月16日 第1/ A 版 第 1/12 页 文件非经许可 不准影印 1、主体容与适用围 1.1 本规程说明了焊接十字柱的一般制作流程和加工方法。 1.2 本规程适用于我公司十字柱型钢的制作。 1.3本规程将作为我公司十字柱型钢产品质量自检和检验的依据。 2、编制依据 《钢结构施工及质量验收规》 GB50205-2003 《建筑钢结构焊接规程》 （JGJ81-91） 《钢结构焊缝外形尺寸》 （GB5777-96） 钢结构设计及细化图纸 3 材料 3.1 钢板材料主要为Q345、Q235等钢结构用材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T 700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。 3.2 焊接材料 焊接材料图纸和工艺有要求时按照图纸和工艺要求执行，无要求时按照下表进行选用： 焊接方法 材质 焊材牌号 焊接位置 手工电弧焊 Q345 E5015/E5016 定位焊 对接 角接 Q235 E4303/E4315 埋弧自动焊 Q345 H08MnA + HJ431或SJ101 对接 角接 Q235 H08A+ HJ431或SJ101 CO 2气体保护焊 Q345--Q235 ER50-6 定位焊 对接 角接 焊接材料烘干温度表 焊接材料牌号 使用前烘焙条件 使用前存放条件 焊条E5015 350-400℃；2h 100-150℃ 焊剂 HJ431 150-250℃；1h 100-150℃ 4、 制作工艺要领 4.1制作工艺流程 见下图：
实例图片
直条数控切割机多火嘴门型切割机示 4.2.2 焊接坡口
箱型柱加工制作工艺
箱型柱加工制作工艺 编制：_________________ 审核：__________________ 批准：__________________
河南九九结构有限公司 目录 1.箱型柱制作工艺流程图 (1) 2.材料的选用 (2) 3.箱型柱各板的下料、加工工艺 (4) 翼板、腹板的下料 (4) 隔板的下料 (6) 垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料 (7) 4?隔板、垫板、衬板条的组装 (8) 型柱的组装、焊接 (10) 6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 (14) 7.箱型柱主焊缝的焊接 (17) 8.矫正 (19) 9.箱型柱的端面加工 (21)
10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 (23) 11.柱栓钉焊接 (24)
箱型柱制作工艺流程及重点检查图 施工图、审图、编制清单 原材料验收入库（钢板定尺） 装配焊接 组立翼腹板，装配成 形，电渣焊孔中心 纵向位置线引至两腹板上，切割电渣焊孔 气保焊焊接隔板、垫板、衬板条与 翼腹板的连接缝及四角衬板条焊缝 外观和I 检查隔板 气保焊缝 双弧双丝焊,焊接四纵缝 编号、填写成品合格证 外观和厂检查四纵缝及隔 板电渣焊缝 矫正 腹板 翼缘板 隔板 其它零件（衬板条、垫板、连接板、耳板） 数控直条气割下料 数控直条气割下料 数控直条气割、半自动气割下料 下料（剪切、气割） 矫平、直 半自动气割破口、气割中孔 平整、刨边 匕钻连接孔 半自动气割或铣削坡口 平整、划线、钻孔 检查 检查 检查 检查 切线齐头、铳二端面及坡口 装配牛腿、连接 板、耳板、衬板 等、 焊接 矫正 检查 盖上翼板，组成箱形柱, :-气保焊打底 对称电渣焊接所有隔板电渣焊缝 气割焊帽、气刨坡口 抛丸、除锈 检查 涂装 包装、发货 成品验收
最新十字柱制作工艺
十字柱制作工艺
第五章主要项目施工方案 第一节钢结构制作 一、钢结构制作管理 1、管理模式 结合本项目的特点，在制作中充分发挥企业的整体优势，按照“总部服务控制，项目授权管理，专业施工保障，社会协力合作”具有本单位特色的项目管理模式，以此高效地组装和优化社会生产要素。严格按照以ISO9001模式标准建立的质量保证体系来运作，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机辅助管理相结合的科学化管理体制，采用先进的科学技术，以有效的组织措施，严谨的工作作风，争创一流的质量和一流的工期，以此出色地实现我单位的质量方针和质量目标。 项目经理部对工程的质量、进度、安全、成本和现场文明等负全部责任。统一物资供应，协调配合，共同完成施工任务。 2、管理方法 钢结构制作管理作为钢结构质量保证的首要环节，加强制作管理不但是工程质量的保证，也是整个钢结构工期保证的一个重要环节。我公司结合以前对该类工程制作的管理经验，并在以前管理基础上有所创新，主要坚持以下管理方法。 强化工厂管理，健全各项管理制度 从制作一开始，我项目管理部就追求“一流的设计、一流的施工、一流的管理”。项目经理作为承包商的执行者，将以项目管理作为承包的核心，制定高标准的管理目标，以规范化、标准化、科学化、程序化的管理方法，优质、高效地实施承包合同。 坚持“质量第一”的管理方针，强化质量意识，加强过程质量控制在质量管理方面，建立健全了各级质量保证体系，严把质量关，不合格的材料严禁进入加工厂，不合格的构件严禁出加工厂。 以计划管理为主线，落实施工条件为重点 在生产制作过程中为了保证工期的顺利执行，必须严格计划管理，包括施工生产月度计划和周计划，还包括设计条件、材料、设备、机具、劳动力等配套计划。在计划编制的过程中，应充分考虑计划实施的条件，找到制作程序的关键环节和主导程序，为计划实施提供科学依据。 3、工期管理控制
H型钢组立十字柱装焊顺序图文流程
H型钢组立十字柱装焊 顺序图文流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
工序图例 工序工艺 1．零件下料、加工 钢板下料前采用矫平机进行矫正，防止钢板不平影响切割质量和下料精度。 规则零件采用直条切割机、非规则零件采用数控火焰切割机精切下料，坡口采用半自动切割机精切。 2．H 型钢组装 采用H 型钢生产流水线上的H 型钢自动组立机组装。 3．H 型钢焊接 在H 型钢生产流水线上的门型埋弧自动焊机上船位焊接。 焊接按照工艺要求的焊接顺序施焊，控制焊接变形。 4．H 型钢矫正 在专用H 型钢矫正机上进行变形矫正，矫正后进行端面铣加工，保证构件的长度且提供制孔的基准面。 5．H 型钢的下料 H 型钢下料采用带锯机下料，能根据深化图纸中的数据对H 型钢的端部进行自动切割，较好地保证了H 钢对接和拼接的精度。 6．H 型钢的钻孔 H 钢的钻孔采用本公司先进的数控三维钻床，拥有精密度测量系统及软件和H 钢标记系统，重复定位精度达；其能对翼板和腹板进行高速高效地自动钻孔，可满足工程的工期需要和质量要求。 7．H 型钢的锁口 H 型钢锁口加工采用日本引入的先进设备进行加工，其能对H 型钢全自动送料、定位、夹紧、锁口及端部坡口自动加工，加工精度高，加工表面质量优。 1．下料 2．组装H 型3．H 型构件 4．H 型钢矫 5．H 型钢下料 6．三维钻 7．锁口加 十字型构T 型钢部 钢部零件下料 腹板上划T H 型组立 H 型钢船形 H 型钢矫 H 型构件沿长度方向 拆分后的T 型1．零件下料 2．H 型钢组 3．H 型钢矫正
箱型柱制作工艺方案完整版
箱型柱制作工艺方案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
箱型柱制作工艺方案 一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程仅适用于箱型柱的制作。 1．2 执行规范： 本工艺方案在编制时，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进行编制，所涉及的规范、标准具体如下： 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87） 8、《低合钢焊条》（GB5118-95） 9、《碳钢焊条》（GB5117-95） 10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94） 12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90） 13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89） 15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88） 16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998） 17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94） 二、本工程所用的材料 1、主材材质： 桁架部分材质主要为Q345B。钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。 2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： （1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于%（体积法），其含水量不得大于%（重量法）。 （2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求： （一）、箱型柱主体面板的下料及坡口加工
十字柱制作流程交底
十字柱制作流程
页17 共页1 第 一、拼板采用埋弧自动焊焊接。选取《建筑钢结构焊接技术规拼接 焊缝质量等级为一级，形。坡形、J218-2002)中的接头形式及坡口 形状：IK形、V、程》(JGJ81-2002 口尺寸如下图： ，引焊焊缝长度不小，引板宽度不小于100mm加设引弧板，引板长 度不小于150mm范围内焊点、飞溅、油污等清理干净，进行100mm于 引板长度的2/3。焊缝两侧各％超声波探伤检验，待把焊缝引板切割
去掉，补修合格之后转入钢板下料工100：（GB50205-2001）序。拼接时应符合《钢结构工程施工质量验收规范》 QB-ZJZG05-2015对接焊缝允许偏差参照《十字柱制作通用工艺》如下：页17 共页2 第
二、下料（1）下大料采用数控火焰切割机、直条切割机开直条， 在下料时考虑切割、端铣和焊 计算。十字柱所有腹板宽度，考虑到焊接收缩量应按1/1000接收缩 加余量30mm型钢腹板下料如下图T只允许加大4mm。在板条端头用 记号笔作白色编号标记。：A T型腹板切割50mm 二和一下料留断点长度 页17 共页3 第 QB-ZJZG05-2015的规定：开直条允许偏差应符合《十字柱制作通用工艺》允许偏直手工半自动+3mm 条板宽数控切0.05，且不大1.5切割面平面 0.2割纹深局部缺口深1.0 与板面垂直不大0.025T 3mm 条料旁弯不大于 型钢腹板按二合一进行排料，直条切割的公共切割T型钢腹板下料时，
把两件T的小孔作为引割点。φ50mm缝预留长断点，断点可用手枪钻加工直径为8-10mm下料后的缺口、挂渣、焊疤等问题必须处理完毕检验合格。根据腹板装配基准线划出腹板制孔位置，打样冲眼，利用三维钻床、摇臂钻床、空心磁力钻制孔，制孔时用精确模板套钻，配钻。）、下小料及小件制孔2（采用数控火焰切割机、数控等离子切割机、剪板机、半自动切割机标准下小件，应按图纸对零件标注工程名称、修整打磨合格，毛边，下料完成后，清除氧化铁、规格、零件编号，并归类存放。同种材质允许厚板代用薄板。采用法因数控钻床页17 共页4 第 对小件制孔，根据装配基准线和中心线确定制孔基准边，准确制孔。制孔完毕清《高层理毛边，检查合格后，计数、标记、整齐摆放。制孔应符合JGJ99-1998民用建筑钢结构技术规程》的规定。
劲钢(型钢)柱结构施工方案
1.1.劲钢结构施工方案 错误!未找到引用源。劲钢结构概况 型钢混凝土组合结构是指在混凝土内配置了型钢和普通钢筋的结构，本工程钢骨柱采用了十字钢骨和箱型钢骨两种；钢骨梁有单钢骨和双钢骨两种，并与体外预应力配套使用，达到了降低梁高的目的。钢管混凝土结构是在型钢柱(箱型柱和钢管柱)内灌注自密实免振捣混凝土；劲性钢筋混凝土结构是在表面布满长剪力钉的型钢结构的外面包裹一层钢筋混凝土外壳。 错误!未找到引用源。型钢混凝土组合结构特点 型钢混凝土组合结构是指在混凝土内配置了型钢和普通钢筋的结构，本工程钢骨柱采用了十字钢骨和箱型钢骨两种；钢骨梁有单钢骨和双钢骨两种，并与体外预应力配套使用，达到了降低梁高的目的。钢管混凝土结构是在型钢柱(箱型柱和钢管柱)内灌注自密实免振捣混凝土；劲性钢筋混凝土结构是在表面布满90mm长剪力钉的型钢结构的外面包裹一层钢筋混凝土外壳。这种结构具有钢结构和混凝土结构的双重优点： a型钢不受含钢率限制，刚度大，承载能力高。 b型钢构件截面积小，在结构承载力允许的条件下可以增加使用面积和层高，其经济效益可观。 c型钢砼柱结构的延展性高，具有优良的抗震性能。 d型钢砼柱结构耐久性和耐火性能优良。 e不必等待柱芯混凝土达到一定强度就可继续安装上一个层次的钢结构构件，有效地缩短了建设工程的工期。 f钢筋安装工程在钢构件施工完毕后进行，钢筋密集、钢构件表面布满剪力钉，钢筋安装非常困难。 g竖向结构模板安装要避免碰撞已经施工完毕的密集的型钢梁，钢柱部位无法设置对拉螺栓，模板设计要全面考虑。 h竖向结构模板与型钢柱间仅有150mm空隙，且钢筋和栓钉非常密集，模板上口分布有型钢梁，对混凝土的施工提出更高的要求。 错误!未找到引用源。工艺流程 绑扎底板钢筋、安装钢柱柱脚埋件→浇筑底板混凝土→安装型钢柱→柱脚灌浆→安装型钢梁→浇筑柱芯混凝土→安装墙、柱钢筋→安装墙、柱模板→浇筑竖向结构混凝土→拆除竖向结构模板→安装水平结构模板→安装梁、板钢筋→浇筑梁、板混凝土→······→安装型钢柱→安装型钢梁
钢结构箱型柱加工工艺
第一章工程材料 一钢材的要求 1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在. 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上； 4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 5主要钢材钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。 二焊材的要求 1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求； 2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定； 3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求； 4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂应按规定进行烘焙后使用。 5焊材使用方法如下表所示 6 焊剂在使用前需按规定进行烘焙：SJ101需300℃烘焙2小时，HJ431需250℃烘焙2 小时。 三涂料要求 各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行质量检测，检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行。 1 涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标准》GB3181－95色卡编号，必要时可作样板封存对比。 2 涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽，当天使用的涂料应在当天配置。 3 不得随意添加稀释剂。当粘度过大不便涂（喷）刷时可适量加入，但一次添加剂量不得超过5％。
十字柱制作工艺卡
江苏星宝钢结构有限公司 字柱制作工艺卡批准审核编制
技术要求 1. 钢板采用多害挟火焰切割机进行下料，下料时要充分考虑火焰切害除量，自动切割缝宽度一般为2?3mm （板越厚害朧越大）。 2. 切割单块板条时根据用料实际情况采用双头割头进行下料。 3. 在没有特殊要求情况下，板条允许拼接。拼接规范：翼板拼接长度不小于2倍板宽，宽度不允许拼接；腹板拼接长度不小于600mm 宽度不小于300mm （—般不拼接）；厚度方向错边w 1mm,宽度方向错边翼板W2mm 腹板wimm 。 4. 要求熔透的焊缝，其腹板厚度t 》12mm-般需开坡口其坡口形状根据具体情况而定。坡口要求光滑平整，平面度w 1.5mm 害做 深度w0.5mm 局咅B 缺口深度w 1.0mm 边缘缺棱w2.0mm 缺陷超过规定时用与母材相匹配的焊条修补，然后打磨平整。 5板条接料采用双面埋弧焊进行，接缝间隙局部不均可采用CO2气保焊进行打底。 下料 十字柱下料尺寸允许偏 差 单位：mm 项目 允许偏差 H （腹板宽度） +2 B 翼板宽度） ±2 L （长度） 统 放30mm 的余量（或按相关技术标准要求执行） 图示 L
7.其它要求参照相关工艺技术标准。
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圆管柱制作通用工艺
钢结构制作工艺文件编号： ZTGG/2013/01 版本：1.0 圆管柱制作工艺文件 一、编制依据 1.1技术科深化详图 1.2《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 1.3《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 1.4《碳素结构钢》（GB700-88） 1.5《熔化焊用钢丝》（GB14957-94） 1.6《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003） 1.7《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995） 1.8《碳钢焊条》（GB/T5117-95） 1.9《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 1.10《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 1.11《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88） 1.12《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 1.13《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88） 二、材料的管理 2.1钢材 2.1.1所有焊接截面钢材均为，所有型钢截面钢材均为，详见图纸。 2.1.2原材料进厂必须核对钢厂的材质保证书，质保证书检查合格后，质量部门应对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检测，外观质量检测符合现行有关标准后，方可对钢材随机取样，进行原材料的物理和化学试验，只有钢材物理和化学试验合格后，材料方可办理入库手续。 2.1.3 材料应按规定进行标识并有序堆放，避免与其它材料相混。堆放应平整放置以防止变形。吊装驳运要规范操作，并采取措施避免母材损伤。若发现钢板不平整或型钢弯曲超差，应在下料前用火焰矫正法矫正，矫正要求可见表2.1。 表2.1材料的一般形状要求及矫正公差范围
钢结构构件制作工艺方案
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构
件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
型钢柱制作工艺
型钢柱制作工艺 型钢柱、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m 标高钢结构局部梁均为焊接H型钢或轧制H型钢。 1、钢材的矫平、矫直 在型钢柱、钢结构局部梁的制作过程中，首先必须对钢材进行矫正或矫直，可采用的方法有用手锤锤击钢材的变形区，机械矫正法如采用压力机，火焰矫正法等。 2、钢材的表面清理： 主要是清理钢材表面上的锈、油污和氧化物等，方法是采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sａ2.5级。 3、划线、号料、放样 1）、首先，划线所用的卷尺，钢尺都必须经检查合格后，方可使用。 2）、放样和号料：应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。号料时必须根据工作形状，大小和钢材规格尺寸，利用预先计算法、颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理用料、节约钢材、提高材料的利用率。用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm。 3）、零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定： 手工切割：±2.0mm。 自动、半自动切割：±1.5mm。 切割后，断品上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度，应不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0mm。 4）、切割、气割后的钢材矫正 普通碳素结构钢工作地点温度低于－16℃，不得冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。
5）、型钢柱、钢结构局部梁的组拼 A、根据拼装平台上型钢柱、钢结构局部梁的位置线，先制作拼 装用胎模，胎模要稳定、牢固、可靠，在使用一段时间后要反复核查。 B、组装时应根据零件加工编号，严格检查核对其材质、外形尺寸、孔距、孔径等部位，毛刺飞边要清除干净，对称零件应注意安装方向避免出错。 C、根据本工程型钢柱、钢结构局部梁形式，结合焊接方法和焊 接顺序等因素，确定如下组装顺序：先下翼缘板和腹板；再组拼焊成“H”型钢。 D、拼装焊条必须保证与焊接母材一致；拼装焊点必须保证拼装 构件吊装时不会变形，还要保持一定的强度和稳定；拼装焊缝的长度、高度以及间隔距离能保证构件在正式焊接时不会被拉开。 E、组拼好的构件或结构单元，要按图纸要求的规定用油漆对构 件进行编号。构件编号的位置和字迹要明显、清楚，大构件上应有三面编号，并应标注构件的重量和长度以及钢构件的基准线、中心线等。 F、在组拼时应严格控制拼装误差，防止出现错口、错边、间隙 过大、构件不对称等缺陷超过拼装的允许误差。 4、焊接 焊工必须取得合格证后方可施焊，合格证中应有焊工的技术水平及能担任的焊接工作。 焊条（剂）和焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。 首先采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后，方可采用。 施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。 若要进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100℃～150℃。
十字型钢柱制作工艺
十字型钢柱制作工艺 （地产大厦）补充文件 1 使用范围 本工程使用于低碳钢、高强度钢及普通铸钢的焊接，适用于建筑钢结构十字型构件的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、下料、制作H型钢、制作T型钢、矫正、边缘加工、组装十字柱、焊接十字柱、装焊顶板和地脚板、矫正调直、清理挂牌、验收出厂等工序。 2 工艺原理 采用H 型钢生产自动流水线先加工制作成H 型钢，然后再加工成T型钢，最后组装成十字柱，此十字型钢柱作为型钢混凝土柱的型钢。其中钢板采用多头切割机下料后，将腹板与翼缘板组立后，采用自动船形位置焊接，然后进行矫正、切割，组装成十字柱，十字型钢柱中间的十字焊缝采用CO2气体保护焊焊接而成。 3 施工工艺流程和操作要点 3.1 工艺流程 放样、下料→H型钢的制作→T型钢的制作→十字柱组立→十字柱的焊接→十字柱矫正→组装十字柱上零件板。 3.2 操作要点 3.2.1 操作工艺 十字型钢柱的组立过程分为3个步骤，即H 型钢的制作、T 型钢的制作及十字柱的组立。 （1）放样、下料 ①零件下料采用火焰直条切割机进行切割加工。 ②对十字柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用半自动切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。 ③对十字柱的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量。 ④当十字柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应在600mm以上，同一零件中接头的数量不超过两个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足500mm以上。
⑤下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。 （2）H 型钢的制作 ①H 型钢的组立可采用H 型钢流水线组立机进行组立，定位焊采用气保焊，定位焊点长度尺寸为40～60mm，焊角≤6mm，间距为300～400mm。 ②H 型钢的组立尺寸控制应满足设计规定。 ③H 型钢的焊接采用门型埋弧焊机，焊前应按标准要求设置引、熄弧板。 ④H 型钢的矫正主要采取以下几种方式，当翼板厚度在55mm 以下时，可采用H 型钢翼缘矫正机矫正；当翼板厚度在55 mm 以上时，应在焊接过程当中采用合理的焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。本工程翼缘板厚度为20mm，故采用翼缘矫正机进行矫正。 （3）T 型钢的制作 ①对于T 型钢的制作采取先制作H型钢，再将H 型钢拆分成两支T型钢的方法；因此，在进行H 型钢腹板下料时，其腹板宽度为两块T型钢腹板宽度之和，待H 型钢的组焊、矫正完毕后，再利用手工割枪将预留处割开，使之成为两个T型钢。 ②B.T 型钢的组焊、矫正等工序与H型钢制作方法相同。 （4）十字柱组立 ①十字柱组立前设备的选择：A.十字柱的组立可采用人工胎架组立；B.组立的定位焊接可采用气体保护焊机。 ②十字柱的组立。A.确定装配基准线：在H 型钢及T型钢（已组立成H 型）组焊完毕并校正合格后，在其端头腹板上确立装配基准线，并用记号笔标记、划线，并用工艺隔板进行初步定位，（临时）装配定位工艺隔板，然后，以该装配基准线及工艺隔板为基准转配。 B.十字柱的组立应在胎架上完成，并辅以千斤顶对部件间顶紧，各部件间的定位点焊长度40～60mm左右，焊角6mm，间距300～400mm。 ③注意的是在拼成十字前要先将H型和T型钢校正（校直，校平）。 （5）十字柱的焊接 ①十字柱十字位置焊接采用气保焊打底，埋弧焊盖面。 ②做好焊前的准备工作：加设引熄弧板；清理焊接区。 ③焊接参数的选择：气保焊焊接电流：I＝240～280A，焊接电压：U＝26～32V、焊接速度：V＝120～150mm/min。