二保焊丝生产过程检验规程

编号：JL - 8.6-02 修订：0

焊丝过程检验规程

1目的

通过对产成品过程的检验试验，做到对产品的合格率进行严格控制，从而保证产品质量符合要求，达到用户满意。

2检验依据GB/T8110—2008 CO2气体保护焊丝

3检验项目要求及方法：

序号检验项目质量要求检验方法

线材

无损坏、型号正确，达到公司要

求

抽检

2 机械剥

壳剥离表面锈蚀氧化皮

抽检

水洗洗掉表面硫酸

抽检

涂硼均匀覆盖一层硼砂膜利于拉拔

抽检

5 烘干

表面干燥

抽检

6 粗拔将盘条直径由5.5mm拉拔至

2.35mm

抽检

细拔

将直径2.35mm的半成品拉拔至规

定尺寸

抽检

8 碱洗

清除表面油污

抽检

9 水洗

清洗表面附着物

抽检10 涂铜表面涂漆均匀，符合

GB/T8110-2008要求

抽检

11 层绕安装到位，符合GB/T8110-2008

要求

抽检

12 包装

粘合牢固、包装紧密

抽检

机械加工检验规程(终审稿)

机械加工检验规程文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

机械加工检验规程? 1? 总则? 1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 2目的和范围通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3检验依据：过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别

4.1首件检验： 4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件；更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。4.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4检验要求： 4.1.4.1?对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。

汽修实训室安全操作规程

汽修实训车间安全操作规程 1、工作前应检查所使用工具是否完整无损。施工时工具必须摆放整齐，不得随地乱放，工作后应将工具清点检查并擦干净，按要求放入工具车或工具箱内。 2、拆装零部件时，必须使用合适工具或专用工具，不得大力蛮干，不得用硬物手锤直接敲击零件。所有零件拆卸后要按顺序摆放整齐，不得随地堆放。 3、废油应倒入指定废油桶收集，不得随地倒流或倒入排水沟内，防止废油污染。 4、维修作业时应注意保护汽车漆面光泽、装饰、座位以及地毯，并保持修理车辆的整洁，车间内不准吸烟。 5、用千斤顶进行底盘作业时，必须选择平坦、坚实场地并用角木将前后轮塞稳，然后用安全凳按车型规定支撑点将车辆支撑稳固。严禁单纯用千斤顶顶起车辆在车底作业。 6、修配过程中应认真检查原件或更换件是否符合技术要求，并严格按修理技术规范精心进行施工和检查调试。 7、进行发动机起动检验前，应先检查各部件装配是否正确，是否按规定加足润滑油、冷却水，置变速

器于空档，轻点起动马达试运转。任何时候车底有人时，严禁发动车辆。 8、发动机过热时，不得打开水箱盖，谨防沸水烫伤。 9、地面指挥车辆行驶，移位时，不得站在车辆正前方与后方，并注意周围障碍物。发动机、变速器拆装实习安全操作规程 1、实习前按规定穿戴好工作服，依次有序进入实习场地。 2、实习时专心听讲，认真观摩教师示范，积极主动参加训练，操作时思想要集中，不干与实习无关的事情。 3、实习场地的设备、机具未经教师指导，不准盲目乱动。 4、正确选择使用工量具进行发动机、变速器零部件的拆装、检查、调整。 5、必须在老师指导下搞清楚拆装实习步骤、方法和要求，否则不能盲目拆装，以免造成机件损坏。 6、拆下的零部件要摆放有序，搬动气缸盖等大件，务必注意安全，以防砸伤人及机件。 7、发动机组装完毕，进行全面检查，确保安全后，方能起动试车。 8、清洁用的棉纱、汽油等应及时妥善处理，以防火灾。

生产过程控制和检验

生产过程控制和检验 4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点： 1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求； 5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的； 6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。审查要点： 1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序； 2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力； 3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。理解要点： 1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等； 2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；

机械加工工序质量检验规程

机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。一、冲压工序。操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。七、总装组操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。

产品质量检验标准及流程

产品质量检验标准及流程（初稿）◆目的：规格质量检验流程，保证产品出货质量；◆适用范围：与本公司合作的供应商；◆质量检验标准：1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准：MIL-STD-105E.II.(如下图，详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式：抽检、全检；抽检：抽检箱数以货物箱数的开平方取整数；抽检数量以货物数对AQL表定；◆检验流程：1、数量：数量分为货物总箱数和单个箱的产品数（如有内箱的需检查内箱数）；清点数量的时候，须先清点货物的总箱数，与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；2、包装：检查货物的包装是否稳实，包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题，须马上指出并将结果记录下来；3、唛头：仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；4、产品质量检查，以严谨认真的态度，对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法，参看下面产品检验方法；5、根据检验情况，填写检验报表。依据AQL 标准，作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验；A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、电镀产品，有否色差、汽泡或掉镀现象，镀层和镀色是否均匀；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；■塑胶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、喷油、烤漆或电镀产品，有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象，镀层和镀色是否均匀，有否色差现象；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；7、透明产品，查看透明度是否良好。有否杂质、黑点；8、产品有否披锋。披锋情况是否严重；■带子类外观方面需要注意以下几点：1、长度是否够；2、带子边缘是否整齐，无漏线、脱线或掉线现象；3、带子颜色是否有色差；4、带子的材料与样板材料是否一样；■水晶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象；2、倒角是否均匀，倒角宽度是否在允可的范围内；3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象；4、内雕产品，雕刻图案是否完整清楚；■磁力扣外观方面需要注意以下几点：1、封胶是否均匀无杂质、黑点；2、印刷颜色是否有色差；3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐；■彩卡需要注意以下几点：1、卡纸的规格是否和样品的一样；2、彩卡的印刷颜色是否一样，有否色差；3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案，图案不全现象；■吸塑外观方面需要注意以下几点：1、吸塑规格是否和样品一样；2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点；注意事项：1、印刷LOGO：抽10PCS用专业胶纸（3M600）测试印刷的LOGO，有否掉色现象。如有，3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷；2、五金件边缘是否整齐光滑，有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在，如有，AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少，整批货需要返工；3、外观严重视为重缺陷，AQL表里列入：MAJ；B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏，按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗；3、有否缺灯或灯不亮现象；4、灯光闪动是否按订单要求的闪法；5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中（如五角星）。7、线路板焊接是否牢固，使用过程中有否会掉落或松开的可能；8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能；C、生产过程中之货物检验如检验的时候，产品还没完成，正在制作过

二保焊机机操作规范

二氧保护焊安全操作规程一、目的：规范电焊机操作规程，确保人机安全；规范设备保养措施，延长设备使用寿命二、安全操作规范： 1.作业前，二氧化碳气体应预热15min。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面。 2.作业前，应检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统合乎要求，焊枪冷却水系统不得漏水。 3.二氧化碳气体瓶宜放阴凉处，其最高温度不得超过30℃，并应放置牢靠，不靠近热源。 4.二氧化碳气体预热器端的电压，不得大于36V，作业后，应切断电源。 5.焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。并必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。 6.现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。 7.高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。 8.当需施焊受压容器、密封容器、油桶、管道、沾有可燃气体和溶液的工作时，应先消除容器及管道内压力，消除可燃气体和溶液，然后冲洗有毒、有害、易燃物质；对存有残余油脂的容器，应先有蒸汽、碱水冲洗，并打开盖口，确认容器清洗干净后，再灌满清水方可进行焊接。在容器内焊接应采取防止触电、中毒和窒息的措施。焊、割密封容器应留出气孔，必要时在进、出气口处装设通风设备； 9.容器内照明电压不得超过12V，焊工与焊件间应绝缘； 10.容器处应设专人监护。严禁在已喷涂过油漆和塑料的容器内焊接。 11.对承压状态的压力容器及管道、带电设备、承载结构的受力部位和装有易燃、易爆物品的容器严禁进行焊接和切割。

12.焊接铜、铝、锌、锡等有色金属时，应通风良好，焊接人员应戴防毒面罩、呼吸滤清器或采取其他防毒措施。 13.当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。定义、符号、缩

过程检验规程(精编文档).doc

【最新整理，下载后即可编辑】过程检验规程 1.目的: 规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。 2.范围: 适用于本公司过程加工的产品 3.职责: 工序操作工: 加工过程中自检. 过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检. 4. 定义: 首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验. 半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5. 运行程序： 5.1操作工首检: 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。

5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。 5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工. 5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中. 5.4操作工自检: 5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检 (每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。 5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行 5.6巡检： 5.6.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次：2小时至少巡检1 趟,每个机位产品最少抽样3-5件,检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.6.2巡检中若发现不合格品应在发现当时通知工序操作工停机,复检确认无误后开具【不合格评审单】按【不合格品控制程序】处理. 如在巡检过程中不良的改善效果不佳时,应适当调整增加巡查的频次. 5.6.３巡检记录：检验员每2个小时在【生产过程首检、巡检质量记录表】中如实填写记录，每日上班首检时必须把前一天已填满的【生产过程首检、巡检质量记录表】收回。巡检员必须认真收集、整理并装订成册，妥善保管。

过程检验规程

过程检验规程 1.目的: 规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。 2.范围: 适用于本公司过程加工的产品 3.职责: 工序操作工: 加工过程中自检. 过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检. 4. 定义: 首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验. 半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成

品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5. 运行程序： 5.1操作工首检: 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。葫芦岛国华能源装备集团有限公司 5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。 5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工. 5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中. 5.4操作工自检: 5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。 5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行 5.6巡检：

过程检验作业指导书

过程检验作业指导书 1.目的为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部

件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品

《汽车车身焊接技术》考试题目

课程考核方案二0一三——二0 一四学年第Ⅰ学期课程名称汽车车身焊接技术授课班级 12装配1 授课教师张国良院部现代汽车学院

目录关于考试的说明考核题目1 低碳钢板对接平焊 (1) 考核题目2 低碳钢板平角焊 (3) 考核题目3 低碳钢板I型坡口对接立焊 (5) 考核题目4 低碳钢板I型坡口对接二保焊 (7) 考核题目5 低碳钢板平角焊二保焊 (9) 考核题目6 2mm钢板搭接二保焊平焊 (11) 考核题目7 2mm钢板对接焊二保焊立焊 (13) 考核题目8 4mm不锈钢板对接TIG焊 (15) 考核题目9 6mm低碳钢板平角焊TIG焊 (17) 考核题目10 8mm低碳钢板直线气割 (19)

关于考试的说明《车身焊接技术》采用实操考核方式，分数为100分。共分为10个考核题目。每个题目总分为100分，其中细分为3个考核项目：焊机及辅助工具的正确使用，焊件的焊接，焊后清理等习惯的考查。每个考核项目为100分，最后取平均值为该项目的最后考核分数。焊机及辅助工具的使用主要考查学生对于焊机的使用，辅助工量具的使用，以及工作习惯的考查。焊件的焊接主要考查学生焊前装配情况，焊接时焊接参数的选择，运条方法及焊接速度的控制以及关于熔池参数的观察。焊后清理主要考查学生能否自觉的关闭焊机并能正确的清理维护焊机，场地的打扫等工作习惯的考查。学生采用抽签的形式决定自身的考核题目。每个学生只能考核1项。

考核题目1：板I 型坡口对接手工电弧焊水平焊考核要求 1、填空下列焊接工艺参数卡（见表1） 2、焊缝长300mm 、宽10mm 、余高0.5－2mm 、平直光滑无任何焊缝缺陷。 3、工时定额工时定额为20min 。 4、安全文明生产 ①、能正确执行安全技术操作规程； ②、能按文明生产的规定，做到工作地整洁、工件、工具摆放整齐。技术要求 1、要求自己选择焊接电流，按要求确定焊条角度和电弧长度。 2、焊后必须清理焊件表面飞溅，并且不得修饰、焊补。 3、必须严格遵守电弧焊安全操作规程。 4、材料：Q235 平敷焊

生产过程检验规程

生产过程检验规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准： xxxxxxxxxxxxxx发布 2013年10月10日发布2013年10月10日实施 1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围公司生产各工序的过程检验。 3、职责 3.1质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求； 3.2生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求 4.1实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。 4.2生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。 4.3质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；

4.4产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收； 4.5质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区； 4.6所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查 5.1每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。 5.2经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。 5.3对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。 5.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理 6.1操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。 6.2根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施 7.1产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准 1. 目的规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》

GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。

岗位安全应知应会常识

岗位安全应知应会常识（岗位安全职责、操作规程、主要危险源、应急处置）焊工岗位一、岗位安全作业职责 1、负责本岗位日常事故隐患自我排查治理； 2、遵守安全操作规程和规章制度； 3、正确佩戴和使用劳动防护用品； 3、负责本岗位焊割等设备日常管理和保养，及时报修不能解决的问题； 4、负责本岗位事故和紧急情况的报告和现场处置。 5、杜绝违章作业，做到“四不伤害”。 6、掌握本岗位安全应知应会常识，主动提高安全技能。二、岗位安全操作规程 1、持焊工操作证上岗。 2、进入施工现场戴安全帽，禁止吸烟。 3、2米及以上登高作业系安全带，临水作业穿救生衣。 4、打磨使用护目镜，二保焊、狭小舱室内焊接佩戴复式防尘口罩。 5、明火、密闭舱室作业前申请审批，许可后作业。 6、作业前检查设备工具，确保胶管、电缆、压力表等完好。 7、动火前清除周围易燃易爆品，配备有效消防器材，舱室动火设立监护人。 8、易燃易爆及有害的舱室、管路清洗后，测氧测爆合格，通风后再作业。 9、雨天、露天作业无可靠安全措施不施焊。 10、氧、乙炔气瓶与动火点距离及气瓶间距离符合安全要求。 11、工作完毕，切断电、气源，灭绝火种，清理现场。

四、现场应急处置（一）火灾现场作业发生易燃物起火，立即停止作业，关闭电源，使用灭火器灭火，进行扑救工作，并报告现场负责人；不能立即扑灭的，应立即打119报警。（二）漏电、触电发生电焊机漏电，应立即关闭设备接线电源；如发生人员触电，不得用肢体接触触电者，首先应关闭电源，来不及关闭时，应使用绝缘物体将带电物挑开。（三）胶管漏气乙炔气软管在使用过程中如发生脱落、破裂、着火时，应将割炬的火焰熄灭，然后关闭气瓶阀门停止供气；氧气软管着火时，应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供气，严禁将弯折软管的方法消除氧气软管着火，乙炔气软管着火时，可用弯折着火点供气端一段胶管的方法将火熄灭。（四）割炬回火由于割咀过热或堵塞而发生回火和多次爆鸣时，应迅速先将乙炔阀门关闭，再关掉氧气阀门，将割咀侵入冷水中冷却，然后打开氧气吹净割炬内灰烬再点火。（五）中毒窒息发现人员窒息、中毒，要立即将其转移到通风良好和有新鲜空气的地方，解开领扣和裤带，采取心肺复苏等急救措施，立即拨打“120”急救电话，同时向本单位负责人汇报。

过程检验规范

本程序由品质部提出并归口管理

1、目的：规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围：适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检，以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严

二氧化碳气瓶与电焊机规范上有无距离上的要求

竭诚为您提供优质文档/双击可除二氧化碳气瓶与电焊机规范上有无距离上的要求篇一：二氧化碳保护焊机操作规程二氧化碳保护焊机操作规程 1.此类设备属特种作业设备，必须持证上岗，上岗证由市劳动部门统一颁发。 2.本机必须由受过专业培训的人员操作； 3.在移动焊机时，应取出机内易损电子器材单独搬动。 4.焊机内的接触器、断电器的工作元件，焊枪夹头的夹紧力以及喷嘴的以及喷嘴的绝缘性能等，应定期检查。 5.高频引弧焊机或装有高频引弧装置时，焊接电缆都应有铜网编织屏蔽套，并可靠接地。 6.焊机使用前应检查供气、供水系统，不得在漏水、漏气的情况下运行。 7.气体保护焊机作业结束后，禁止立即用手触摸焊枪导电嘴，以免烫伤。 8.盛装保护气体的高压气瓶就小心轻放竖立固定，防止倾倒。气瓶与热源距离应大于3m。

9.采用电热器使二氧化碳气瓶内液态二氧化碳充分氧化时，焊机必须使用规范的输入电压，应低于36V；外壳接地可靠。工作结束立即切断电源和气源。 10.在无严重影响焊机绝缘性能和引起腐蚀的环境中使用； 11.焊机必须有符合规范的接地装置，必要时安装漏电保护器； 12.工人操作时要要穿戴焊帽、眼镜及必要的绝缘防护用具； 13.焊把、焊枪要轻拿轻放； 14.严禁用力拉焊把线、焊机二次线，包括送丝机构线； 15.操作工要按照工艺要求选择焊接电流、电压； 16.对于抽头式焊机，严禁焊接时调节电压； 17.焊机要定期（一个月）进行除尘保养，包括送丝软管； 18.焊机不使用时，要切断电源，妥善保管； 19.在连续施焊过程中，随时清理喷嘴内焊渣。 20.焊丝上有油污必须清理，否则影响焊接质量。 21.如果发现电机火花过大应及时修理。 22.随时注意导电嘴的磨损情况，注意焊丝的存放，防止生锈。南通圣驰汽车服务有限公司

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理：质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：外观检查；化学分析检查；力学性能检测；低倍检验(宏观检验)；金相检查；无损检查。

二保焊机安全操作说明1

二保焊机操作规程 1.二保焊机组成结构二保焊机组成结构图 1.安全操作注意事项 1.1工作前检查 1.1.1操作人员必须持有电气焊特种作业操作证方可上岗，操作前必须穿工作服、绝缘鞋，戴焊工手套、戴好防护面罩，穿短袖操作时必须戴防护套袖； 1.1.2检查设备、检查电源线是否破损，地线是否可靠，导电嘴是否良好，送丝机构是否正常，极性是否选择正确，焊枪的喷嘴与导电部件的绝缘应良好，导电嘴和焊丝的接触应可靠；送丝机构、减速箱的润滑应良好； 1.1.3气路检查。二氧化碳气体气路系统包括:二氧化碳气瓶、干燥器、减压阀、流量计；检查CO2气体减压阀和流量计，安装螺母应紧固，减压阀和流量计的气体入口和出口处不得有油污和灰尘；使用前检查各项连接处是否漏气，二氧化碳气体是否畅通和均匀喷出；清理焊枪焊嘴时，应关闭开关，焊丝不准对面部；气瓶阀门处不得有污染，开启气瓶阀门时，不得将脸靠近出气口； 1.1.4焊接现场周围不应存放易燃易爆物品，工作场所应有良好的通风措施； 1.1.5焊机电源线过障碍物、尖角、锐边或有割伤危险部位时必须进行防护； 1.1.6不准在带压、带气、带电设备上进行焊接，特殊情况下须焊接时，应制定周密的安全措施，二保焊机电源线压力表气瓶总阀流量调节旋钮

并安全主管领导批准；检查程序如下图： 1.2焊接准备 1.2.1施焊人员打开电焊机开关时，应戴干燥的绝缘手套，另一只手不得按在电焊机的外壳上； 1.2.2根据焊件的形状、材料、厚度、焊接位置等情况选择正确的焊接参数进行施焊； 1.2.3焊丝在安装中，要确认送丝轮的安装与丝径吻合，调整加压螺母，视丝径大小加压； 1.3 焊接后注意事项 1.3.1焊接人员离开现场时，必须检查现场，确保无火种留下； 1.3.2工作完毕后关闭电源和气瓶，保养设备，保持工作场地整洁； 1.3.3机器周围要保持清洁卫生，电线要保持整齐良好，用完后必须盘好，然后方可离开工作岗位； 1.3.4焊接完毕后，应及时关闭焊机电源，将二氧化碳气瓶总阀关闭； 1.3.5收回焊把线，及时清理现场； 1.4操作程序和步骤 ①打开焊机电源开关，电源开关向上置于"1"的位置，电源指示灯亮；②打开气瓶盖，用扳手打开气瓶总阀；③将流量调节旋钮慢慢向"OPEN"方向旋转，直到流量表上的指示数为15~25L/min；④供气开关置于"检气"位置；⑤供气开关置于"焊接"位置；⑥将焊接地线夹持到被焊件上；⑦旋拧电流和电压调节旋钮进行焊接电流、电压调整，电流、电压显示数值变化；⑧调整好后进行焊接；焊接结束按照反方向关闭各开关。

生产过程检验规程

生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准： xxxxxxxxxxxxxx 发布 2013年10月10日发布 2013年10月10日实施 1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围公司生产各工序的过程检验。 3、职责质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求；生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；

质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。 8、参考文件不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序 9、相关记录

机械加工检验规程

机械加工检验规程 1 总则 1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 2 目的和范围通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据：过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4 检验类别 4.1 首件检验： 4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3 检验内容： 4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4 检验要求： 4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2 巡回检验： 4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合